建筑工程质量通病防治措施方案.docx

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建筑工程质量通病防治措施方案

龙湖九曲河项目1期2组团2标

施工总承包

质

量

通

病

防

治

措

施

方

案

编制人：

审核人：

编制单位：

重庆祥瑞建筑安装工程有限公司

编制日期：

2017年4月

第一章工程概况.3

1.1工程介绍3

1.2设计概况3

第二节编制依据.3

第三节减少质量缺陷的组织措施4

第五节钢筋工程质量通病及防治措施5

5.1钢筋加工质量通病5

5.2钢筋安装质量通病6

第六节模板工程质量通病及防治措施8

6.1轴线位移8

6.2标高偏差9

6.3结构变形9

6.4接缝不严10

6.5模板未清理干净11

6.6模板支撑选配不当11

6.7模板支撑体系控制12

第七节混凝土工程质量通病及防治措施12

7.1砼麻面12

7.2蜂窝13

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7.3孔洞13

7.4露筋14

7.5缺棱掉角15

7.6施工缝夹层16

7.7板面开裂16

第八节砌体工程质量通病及防治措施17

第九节装饰装修工程质量通病及防治措施19

9.1外墙渗水19

9.6地坪空鼓开裂21

9.7节点部位出现渗漏22

9.8、屋面防水工程22

9.9、楼地面渗漏防治的技术措施26

9.11、门窗渗漏27

9.12屋面有排气要求的隔热层不按规定留排水、排气孔，使顶棚出现

渗水等现象.27

9.13、楼梯抹灰后踏步阳角掉角28

9.14、尺寸偏差28

9.15、建筑给排水工程28

9.16、建筑电气安装工程35

第一章工程概况

1.1工程介绍

工程名称：

龙湖九曲河项目1期1组团2标工程地点：

重庆两江新区九曲河

开发单位：

重庆龙湖创佑地产发展有限公司设计单位：

上海联创建筑设计有限公司地勘单位：

重庆川东南地质工程勘察设计院监理单位：

重庆新鲁班工程建设监理有限责任公司施工单位：

重庆祥瑞建筑安装工程有限公司质量目标：

一次验收合格；安全文明施工目标：

获得重庆市安全文明工地奖

1.2设计概况

龙湖九曲河项目1期2组团2标段建设项目位于两江新区九曲河，由重庆龙湖创佑地产发展有限公司开发，重庆川东南地质勘察设计院勘察，上海联创建筑设计有限公司设计，重庆新鲁班监理工程有限责任公司监理，总建筑面积约5.3万平方，车库采用框架结构；住宅采用框架剪力墙结构。

第二章编制依据

2.1编制依据

1）龙湖九曲河项目1期2组团2标施工合同；

2）、龙湖九曲河项目1期2组团2标施工图、图纸交底、技术交底等内容；

3）国家现行建筑安装工程规范、标准及规程，建设单位、监理单位相关管理、技术交底要求。

2.2编制说明

本方案适用本工程的质量通病防治处理，针对常见的施工质量通病，结合工程特点，特编制本质量通病处理流程及方案，以便于在结构施工过程中快速有效的处理质量通病，确保本工程的施工任务达到预期的目标。

第三章减少质量缺陷的组织措施

根据业主和监理单位的管理交底及监督指导，在项目经理的组织领导下，配备以技术负责人为技术管理核心，以生产负责人为生产管理核心，以质检员现场实际检查为主导，同时督促施工员加强施工质量意识的管理班子。

各级施工管理人员加强管理、加强指导、加强监督和检查，各级管理人员和施工班组严格按相关施工技术规范和验收规范施工、管理和验收，以尽可能减少质量缺陷的出现，杜绝质量事故的发生。

工程施工过程中，针对可能发生的各种质量缺陷，采取预防为主，后期处理为辅的质量控制思想，严格加强工程施工过程管理，做好事前控制和预防，尽可能避免各种工程质量缺陷的发生，确保工程质量按照合同优质完成工程任务。

