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工艺知识培训

第一章：

压铸基本知识

一、压铸机

本公司所用的是热室式压铸机。

基本结构有：

1、固定机板2、移动机板3、顶出机构4、锁紧机构5、配电及数显6、操纵台7、射料机构8、熔料室

压铸机的主要参数

型号

DC—75

DC—88

DC—160

锁模力TON

75

88

160

压射比压KG/CM2

70

105

140

模具厚mm

130×381

105×350

205×505

模板尺寸mm

480×530

530×530

672×672

顶出行程mm

60

60

85

固定机板，用以固定压铸模的静模部分；移动机板，用以固定压铸模的动模部分；顶出机构，用以顶出压铸件。

二、材料

1、合金啤件用料

本公司生产的合金啤件所用的材料为3#锌合金和5#锌合金。

其化学成份如表所示

材料

化学成份

铝

镁

铜

其它

锌

3#锌合金

含量（%）

3.9—4.3

0.04—0.06

0.03

0.063

其余

5#锌合金

3.9—4.3

0.04—0.06

0.75—1.25

0.063

其余

2、锌合金性能

（1）熔点较低；

（2）压铸成型效果好；

（3）啤件表面可镀金属；

（4）缺点：

啤件易老化，抗腐蚀性差。

3、3#锌合金与5#锌合金的比较

（1）液态流动性：

5#锌合金优于3#锌合金

（2）结晶温度范围：

3#锌合金为410—4400C

（3）3#锌合金较5#锌合金的价格便宜

4、原料中掺入水口料对啤件质量的影响

在锌合金原料中，适当地掺入水口料，可使啤件的成本降低。

但也会给啤件带来质量问题。

首先，水口料的杂质多；其二，水口料中的化学成份已发生变化，铝镁等成份减少，使锌合金的理化性能变坏。

所以掺入水口料，将导致压铸成形效果变劣，花纹气泡等废品增多。

如果在掺有水口料的锌合金中适当地加入铝和镁，并改善压铸模的排溢条件，选择适当的压铸参数，也会提高啤件质量。

三、压铸模

1、压铸模的基本结构

压铸模是压铸成形的母体，其结构包括：

（1）静模

（2）动模（3）支承板（4）顶杆（5）推板（6）浇口套（7）静模板（8）静固板（9）动固板（10）变位杆（11）动模板

压铸模由动模和静模两大部分组成，分型面以上为静模，分型面以下为动模。

静模与动模合在一起组成型腔。

静模上设有型腔的进料道，进料道由入料口、纵浇道、横浇道和浇口组成。

型腔的末端是排溢道。

动模上设有压铸件的顶出机构以及合模时的复位机构。

2、对压铸模的技术要求

（1）压铸出来的铸件必须和设计上的技术要求相符合；

（2）必须符合压铸机的使用参数；

（3）使用方便，可靠，并能达到一定的使用寿命。

四、压铸工艺

1、简要的压铸工艺流程

开动压铸机，使压铸模合拢，顶针复位，开动压铸机，身料机构将金属熔液打入模具内，通过进料道，充入型腔，在充型时，将其废物排放到排溢道内。

然后经过持续加压，改善成形效果，冷却固化。

再由压铸机动作使模具打开，这时铸件附在动模上，最后由顶出机构完成一个压铸工艺流程。

2、影响压铸件质量的工艺因素

压铸工艺的实施基础为：

压铸机的功能及其可靠性；压铸模的质量及其结构的合理性；合金材料的合金含量及其熔料温度的稳妥性；以及压铸操作的技术素质等等。

影响压铸工艺的因素概括为：

压力、温度、速度和时间。

压力分为压射力和压射比压，压射力是压铸机的总的射料力，单位为TON。

压射比压是金属熔液实际得到的作用压强，单位为KG/CM2

温度包括金属熔液的压铸温度和模具工作温度，单位为T0C。

速度包括对金属熔液的压射速度和金属熔液对型腔的充填速度，单位为M/S

时间分为射料时间、持续施压时间和冷却时间，单位为S。

持压是为了改善熔液的结晶效果而施加的压力。

在压铸工艺因素中，主要的是压铸工艺参数和参量的选定与应用。

3、压铸件

（1）压铸件的质量要求，根据客户需要，内容主要包括：

造型效果，精度，表面粗糙度，理化和机械性能等。

（2）压铸件的缺陷分析：

（参见表格A）

4、废品

