道路施工方案.docx
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道路施工方案
道路工程专项方案
一、工程概况
(一)工程简介
龙华污水处理厂大浪片区污水支管网二期工程工程场地位于深圳市龙华新区大浪街道办大浪社区辖区内,改造面积约0.70平方公里,对该片区的新华荣小区、凯宾新村、下岭排新村及周边支路、石凹村、罗屋围、黄麻埔及周边部分工业区的排水管网进行改造,包括新建雨水和污水管道、改造建筑立管、现状管道清淤、现有管线迁改保护以及路面破坏恢复等工程。
本道路工程主要为管道开挖后的路面恢复工程。
道路走向和管道走向一致,道路平面以现状为准,如果道路与现状建筑物有冲突可适当调整道路横断面宽度。
恢复路面标高以开挖前的路面标高为准,路面标高可以根据实际情况适当调整。
道路起终点与现状道路衔接时与现状路面标高顺接。
(二)主要技术标准
1、道路等级:
支路与社区道路
2、设计车速:
10Km/h
3、路面设计年限:
10年
4、交通等级:
轻交通
5、路面设计标准轴载:
BZZ-100
6、路面结构形式:
水泥混凝土路面、沥青混凝土路面。
(三)道路工程设计
1、道路平面
本项目所建道路两侧现状为居民楼房,道路线形调整空间不大,所以本项目设计道路线形以现状道路线形为准。
2、道路纵断面
本项目所建道路两侧现状为居民楼房,充分考虑与道路两侧场地设计标高以及现状路口标高的衔接,本项目道路纵断面设计标高基本与现状一致。
3、道路横断面
本项目所建道路横断面以现状为准。
4、路面结构
本项目所设计道路主内容包括:
原有水泥混凝土或沥青混凝土路面破除,利用原路基新建水泥或沥青混凝土路面,路面上原有井圈和井盖根据给排水专业要求进行处理。
本工程路面结构如下:
①现状城市道路路面恢复:
C35水泥混凝土路面厚22㎝、6%水泥稳定碎石基层厚20cm、4%水泥稳定碎石基层厚15cm、路基回弹模量≥30Mpa、总厚57cm;
②现状城市道路路面恢复:
C35水泥混凝土路面厚15㎝、6%水泥稳定碎石基厚15cm、路基回弹模量≥30Mpa、总厚30cm;
③原有沥青路段破坏恢复-全幅段恢复:
细粒式沥青混凝土表面层(AC-16C)厚4cm、细粒式沥青混凝土表面层(AC-13C)厚4cm、浇洒乳化沥青粘层油(PC-3)、中粒式沥青混凝土中面层(AC-20C)厚5cm、稀浆封层(ES-2)厚0.6cm、透层沥青、6%水泥稳定石粉渣厚20cm、4%水泥稳定石粉渣厚20cm、路基回弹模量≥30Mpa、总厚50cm;
④C35水泥混凝土路面厚20cm、6%水泥稳定碎石基层厚20cm、路基回弹模量≥30Mpa、总厚40cm;
⑤C30水泥砼彩色路面砖厚5cm、1:
3水泥砂浆卧底厚2cm、6%水泥稳定石粉渣厚15cm、总厚22cm;
二、施工程序、施工顺序
1、路基工程施工程序
2、混凝土路面施工程序
3、沥青路面施工程序
二、路基土石方施工方法
1、主要机械设备
针对本工程的路基施工量,我公司拟配备SY225C-9液压挖掘机3台、SY95C-9小型挖掘机3台、YZ-18震动压路机3台、PC200履带破碎机3台、东风自卸汽车15台以及部分钢筋砼加工设备保证路基工程及路基防护工程的施工需求。
2、填料土工试验和填筑工艺试验
路堤分层填筑施工
路基填筑前,对填料各项指标进行检测,并根据填料及压实机具的不同各选择全幅不小于200m的路堤段进行填筑,确定机械组合方式、铺筑厚度、压实遍数、压实含水量及检验方法等,报监理工程师批准后作为控制指标,指导全面施工。