第四节质量保证措施及控制流程

（1）现场成立以项目经理为首，中间控技术负责人中间控制，专职质检员、各施工楼栋施工工长参加的全面质量管理领导小组，建立完善的项目质保体系及项目质量信息反馈体系，对工程质量进行层层监控，并配合公司、监理、业主等质量监督部门形成一个从项目经理到施工班组的全面质量管理网络。

（2）认真落实质量责任制和奖罚制度，在员工中开展全面质量管理知识教育培训，提高员工的质量意识，建立各种形式检查小组，就工程中以往经常出现的质量通病和工程可能出现的质量隐患为目标开展活动，从思想上、行动上重视起来，消除质量通病的发生。

（3）严格按规范、标准、设计要求施工，实行质量目标跟踪管理，关键部位设质量管理点，作为施工过程的“关键过程”，对有特殊要求的工序作为“特殊过程”制定作业指导书，进行班组技术交底，现场专兼职质检员随时做好跟踪检查。

克服质量通病，确保工程竣工交验一次达到质量目标。

（4）认真落实执行“三检制”和“隐检”验收检查制度，项目技术组根据“关键、特殊过程”认真编制作业指导书，采用质量预控措施，做好逐级交底，以样板标准组织施工。

落实岗位责任制，作业班组对每道工序实行“自检”、“互检”、“交接检”，专职质检员进行“复检”，重要部位项目技术负责人组织“专检”把关。

隐检验收是一项关键工序，每次隐检必须经业主、监理验收签认后方可进行下一工序。

（5）严格按照《文件的控制程序》、《技术管理标准》进行现场的技术资料和工程文件的管理，工程技术资料是施工验收和确定工程质量水准的重要依据，项目必须设专职资料员负责此项工作。