压铸件的某些缺陷，可以通过其它工艺方法予以挽救或消除，所以，有缺陷的压铸件不一定就是废品。

压铸件的报废标准，应依据其各自的使用技术要求而定。

5、成品

压铸件仅仅是完成了产品件的基本造型，要达到成品件的技术要求，还需要一系列的后续工艺方法的处理。

其内容有：

除去水口和垃圾位，批锋，机械加工，整形，打光，抛光，清洗，干燥表面处理等等

表格A

压铸件状况

产生原因

花纹

铸件表面上呈现不规则的

光滑条纹

1、模温或料温太低

2、排溢系统不畅

3、内浇口截面积过小或位置不当

4、压射比压低

5、脱模剂用量过多

擦伤

和铸件脱模方向相同的伤

痕

1、型腔侧壁和型芯的脱模斜度不对

2、型腔侧壁和型芯有伤痕

3、铸件顶出时发生偏斜

起泡/起皮

表面有光滑的圆形小凸起

或有小假皮

1、模温过高

2、金属熔液卷入气体过多

3、排气不畅

4、铸件留模时间过短

5、脱模剂过多，气化，气体卷入金属熔液

缺料

个别部位充料不足

1、料温或模温过低，金属熔液流动性差

2、型腔排气不良

3、浇口截面积过小或型腔过深

气孔（沙眼）

铸件断面上有小孔，表面上看不出来

1、浇口位置不当或金属液导流形式不当，

在型腔里形成了涡流

2、浇口截面积过小

3、排气不畅

4、型腔过深或过长

5、脱模剂过多，气化，气体卷入金属液内

披锋（毛刺）

在铸件的分型面上或在模具的镶件顶杆等处突出过多的金属薄片

1、压铸机的调校或操作不当

2、模具设计不良，工作时产生应力形变

3、模具的锁模元件失效

4、模具分型面的相关件配合间隙过大

5、模具分型面有变形或夹持异物，在合模

时分型面吻合不良

第二章：

注塑基本知识

注塑（又称注射模型或注射成形）是热塑性塑料成型制品的一种主要方法，注塑的过程是将粒状或粉状塑料从压炼机的料斗送进加热的料筒，经加热熔化至流动状态后由螺杆的推动通过料筒端部的喷嘴，注入温度较低的闭合塑胶模中，充满塑料模的熔料在受压的情况下，经过冷却固化后即可保持胶模型腔所赋予的形样。

本厂注塑机的型号和规格

型号

一次最大注射量

四林哥柱开档距离

模容量

JM—4

4安

345×205mm

120—550mm

JM—88

8安

360×360mm

120—550mm

JM—10

10安

490×300mm

150—660mm

JM—128

12安

460×400mm

280—775mm

JM—168

16安

460×400mm

280—775mm

JM—218

21安

510×460mm

215—860mm

一、注塑机的基本结构：

各种型号的压纯练机都是由注射系统、锁模系统和塑胶模三大部分组成的。

（1）注塑装置

（2）合模装置（3）塑胶模

1、注射系统，它是注射机最主要的部分，其作用是使塑料均化和塑化，并在很高的压力和较快的速度下，通过螺杆的推挤将均化和塑化好的塑料注射入模具。

注射系统包括有：

加料装置、料筒、螺杆及喷嘴等部件。

2、在注射机上实现锁合模具，启闭模具和顶出制件的机构统称为锁模系统。

我厂所用的注塑机锁模系统为液压—双曲肘式。

二、注射模

1、主流道

它是模具中连接注射机喷口通至流道或型腔的一段通道，主流道进口顶部是凹形，以便与喷嘴连接。

主流道进口直径应略大于喷嘴直径（0.8mm），以免溢料，并防止两者因连接不准而发生的堵截。

进口直径根据制品大小而定，一般为4—8mm。

主流道直径应向内扩大，呈3—50角度，以便流道积物的脱模。

2、冷料穴

它是设在主流道末端的一个空穴，用以搜集喷嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。

如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。

冷料穴的直径约为8—10mm，深度约为6mm，为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担，脱模杆的顶部可设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道的积物。