路基压实采用重型振动压路机进行碾压;路基基床压实标准采用三指标控制即K30、Evd、压实系数K(或孔隙率n);基床以下细粒土用地基系数K30和压实系数K控制,粗粒土和碎石土采用地基系数K30和孔隙率来控制。
3、填土路堤施工
土质路堤填筑严格依照“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺按水平分层方法组织施工,即按照横断面全宽纵向分层,由最低处逐层向上铺筑、整平、压实。
施工采用自卸车运料,重型振动压路机压实,推土机配合平地机摊铺平整。
地基处理:
路堤填筑前清除基底表层植被及腐植土,挖除树根,做好临时排水设施。
对无需作地基特殊处理的一般路基的基底,当为土质地层时,按设计要求挖除表层土,再分层填筑满足设计要求的填料,当为砂类土、砾卵石(碎石)类土地层时,先清表,再将原地整平碾压密实。
原地面坡度陡于1∶5时,应自上而下挖台阶。
沿线路横向挖台阶宽度、高度满足设计要求,沿线路纵向挖台阶宽度不小于2m。
测量放样:
测出基底处理后的原地面标高,依照设计资料精确测放路基边线及线路中心线,打桩标示;直线地段每20m一个桩,曲线地段每10m一个桩,并在桩上作出虚铺厚度的标记。
分层填筑:
每200m或两结构物之间划为一个小施工区段,每10~15m设一组标高点,画在两侧放样的竹杆上,挂线控制每层松铺厚度。
自卸汽车卸土,根据车容量和填筑厚度计算堆土间距,标点卸料,以便控制松铺层厚度。
松铺厚度经工艺试验并结合土工格栅间距确定,一般不超过30cm。
为保证边坡压实质量,填筑时路基两侧各加宽50cm。
铺土工格栅处倒退卸土,防止压损格栅。
摊铺平整:
采用推土机摊铺初平,平地机终平,每一层做成向两侧2%~4%的横坡以利排水。
洒水晾晒:
填料碾压前进行含水量检测并控制在最佳含水量+2%~-1%范围内,再进行碾压。
当填料含水量较低时,采取洒水措施;当填料含水量较高时,及时进行翻晒。
碾压夯实:
按工艺试验确定的碾压速度、碾压遍数,用重型振动压路机按先两边后中间(曲线地段先曲线内侧后曲线外侧),先慢后快的原则进行碾压。
各区段交接处互相重叠压实,纵向搭接长度不小于2m,纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40cm,上下两层填筑接头错开不小于3m。
碾压过程中如发现有凹凸不平现象,采用人工配合及时补平,使碾压好的路面平整度符合要求。
用普通压路机按上述规定碾压后,再采用具有连续压实控制/智能压实功能的振动压路机进行碾压和检测,以控制压实质量的均匀性。
对埋有沉降观测装置的周边不能碾压的部位,采用冲击夯进行夯实。
压实度检测
质量检测:
每层填土压实后,及时进行中线、标高、宽度、压实厚度及压实度的检测,检测合格报监理工程师审批后再进行下一层填筑。
压实度检测采用灌砂法和核子密度仪进行。
检验合格后,需铺设土工格栅地段,按设计间距、宽度、方向进行铺设。
路基整修:
包括路基面坡度、平整度、边坡等整修内容,严格按照设计要求进行,对于加宽部分在整修阶段人工挂线清刷夯拍,路基整修要达到检验标准的要求。
注意事项:
不同类别的填料分别填筑,每一水平层的全宽采用同一组别的填料填筑,每种填料累计总厚度不小于50cm。
对于不同种类的填料,遵循有利于层间土层的渗透反滤的原则施工,其粒径符合D15<4d85。
使用不同类土填筑路堤时,将渗水性较大的土填于渗水性较小的土层上时,在渗水性小的土层面做成向两侧1~4%的横坡以利排水;相反的情况,在渗水性大的土层表面,保持水平坡面,也可做成凸形。