工程技术资料办理必须做到与进度同步，确保齐全、真实、准确、及时，字迹清晰，工程使用的图纸、标准图集、技术规范必须保证是有效版本。

（6）加强计量试验工作，严格执行《试验工作程序》、《监视和测量装置的控制程序》，加强混凝土的开盘鉴定、取样抽检制度，杜绝混凝土中任何不合格品现象。

（7）加大科技推广力度，有选择地推广先进的“四新”技术，以科技促进工程质量的提高。

第五章钢筋工程质量通病及防治措施

5.1钢筋加工质量通病

1.钢筋工程加工过程中容易出现的质量通病：

（1）钢筋规格出错。

（2）下料长度不够。

（3）箍筋尺寸不对，弯钩度数不对，弯钩直线段长度不够。

（4）弯钩长度达不到锚固要求。

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（5）套筒连接的螺纹长度不够。

2.对加工过程中出现的质量通病处理措施：

在加工过程中认真仔细，对加工的产品进行检查；将已加工成型的钢筋半成品作为废品处理，重新按照设计加工。

5.2钢筋安装质量通病

1.钢筋工程加工过程中容易出现的质量通病及处理措施：

（1）钢筋制作组装成型骨架几何尺寸不准确，导致入模难或者保护层过厚。

（2）组装成型骨架弯折、歪斜、扭曲变形。

（3）墙柱主筋插筋移位,钢筋组装时位置不准确，或预留时连接点（绑扎）不牢，绑扣松脱，钢筋固定不牢等，造成主筋移位。

（4）混凝土结构成型后露出钢筋。

由于钢筋骨架成型尺寸超差，漏放垫块，或垫块安装不牢固，松动，位移和脱落等；有时则由于施工荷载作用，如手攀脚踩，机具碰撞，而使钢筋位移和接触模板等引起。

施工过程中控制垫块安装间距及摆放位置，严禁人员在钢筋骨架上攀爬。

（5）成型后的钢筋骨架中箍筋间距不等，这主要是箍筋安装时没有严格按图纸尺寸安装、配置尺寸不准或组装不牢和松动,导致箍筋移位而造成。

（6）箍筋接头没有错开，接头的开口位置相同，主要是在组装骨架时，没有注意将箍筋开口接头错开。

（7）板面负筋网片位置移动，主要原因是：

钢筋网片固定方法不妥，或绑扎不牢，施工时外力冲击碰撞，使网片位移。

（8）梁底、板底保护层控制措施不到位；板面筋砼浇筑过程中面筋下沉，造成面筋保护层过大，引起砼开裂。

（9）板内预埋线管交叉或布管位置板面筋为板分离式配筋区域（无板面钢筋区域），易造成砼板面开裂。

（10）竖向纵筋连接位置轴心度偏差过大，水平纵筋连接位置轴心度偏差大。

2.钢筋工程加工过程中质量通病处理措施：

（1）将组装成型几何尺寸不准确的骨架拆除后，重新绑扎组装。

（2）组装成型骨架变形程度较轻或其中个别钢筋弯折、歪曲，可采用新加工钢筋将其换出，如果程度严重，将成型骨架拆除后，重新绑扎组装。

（3）对主筋移位较小，未超出结构构件钢筋保护层时，采用宽度：

高度为1：

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6的比例将主筋弯折斜度后绑扎成型；对主筋移位较大，超出结构构件钢筋保护层时，

将基础面砼向下剔打，剔打深度以满足宽高比为

1：

6的比例将主筋弯折的宽度要求

（对剔打的孔洞采用比结构砼强度高一级细石砼浇筑），并在根部增加绑扎同主

筋直径的“L”型加强筋（详下图所示），然后按照设计将钢筋骨架绑扎成型。

（4）对出现露筋部位先将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1∶2水泥砂浆抹压平整。

（5）对箍筋间距不等的修整均匀。

（6）将开口接头未错开的箍筋换出，如果确因构件截面较大，换出困难时，可

采取增加相同直径直角钢筋绑扎加强处理

（7）对位移的部份进行修复归位，必要对扭曲、变形的钢筋进行更换处理。

（8）梁底、板底钢筋支垫应采用统一规格的花岗石垫块，布置间距不大于1000mm；为了保证上下钢筋网片间的间距，避免浇筑混凝土时钢筋下陷和位移，影响钢筋位置的有效高度h。

板面筋采用钢筋马凳支托。

支托采用Ф12钢筋焊接制作，支托放置排距不大于800mm，边排距端部边缘不大于200mm。

（9）在出现上述情况的线管布设区域，沿线管方向增设ф6@150、宽度不小于450mm的钢筋网片。

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（10）为避免竖向纵筋连接（电渣压力焊）轴心度偏差较大问题，对直径小于14

的钢筋采用绑扎搭接进行安装；水平纵筋在焊接前必须进行预弯，保证连接钢筋的轴线在同一直线上。

第六章模板工程质量通病及防治措施

6.1轴线位移

1．现象混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。

2．原因分析

（1）轴线测放产生误差。

（2）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。

（3）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。

（4）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。

（5）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。

（6）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

3．防治措施

（1）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。

（2）墙、柱模板根部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上设置短钢筋支撑固定，以保证底部位置准确。

（3）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

（4）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计验算，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。

（5）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

（6）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。

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6.2标高偏差

1．现象

测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。

2．原因分析

（1）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。

（2）模板顶部无标高标记，或未按标记施工。

（3）建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。

（4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。

3．防治措施

（1）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。

（2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。

（3）建筑楼层标高由首层±0．000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。

（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。

6.3结构变形

1．现象拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。

2.原因分析

（1）支撑及围檩间距过大，模板刚度差。

（2）墙模板螺栓间距过大或螺栓规格过小。

（3）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，造成支撑部分地基下沉。

（4）门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。

（5）梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。

（6）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。

（7）采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋页眉内容

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而变形。

3．防治措施

（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。

（2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，并铺放长垫木，以确保支撑不沉陷。

在混凝土浇筑前，对支撑底部垫木进行检查，如有松动及沉陷立即采用大头木楔加固。

（3）梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。

（4）门窗洞口内模间对撑牢固，以保证在混凝土振捣时模板不被挤偏。

（5）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。

（6）浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

（7）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。

6.4接缝不严

1．现象由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。

2．原因分析

（1）木模板制作粗糙，拼缝不严、拼装时接缝过大或模板接缝措施不当。

（2）木模板安装周期过长，因木模干燥造成裂缝。

浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。

（3）模板变形未及时修整。

（4）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。

3．防治措施

（1）严格控制木模板制作精度，制作时拼缝要严密，必要时采用双面胶带贴缝。

（2）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。

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（3）钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。