3、分流道

它是多腔模中连接主流道和各个型腔的通道，为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应对称和等距离分布，分流道截面的尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。

如果按相对等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力最小，但因圆柱形流道的壁表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又不易对准，因此，经常采用的都是用梯形或半圆形截面的分流道，

而且是开设在带有脱模杆的一半模具上。

流道表面必须抛光以减少流动阻力而提供较快的充模速度。

流道的尺寸决定于塑料品种，制品的尺寸和厚度。

对大多数热塑性塑料来说，分流道截面宽度均不超过8mm，特大的可达10—12mm，特小的约为2—3mm。

在满足需要的前提下应尽量减小截面积，以免增加分流道赘物和延长冷却时间。

4、浇口

它是接通主流道（或分流道）与型腔的通道。

通道的截面积可以是与主流道（或分流道）相等的，但通常都是缩小的。

所以它是整个流道系统中截面积最小的部分。

浇口的形状和尺寸对制品的质量影响很大。

浇口的作用是：

（1）控制料流的速度

（2）在注射中可以因为存于这部分的熔料早凝而防止倒流（3）使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度，并从而降低其表观粘度以提高流动性（4）便于制品与流道系统分离。

因此浇口形状、尺寸和位置的设计都应根据塑料的性质、制品的大小和结构。

一般浇口的截面形状为矩形或圆形，截面可小而长度可短，这不仅是基于上拆作用，还因为小浇口变大比较容易，而大浇口变小则很困难。

浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方。

浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质。

5、型腔

它是模具中成形塑料制品的空间，而用作构成型腔的组件则统称为成型零件。

各个成型零件又常有专用的名称。

具体地说，构成制品外形的成形零件称为凹模（又称阴模）构成制品内部形状（如孔、槽等）的称为型芯或凸模（又称阳模）。

设计成形零件时首先要根据塑料的性能，制品的几何形状，尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构。

其次是根据确定的结构选择分型面，浇口和排气孔的位置以及脱模方式。

最后则按制品尺寸进行各零件的设计，及确定各零件之间的组合方式。

由于塑料熔体进入型腔时具有很高

的压力，故对成形零件要进行合理的选材及强度和钢度的校核。

为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模，凡与塑料接触的表面，其表面粗糙度应在0.4以上，而且要求它具有耐腐蚀性。

成型零件一般都是通过热处理来提高硬度，并选用耐腐蚀的铜材来制造的。

6、排气口

它是开设在模具中的一种槽形出气口，用以防止进入模具的熔料卷入气体物质。

熔料注入型腔时，原存于型腔内的空气以及由熔体卷入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排气，否则将会使制品带有气孔、熔接不良、充填不满，甚至积存空气因压缩产生高温而制品烧伤。

在一般情况下，排气口既可设在型腔内熔料流动的尽头，也可设在塑模的分型面上。

后者是在凹模一侧开深00.3—0.06mm、宽1.5—6mm的浅。

注射中，排气口是不会有很多的熔料渗出的，因为熔料会在该处冷却固化而自动将通道堵死。

排气口的开设位置切勿对着操作人员，以防熔料意外喷出伤人，此外，亦可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙，顶块和脱模板与型芯的配合间隙来排气。

7、结构零件

它是指构成模具结构的各种零件，包括：

导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件。

诸如、前后夹模板，承压板，承压柱，导向柱，脱模板，脱模杆及回程杆等。

8、注塑模的冷却装置

这是为熔料能在模具内冷却定型而设的一种装置，一般是在阴阳模内沟通冷却介质流动的通道，然后凭借冷却介质的循环流动来过到冷却目的。

通入的冷却介质随所用塑料的种类和制品的结构等而异，采用的冷却介质有冷水，热水，热油和蒸汽等。

塑模冷却的关键是要求高效率的均匀冷却，因为冷却不均匀会直接影响制品的质量和尺寸因此设计时应根据熔料的热性能（包括结晶）、制品的形状和模具结构，考试冷却通道的排布和冷却介质的选择。