渗水性较大的土层边坡上不得覆盖渗水性小的土层。
渗水与非渗水的土不得混填,避免在路堤内形成水囊。
三、水泥稳定层级配碎石层施工方法
1、材料要求
水泥稳定层所用的材料必须满足规范或规程的要求。
稳定层采用的碎石应洁净,坚硬,有菱角,级配连续。
集料级配应满足《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034—2000),针、片状颗粒含量小于20%。
拌制稳定层的水泥含量为5%,不宜采用早强性水泥,在本工程中拟采用普通硅酸盐水泥。
水泥剂量通过配合比试验确定。
水泥稳定碎石层各材料需结合实际进场材料确定配合比。
施工过程中要严格控制含水量,拌和时含水量要比试验时的含水量略高,具体资料要根据现场的试验确定,主要是抵消灰土在运输过程中的水量损失和摊铺过程中的蒸发损失。
2、混合料的拌和
水泥稳定碎石摊铺
采用厂商拌设备进行集中拌和,采用连续式拌和机。
在集中拌和站建立试验室,试验人员对集料颗粒组成进行筛分对拌和好的混合料的含水泥量和含水量等进行检测。
根据检测集料和混合料含水量大小及时调整加水量。
碎石材料用装载机装入料斗经计量通过皮带运输机送入拌和机,水泥经计量同时进入拌和机回水拌和,混合料在略大于最佳含水量的1%-2%情况下拌和均匀。
每天收工或停拌后应用水将拌和仓内清洗干净,本工程采用商品砼公司的预拌水泥稳定碎石层。
3、混合料的运输
采用大型汽车运输水泥稳定级配碎石混合料,根据日计划产量备足汽车以保证拌和好的混合料及时运至摊铺地段。
运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余。
装运混合料为防止离析,装料后用苫布盖。
以防止运输途中水分蒸发。
4、摊铺
摊铺机按设计高程加上通过试验段确定的虚铺厚度就位,启动摊铺机。
铺筑开始后立即用水准仪检测高程,用直尺检测平整度,合格后继续摊铺否则再调机至合格才能继续大面积的铺筑。
摊铺机运行速度一般控制在2~4m/min。
在摊铺时摊铺机就位、启动、摊铺机的左、右侧的传感器均沿着铁桩上的基准线进行摊铺。
但是摊铺机的行驶速度要放慢,一般宜控制在2m/min左右,以保证混合料的连续不间断的均衡地摊铺。
5、压实
用振动压路机配合重型轮胎压路机紧跟混合料的摊铺面进行碾压。
开始用振动压路机不挂振进行碾压1~2遍,然后挂振碾压。
直线段由两侧路边向路中心或自横坡度低的一侧向高的一侧碾压,碾压范围应较基层边缘宽出10cm,碾压时重叠1/2轮宽,碾压速度1.5~1.7km/h。
用振动压路机在前轮胎压路机在后配合继续碾压。
碾压速度2.0-2.5km/h。
碾压顺序同前,碾压至要求的压实度为止。
碾压过程中如气温高或风天基层表面易风干,可利用轮胎压路机自动喷水装置边喷水边碾压。
在操作中应做到三快即快运输、快摊铺、快碾压。
以确保从向拌和机内加水拌和到碾压终了延迟时间不超过2小时。
水泥稳定碎石养护
6、养生与交通控制
水泥稳定级配碎石基层碾压成型,压实度合格后,立即开始用洒水车洒水养生。
洒水次数视气候而定,在养生期间始终保持基层表面潮湿。
四、砼路面施工工艺及方法
1、施工测量
(1)复核水准基点及中线控制点:
沿中线作水平测量及角度测量以复核地面标高及原有水准基点标高和中线控制点,如发现确有疑问,应及时向设计单位查询,请求复核确认。
(2)为保证施工测量的连续性和一致性,在施工现场设置足够数量的互相通视的坐标控制点及高程水准点。