（4）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位时及时校正好。

6.5模板未清理干净

1．现象模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。

2．原因分析

（1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。

（2）封模前未进行清扫。

（3）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。

3．防治措施

（1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。

（2）在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。

（3）墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

6.6模板支撑选配不当

1．现象由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。

2．原因分析

（1）支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。

（2）支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。

3．防治措施

（1）模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。

使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。

（2）支撑体系和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，

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钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑。

6.7模板支撑体系控制

1．现象由于模板支撑体系搭设未按方案执行，结构混凝土浇筑时产生变形。

2．原因分析

（1）因工人意识不到位，扫地杆设置数量不足，设置部位不正确。

（2）操作工人水平参差不齐，内支撑立杆搭设随意。

3．防治措施

（1）加强班前交底工作，并发放标准单元内支撑立杆固化图明确立杆设置间距、位置，扫地杆设置数量。

（2）要求班组严格按固化图立杆设置间距进行搭设，加强过程管控，要求班组扫地杆与支撑体系同时完善。

第七章混凝土工程质量通病及防治措施

7.1砼麻面

1.现象：

砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。

2.原因分析：

（1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。

（2）模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。

（3）模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。

（4）砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。

3.防治措施：

模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。

砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

4.处理方法：

共享知识分享快乐麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。

即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。

7.2蜂窝

1.现象：

砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

2.原因分析：

（1）砼配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。

（2）砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。

（3）未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。

（4）砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。

（5）模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。

3.防治措施：

本工程为商品砼，砼应拌合均匀，颜色一致，如发现砂浆少碎石多、和易性差等，立即进行退场处理。

砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。

捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍。

为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm，砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。

合适的振捣现象为：

砼不再显著下沉，不再出现气泡。

浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。

4.处理措施：

砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大、内口小，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，并加强养护。

7.3孔洞

1.现象：

砼结构内有空隙，局部没有砼。

2.原因分析：

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（1）在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。

（2）未按顺序振捣砼，产生漏振。

（3）砼离析，或严重跑浆。

（4）砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。

（5）不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。

3.防治措施：

（1）在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。

机械振捣有困难时，可采用人工机械振捣相配合。

（2）采用正确的振捣方法，严防漏振。

a.插入式振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°振捣。

b.振捣棒插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，避免漏振。

每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。

振捣器操作时快插慢拔。

（3）控制好下料。

要保证砼灌注时不产生离析。

4.处理措施：

砼孔洞较小时，可将该处不密实的砼和突出的骨料颗粒凿除成喇叭型，并用水冲刷干净并湿润，按照设计支护模板，在其上口支护下料口（高出洞口最高点100），然后用比原砼高一级的细石砼补好捣实，加强养护，最后将下料口处多余砼剔除，用1∶2的水泥砂浆抹补齐正。

对砼孔洞较大时的处理，要经相关单位共同研究，制定专项补强方案，经批准后方可处理。

7.4露筋

1.现象：

钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。

2.原因分析：

（1）砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。

（2）钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。

（3）因配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆。

（4）砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。

（5）砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。

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3.防治措施：

（1）灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

（2）为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。

一般每隔1m左右在钢筋上安装一个垫块。

（3）钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。

碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺

寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。

结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇注。

（4）为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。

（5）拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。

（6）操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。

4.处理措施：

将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1∶2水

泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。

7.5缺棱掉角

1．现象：

砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。

2.原因分析：

（1）木模板在浇注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。

（2）施工时，过早拆除模板。

（3）拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

3.防治措施：

木模板在灌注砼前充分湿润，砼浇注后认真浇水养护。

拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。

拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。

加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后可用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。

4.处理措施：

缺棱掉角较小时，可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1∶2的水泥

砂浆抹补齐正。

缺棱掉角较大时，可将不密实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净并湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好捣实，认真养护。

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7.6施工缝夹层

1.现象：

施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物。

2.原因分析：

（1）在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够。

（2）灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。

在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层

3.防治措施：

（1）在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续灌注。

（2）在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，才能继续灌注。

（3）灌注前，在施工缝处先铺抹同配合