二、常用热塑性塑料使用特性

三、塑胶模的基本结构

塑模亦称模具，是在成型中赋予塑料以形状时所用部件的组合体。

塑模的结构虽然由于塑料的品质和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等的不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的，塑模主要由浇系统、成型零件和结构零件三大部分所组成。

其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并跟塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求表面粗糙和精度最高的部分。

浇注系统是指塑料从喷嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等，成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等，现简述如下。

典型塑模结构如下所示。

A充满阶段，这一阶段从螺杆开始向前移动起直至模腔塑料熔体充满为止。

B压实阶段，这是指容体充满模腔时起至螺杆拆回时为止的一段时间。

C倒流阶段，这一阶段是从螺杆后退时开始的，这时射模内的压力比流道内高，因此就会发生塑料熔体的倒流，从而使模腔内压力迅速下降。

D冻结后的冷却阶段，这一阶段指，浇口的塑料完全冻结时起到制品从模腔中顶出为止。

四成型工艺

注射模塑最重要的工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的和个作用时间。

1温度

注塑过程需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。

前两者温度主要是影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。

A料筒温度，料筒温度的选择与各种塑料的特性有关，每一种塑料都具有不同的流动温度，因此对无定型的塑料，料筒末端最高温度应高于流动温度，对结晶型塑料应高于熔点，但必须低于塑料的分解温度。

选择料筒温度还应结合制品及模具的结构特点。

对于薄壁制件或形状复杂的制件，料筒温度应选择高一些。

B喷嘴温度，喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的”流现象”。

C模具温度，模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。

模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件。

对于表面要求比较高的胶件，模温要求高些。

注塑的成型工艺过程

一注塑前的准备

为了使注塑过程顺利进行和保证产品质量，应对所用设备和塑料做好以下准备工作

（1）成型前对原料的烘干处理，避免成型时，使塑胶件表面出现银丝、斑纹和气泡等缺陷。

（2）料筒的清洗，在初用某种塑料或某一注射机之前，或者在生产中需要改变产品，更换原料，调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对压练机料筒进行清洗或拆换。

（3）嵌件的预热，为了装配和使用强度的要求，塑料制件内常需要嵌金属制的嵌件。

注射前，金属嵌件应先放进模具内的预定位置，而后始能在成型后使其与塑料成为一个整体件，为了防止金属嵌件与塑料的热性能和收缩率差别较大，使嵌件与周围塑料产生裂纹，所以在嵌件成型前要进行预热。

（4）脱模剂的选用，脱模剂是使塑料制件容易从模具中脱出而涂在模具表面的一种助剂，一般塑胶件的脱模，主要依赖于合理的工艺与正确的模具设计。

但是在生产上为了顺利脱模，也常用脱模剂。

二注塑过程

完整的压练过程表面上共包括加料、塑化、注射入模、稳压冷却和脱模等几个步骤，但是实质上只是塑化和流动与冷却两个过程。

（1）塑化，这是指塑料在料筒内经加热达到流动状并具有良好的可塑性的全过程，塑化质量直接决定着制件的质和量。

（2）流动与冷却，这一过程是指用螺杆的推动将具有流动性和温度均匀的塑料熔体注入模具开始，而后经过型腔注满，熔体在控制条件下冷却固定型，直到制品从模腔中脱出为止的过程，这一过程可分为四阶段。

（3）压力压练过程中的压力包括塑化压力和注射压力两种

a塑化压力，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀、色料的混合均匀和排出熔体中的气体。

塑化压力应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数什是随所用塑料的品种面异的，但通常低于20KG/CM2