根据设计图坐标控制点,用全站仪敷设三级坐标控制点并与已交底坐标控制点联网做闭合测量,闭合角度差在允许范围内平差分配得各控制坐标点。
2、安装钢模板
(1)钢模板制作
道路板块模板安装
模板拟采用槽钢制作,钢模板制作时要有一定的强度和刚度,并在槽钢后面钢管套粗钢筋进行焊接支撑,每1米焊接一处,以便于钢模安装。
模板宜采用钢制的,长度为3m,接头处应有牢固拼装配件,装折应简易。
模板高度应与混凝土面板厚度相同。
模板两侧用铁钉打入基层固定。
模板顶面应与混凝土顶面设计标高一致,模板底面应与基层顶面紧贴,局部低洼处(空隙)要事先用高标号水泥砂浆铺平并充分捣实。
(2)钢模板安装
安装钢模板是保证线形、平整度、路拱度,纵缝顺直度,板厚度宽度等各项技术指标的重要环节。
将刚模板按放线位置支立模板的平面位置与高程,应符合设计要求,并应支立稳固,接头紧密平顺,不得有前后错荐和高低不平现象。
模板与基层接触处不得漏浆。
模板后面用铁橛套入预先焊接的钢管内钉牢,内侧铁橛应高于模板(约100mm),间距0.8m~1.0m,外侧铁橛顶应与模板同高或低10mm。
弯道处铁橛应加密,间距为0.4~0.8m。
将固定好的模板底部用砂浆填塞密实,保证钢模稳固。
用水准仪检查顶面标高平度误差控制在毫米以内。
检查无误后,模板支好后,内侧均匀涂刷隔离剂。
3、混凝土拌合及运输
路面混凝土摊铺
本工程砼采用商品砼,混凝土拌合物采用自卸汽车运送到铺筑地点进行摊铺、振捣、做面。
混凝土拌合物摊铺前,要对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
(1)混凝土拌合物的运输,宜采用自卸机动车。
当运距较远时,宜采用搅拌运输车运输。
混凝土拌合物从搅拌机出料后,运至铺筑地点进行铺筑、振捣直至成活的允许最长时间,由试验根据水泥初凝时间及施工气温确定,并符合下表中的规定。
(2)装运混凝土拌合物,不得漏浆,并应防止离析。
气温较高时应采取遮盖或保温措施。
出料及铺筑时的卸料高度,不应超过1.5m。
4、铺筑路面砼
摊铺路面混凝土时,应先检查模板的位置和高度以及基层的标高和压实度等是否符合要求,钢筋安设是否准确和牢固。
自卸汽车抵达铺筑现场后,采用侧向或纵向方式将砼混合料直接卸在安装好侧模的的路槽内。
卸料时,尽可能均匀,如发现有个别离析现象,立即翻拌均匀。
摊铺时,将倾卸在路槽内的混凝土按摊铺厚度均匀地充满在模板范围内,摊铺时严禁抛掷和搂耙,以防离析。
在模板附近摊铺时,用铁锹插捣几下,使灰浆捣出,以免发生蜂窝。
(1)混凝土板块分格、分幅及跳仓顺序应根据设计施工图纸的要求,结合混凝土拌合站的生产能力,在保证混凝土浇筑流水作业和提高模板周转次数的前提下进行分格、分幅及跳仓施工。
(2)混凝土拌合物铺筑前,应对模板支撑、基层的平整、湿润情况、传力杆装置等进行全面检查。
(3)应从模板一端入模卸料。
(4)混合料铺筑至板厚的2/3时即可拔出模内铁橛。
铺筑虚厚一般高出模板15mm~25mm。
(5)铺筑工作须在分缝处结束,不得在一块板内有接荐。
(6)边缘及角隅混凝土浇筑要配合传力杆、放射钢筋的安放进行,先铺筑钢筋下部混凝土,振捣密实,钢筋放置后再铺上层混凝土。
道路伸缩缝设置
5、接缝施工
胀缝应与路中心线垂直,缝壁必须垂直,缝隙宽度必须一致,缝中不得连浆。
缝隙下部设胀缝板,上部灌胀缝填缝料。
传力杆应固定位置,准确定向。
传力杆长度的一半穿过端部挡板,固定于外侧定位模板中。
混凝土浇筑前应先检查传力杆位置。
浇筑时,应先摊铺下层混凝土,用插入式振动器振实,并校正传力杆位置,再浇筑上层混凝土,浇筑邻板时应拆除顶头木模,并设置下部胀缝板、传力杆套管。
胀缝施工:
(1)胀缝应与路面中心线垂直;缝壁必须垂直;缝隙宽度必须一致;缝中不得连浆。
缝隙上部应浇灌填缝料,下部应设置胀缝板。
(2)顶头木模固定传力杆安装方法,宜用混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝。
传力杆长度的一半应穿过端头挡板,固定于外侧定位模板中。
混凝土拌合物浇筑前应检查传力杆位置;浇筑时,应先铺筑下层混凝土拌合物用插入式振捣器振实,并应校正传力杆位置后,再浇筑上层混凝土拌合物。
浇筑邻板时应拆除顶头木模,并应设置传力杆套管。
缩缝施工:
横向缩缝可采用在新混凝土上压入方式修筑。
切缝可以得到质量比压缝好的缩缝,应尽量采用这种方式。
施工时必须严格控制切缝时间,否则易产生早期裂缝。
(1)缩缝的施工方法,应采用切缝法。
(2)施工缝的位置与胀缝或缩缝设计位置吻合。
施工缝应与路面中心线垂直,施工缝传力杆长度的一半锚固混凝土中,另一半应涂沥青,允许滑动。
传力杆必须与缝隙壁垂直。
纵缝施工:
按一个车道的宽度一次施工。
纵缝设置方式是在模板上设孔,立模后在混凝土浇筑前将拉杆穿在孔内。
(1)平缝纵缝,对已浇混凝土板的缝壁应涂刷沥青,并应避免涂在拉杆上。
浇筑邻板时,缝的上部应压成规定深度的缝槽。
(2)纵缝宜先浇筑混凝土板凹榫的一边;缝壁应涂刷沥青。
浇筑邻板时应靠缝壁浇筑。
(3)纵缝设置拉杆时,拉杆应采用螺纹钢筋,并应设置在板厚中间。
设置拉杆的纵缝模板,应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。
6、混凝土的振捣
砼摊铺整平
摊铺好的混凝土混合料,应迅速用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。
平板振捣器的有效作用深度一般为18~25cm。
插入式振捣器宜选用频率6000次/min以上的。
振捣时应先用插入式振动器在模板边缘角隅处或全面顺序插振一次,每一位置不宜少于20s。
插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍,其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍,并应避免碰撞模板和钢筋。
然后,再用平板振捣器全面振捣。
振捣时应重叠10~20cm。
每一位置振捣时,当水灰比小于0.45时,不宜于少30s;水灰比大于0.45时,不宜少于15s,以不冒气泡并泛出水泥浆为准。
混凝土在全面振捣后,用振动梁进一步拖动振实并初步整平。
振动梁是浆附着式振动器安装在焊接成的直径15cm钢管(里面灌满砂)上,由振动器激振,使梁振动而使混凝土受振密实并振动找平。
振动梁往返拖2~3次,使表面泛浆,并走出气泡。
振动梁移动的速度要缓慢而均匀,前进速度以每分钟1.2~1.5m为宜。
对有不平之处,应及时以人工挖填补平。
补平时应
排式振捣器作业
用较细的混合料,但严禁用纯砂浆填补。
振动梁行进时,不允许中途停留。
牵引绳不宜过短,以减少振动梁底部的倾斜,振动梁底面要保持平直,当弯曲超过2mm时应调直或更换,下班或不用时,要清洗干净,放在平整处(必要时将振动梁朝下搁放,以使自行校正平直度),不得暴晒或淋雨。
最后用平直的滚杠进一步滚揉表面,使表面进一步提浆并调匀。