三时间成型周期

完成一次注射模塑的过程所需的时间称为成型周期

充模时间

注射时间保压时间

成型周期闭模冷却时间

其它时间（开模、脱模和闭模时间）

第三章静电的基本知识

一静电喷涂原理，静电设备的组成及使用规则

（1）静电喷涂就是利用电荷之间同性相斥，异性相吸的原理，使挂架上的合金件带正电荷，而待喷的油漆高压电离后带负电荷，经高速旋转的旋杯摔出后，靠离心力和电埸力的作用，均匀的涂到合金件表面。

（2）静电喷涂设备由以下三个部分组成;

a操作台，控制台（包括电压控制和升降控制）

b奥米格房（即静电埸），吸油泵，液压泵，高压油泵：

C烤炉，运输带

（3）使用规则：

a应将配电盘外壳可靠接地

b把高压电缆的引出线头擦净，插好并将螺母拧紧，把高压电缆线吊架，并与其它电力线保持0.5M以上的距离，以免高压电缆万一击穿，放电，发生事故。

C检查油箱的引入线，特别是接电流表的地线是否接角牢固，引入线应对号插入油箱的接线柱上。

d合上电源开关，这时绿色信号灯亮。

e灯丝预热30分后，黄色指示灯亮，合上高压开关，红色讯号灯亮。

f调节电阻器列所需的高压读数，用放电棒证实喷杯已接上高压后，方可进行喷涂。

g按下电流表按钮，观察其输出电流是否正常。

若输出电流不正常，或有放电声，应立即切断电源，停止使用，并进行电路检查。

H在静电埸下操作，不要站在塑料板或胶皮等绝缘板上，以免人体在静电埸中感就带电，与地面间产生电位差而发生电击事故。

因静电喷涂所使用的直流电流电压高达110KV，所以，必须严格按操作规程进行工作。

二静电挂架的种类，挂架方法及适用范围

（1）静电挂架大概可以分为以下五种：

a螺丝架b纲丝架C套筒架d大车专用架e简单的全纲丝勾

（2）挂架方法：

按啤件的形状大小，受油情况选择适合的挂架。

（3）挂完架后，在喷涂之前必须刷净啤件表面的灰尘，以防使在喷涂后，产生过多污糟，影响喷涂效果。

1油漆

涂料的组成按其所用原料的性能、形态可分为油料、树脂、颜料、稀释剂和催干剂以及其它辅助材料五大部分，其中油料和树脂是主要成模物质，叫固着剂，它是涂料的基础，因此又叫做基料、漆料或漆基。

涂料中没有这两个部分就不能形成牢固地附着在物面上的涂膜，涂料的许多特性，主要取决于主要成膜物质的性能，颜料也是成膜物质，它在涂料中可显著地增加很多特殊的性能，它能赋予漆膜一定的遮盖力和颜色，并能增加漆膜的厚度，提高漆膜的耐磨、耐热、防锈等特殊性能、稀释剂是涂料的挥发部分，主要用于满足涂料在控制和施工中的某些要求。

催干剂及其它辅助材料，是辅助成膜物质，它们在涂料中一般用量很少，但起的作用很大，往往使涂料的某些性能起显著变化。

有助于涂料的涂装和改变漆膜的性能。

常见的油漆有醇酸树脂漆、氨基树脂油漆类、环氧树脂漆类。

我厂所用的油漆一般为以下三个厂的产品：

新洲油漆：

ZD---****国光油漆：

604---****万辉油漆：

420---****

这三种油漆一般烘干温度为140-160度之间，烘烤时间为20分钟。

2开油水

开油水实际上就是稀释（溶剂）是一些能够溶解和稀释油料或树脂的挥发性液体。

因为它们在涂料干结成膜后，全部挥发，故又称为涂料的挥发部分。

稀释剂是涂料配方中一个组成部分，没有它，则涂料的制造、储存。

施工都会产生困难，稀释剂在涂料中所起的作用，归纳起来有以下几个方面：

（1）溶解和稀释涂料中的成膜物质（油料、树脂）降低涂料的粘度，以制成符合质量要求的涂料产品，并使其便于喷刷、浸涂、便于施工。

（2）增加涂料的储存稳定性，防止成膜物质产生凝胶，在包装桶内充满溶剂的蒸气，可减少涂料表皮结皮。

（3）在涂料施工应用时，可增加涂料对物体表面的湿润性，使涂层有较好的附着力。

（4）改善漆膜流干性，使漆膜厚薄均匀，避免刷痕和起皱现象，使漆层牢固并且平滑光亮。

我们静电所用的开油水常用的有：

128B,228和275一般开油粘度如下：

夏（S）冬（S）

白色：

11.5----1212-----12.5

红色：

12-------12.512.5----13

黄色：

13------13.513.5------14

银色：

11.2-----11.611.5-----12

黑色：

11.2----11.811.5-----12.2

其它颜色：

12----12.512.5-----13

第四章手喷基本知识

一．手喷模的种类和用途：

手喷模可分为夹模、边模两种.

它能适用于产品复杂位置而其它方式不能达到的油漆喷涂的要求。

二．如何准确地估计油漆量

一般1卡油漆开油以后可装喷枪壶32次，而一喷枪壶油漆是150毫升，因此我们可以得出这样的结论：

1卡油漆开油后为4800毫升：

如知道10毫升来试喷所需喷的位置有多少次，就可算出1卡油漆可喷此位置多少。

三开油水的种类和用途：

溶剂俗称开油水，主要成份有：

丙酮、甲醇、甲苯、二甲苯、200号溶剂、汽油、醋酸丁等等。

由于不同的配方和不同的生产厂其品种很多，本厂所用的主要有以下几种：

A425（外工）225（自调）240（外工）为合金开油水

B2141（外工）为塑胶（硬）开油水

C2180（外工）为塑胶（软）开油水

DMEK7380为合金，塑胶开油水

四手喷次数的计算：

以手办为准看颜色的分布，再分析手喷的次数。

（1）飞油、刮花、不到位等，属于模的问题，可以修模或做模；而属于胶件本身的问题（如合金变形，塑胶缩水）只好用擦货补油来解决。

（2）哑色、发光等都属于天气变化影响，一般可加光油。

哑浆来解决。

（3）水点、沙粒、甩油、颜色不对等，都关系到开油水和油漆，一般加护油剂，油漆过滤加环已醇调油来解决，问题严重的看实际情况而定。

（4）碰花，污糟等都属于工人操作不当而造成，正确指导工人树立一个好的责任感，拿货，放货要小心。

（5）甩油：

1手喷油在静电油上面；

2甩手喷油：

这是由于所用开油水不合适，一方面开油水溶解静电漆的能力较弱，另一方面其挥速度太快，致使油漆在成膜之前溶剂就已挥发掉了。

这样形成的漆膜不坚硬，也没有大的粘结强度。

所以遇到这种情况，就应选有用与油漆树脂成份类似的结构的溶剂：

3手喷油与静电油一起甩油，这是由于开油水溶解力太强，产生咬底现象，使开油水与静电油有强烈抵溶现象。

另外，开油水挥发太慢。

空气湿度太大是其原因之一。

第五章移印基本知识

一移印胶头的制作：

1移印胶有三种材料组成：

（1）胶浆

（2）植油（3）催干剂三种配料混合才可以形成胶浆

2成品胶头的制作：

一般本公司用＃573胶浆，它的比例是1KG胶浆配0.36KG植油，另加催干剂0.05KG，植油越多胶头越软，植油越少胶头越硬，催干剂多少只不过干得快慢不同，并没有影响胶头的硬或软。

3胶头入模（成品）最后工序：

先按所需要胶头的形状将吸塑模选好，擦干净（用机油擦）再把以上三种材料混合搅匀后倒入吸塑模中，大概12小时后可以固化。

二开油水的种类及用途：

我们公司通常有6种开油水：

＃231、＃210、＃279、＃209、＃810、＃247

a＃231是合金快干开油水，＃210是合金慢干开油水，＃279是塑胶、合金都可以用的慢干开油水。

b＃209是塑胶慢干开油水，＃810是塑胶开油水，＃279是塑胶快干开油水，＃247是塑胶开油水，两种的分类不能用此种并在一起，否则会掉油，把油漆用开油水配成你认为适合程度。

三移印模及移印钢