滚杠的构造一般是用挺直的无缝钢管,在钢管两端加焊端头板,板内镶配轴承,管端焊有两个弯头式的推拉定位销,伸出的牵引轴上穿有推拉杆。
这种结构既可滚手指头又可平推提浆赶浆,使表面均匀地保持5~6mm左右的砂浆层,以利密封和作面。
7、混凝土整平
(1)填补板面应选用碎石较细的混凝土拌合物,严禁用纯砂浆填补找平。
(2)用平板振捣器振实后,再用振捣梁全幅粗平。
避免振捣梁振离模板,并保持同步缓慢匀速前进,振捣前积料过多时应及时清除,凹处及时补足振实,振捣梁往返振捣2~3遍,达到表面平整、均匀、不露石子为度。
人工精修
(3)人工精修:
用具有标准线且不易变形的铝合金直尺,紧贴模板顶面进行拉锯式搓刮,一边横向搓、一边纵向刮移,作最后一次检测砼顶面的平整度。
搓刮前,将模板顶面清理干净。
搓刮后即可用直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下,低凹处不出现压痕或印痕不明显,较高处印痕较深,据此进行找补精平。
人工用抹子将表面抹平。
分两次进行,先找补精平,等砼表面收浆无泌水时,再作第二次精抹,以达到规范要求的路面平整度要求。
当采用真空吸水工艺时,脱水后可用振捣梁复振一次,并用滚杠拉一次,以确保板面平整度。
不采用真空脱水工艺时,应用大木抹多次抹面至表面无泌水为止,收水抹面的各遍间隔时间见下表:
水泥品种
施工温度(℃)
间隔时间(min)
水泥品种
施工温度(℃)
间隔时间(min)
普
通
水
泥
0
35~45
普
通
水
泥
0
55~70
10
30~35
10
40~55
20
15~25
20
25~40
30
10~16
30
15~25
8、混凝土抹面
(1)当烈日暴晒或干旱风吹时,压实成活宜在遮阳棚下进行。
(2)修整时应清边整缝,清除粘浆,修补掉边、缺角。
(3)抹面:
A、第一遍抹面:
振捣梁整平后,用600mm~700mm长的抹子(木或塑料)采用揉压方法,将混凝土板表面挤紧压实,压出水泥浆,至板面平整,砂浆均匀一致,一般约抹3~5次。
B、第二遍抹面:
等混凝土表面无泌水时,再做第二次抹平,将析水走出模板。
C、第三次抹面:
在析水现象全部停止、砂浆具有一定稠度时进行,宜使用小抹子赶光压实。
D、抹面时操作人员必须在跳板上操作,不能踩踏混凝土板面。
9、切缝、清缝、灌缝
混凝土结硬后,要在尽早的时间内用金刚石或碳化硅锯片切缝。
切缝时间要特别注意掌握好,切得过早,由于混凝土的强度不足,会引起粗集料从浆中脱落,而不能切出整齐的缝。
切得过迟,则混凝土由于温度下降和水分减少而产生的收缩,因板很硬而受阻,导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝。
合适的切缝时间应控制在混凝土获得足够的强度,而收缩应力并未超出其强度范围内时。
它随混凝土的组成和性质(集料类型、水泥类型和用量、水灰比等)、施工时的气候条件(温度及其变化、风等)等因素而变化。
掌握好切缝时机是防止初期断板的重要措施。
根据我们的经验,当混凝土达到强度6.0~12.0MPa时是进行切缝的最佳时机,但气温突变时,我们将适当提早切缝时间,以防止混凝土面板产生不规则裂缝。
切缝采用路面切缝机进行施工,切缝深度横向缩缝处为(1/4~1/5)板厚、纵向缩缝为(1/4~1/5)板厚、胀缝处为3~4cm,缝宽缩缝处为0.3~0.8cm、胀缝处为2cm,开始切缝前先调整刀片的进刀深度,切割时随时调整刀片切割方向,切缝时刀片用水进行冷却,水的压力不低于0.2MPa。
停止切缝时,先关闭旋扭开头,将刀片提升到混凝土板面以上,停止运转。
切缝
(1)当采用切缝法设置缩缝时,采用混凝土切缝机进行切割,切缝宽度控制在4mm~6mm。
(2)有传力杆缩缝的切缝深度应为1/3~1/4板厚,最浅不得小于70mm;当混凝土达到设计强度的25%~30%时,应采用切缝机进行切割。
切割用水冷却时,应防止切缝水渗入基层和土基。
(3)切割后、填缝前进行清缝,清缝可采用人工抠除杂物、空压机吹扫的方式、保证缝内清洁无污泥、杂物。
(4)灌入式填缝
A、灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行,填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密不渗水。
B、填缝料的灌注深度宜为30mm~40mm。
当缝槽大于30mm~40mm时,可填入多孔柔性衬底材料。
填缝料的灌注高度,夏天宜与板面平,冬天宜稍低于板面。
填缝
C、热灌填缝料加热时,应不断搅拌均匀,直至规定温度。
当气温较低时,应用喷灯加热缝壁。
施工完毕,应仔细检查填缝料与缝壁粘结财政部情况,在有脱开处,应用喷灯小火烘烤,使其粘结紧密。
接缝填封材料分为接缝板及灌缝料两种。
灌缝料的技术性质应符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》(JTGF30—2003)的有关规定要求。
混凝土面板养护期满后应及时填封接缝。
填缝前缝内必须清扫干净,并防止砂石掉入。
灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行。
填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密,不渗水。
其灌注深度以3~4cm为宜,下部可填入多孔柔性材料。
填缝料的灌注高度,夏天应与板面平,冬天宜稍低于板面。
10、养生
(1)常用的养生方法和要求
混凝土表面修整完毕后,应进行养生,使混凝土面板在开放交通前具备足够的强度和质量。
养生期间,须防止混凝土的水分蒸发和风干,以免产生收缩裂缝;须采取措施减少温度变化,以免混凝土板产生过大的温度应力;须管制交通,以防止人和车辆等损坏混凝土面板的表面。
12、拆模
模板在浇筑混凝土60h以后拆除,但当车辆不直接在混凝土面板上行驶,气温又不低于10℃时,可缩短到20h后拆模;温度低于10℃时,可延长到36h后拆模。
拆模时不应损坏混凝土面板和模板。
五、沥青路面施工工艺及方法
(一)粗粒式沥青混合料凝土合料上面层施工:
1、沥青混合料要求
拌和的混合料不立即铺筑时,必须储存在保混的储料仓中,储料应与运输及摊铺能力保持平衡,有保混设备的储料仓储料时间不得超过24小时,贮存期间降温不应超过10℃,且不得发生结合料老化、滴漏以及粗集料颗粒离析。
沥青混合料混合料的施工温度(℃)
沥青混合料加热温度
180~185
集料温度
190~195
混合料出厂温度
11时~15时180℃
其余185℃
废弃温度≥195
废弃温度≤175
混合料运输到场温度
不低于170
V
摊铺温度
不低于165~170
初压温度
160~175
复压温度
不低于125
终压温度
不低于90(表面温度)
沥青混合料运输
2、混合料的运输
(1)沥青混合料应采用较大吨位的自卸汽车运输,车厢应清扫干净。
为防止沥青混合料与车厢板粘结,车厢侧板和底板可涂一簿层油水(柴油
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