冲压生产管理办法2.docx
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冲压生产管理办法2.docx
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冲压生产管理办法2
制定部门
制订日期
文件编号
版次
页数
页码
冲压课
QS-PS-01
2.0
共12页
1/12
发行章
核准
审核
制定单位
会签
制定人
文件履历表
版次
变更日期
变更原因
变更容说明
审核
1
2011/09/15
文件制定
2
2016/09/10
依照ISO9001:
2015要求修订
全部更新
罗锦丰
1.目的
为了规冲压车间的管理,为大家营造一个良好的冲压生产管理环境和整洁舒适的工作环境、生产环境。
2.围
适用冲压车间及作业场所。
3.规性引用文件
ISO9001:
20158.5
4.定义与术语
首件检验:
首件分为新品首件和每日初件两大类:
新品首件:
新产品、新工单、新材料(包括使用替代用料和更换供货商)、新模具、文件更改、更换材料批次之首件,及长期性订单生产周期2周、或停线时间达72小时以上(含换机、换模、调机、换料等因素),必须全面依照QIP要求检验产品,幷制作首件报告。
每日初件:
工作交班开始、更换工装、模具(非文件变更所致)、调整设备、改变颜色等其它之状况;这类首件可以简化检验项目,检验必须的项目(巡回检验项目),在巡检报告上面记录即可。
标准样品:
由客户提供或确认合格的样品,经品保复制保留完全符合客户质量要求的样品。
5.权责
零件部经理:
负责此制度的颁布及监督。
冲压课主管:
负责执行与落实该制度;
依据生管和上级的生产指示,提前调配安排机器通知上下模架设模具、物料员备好冲压素材/包材、指示技术员调试冲压机、安排作业员生产作业。
走动管理如发现有机器、模具、原料、人力异常立即解决。
生管:
负责车间产品的入库作业和管理、及包材的领取、废料(边角料的整理)。
技术员:
协助冲压主管执行和监管作业员执行该制度;
对冲压机开展二级保养
依据生产需求,执行调试模具的技术工作。
上下模:
负责生产过程中的上下模工作,及领取模具、归还模具的作业。
模房技术员:
负责模具的维修、维护保养工作。
作业员:
依照车间规定作业。
文员:
统计生产数量,跟进生产情况,及处理部门的人事、庶务工作。
IPQC:
负责首件检验、制程巡检及转序/入库检验及记录。
6.流程图
冲压生产管理流程图
冲压生产管理过程输入输出风险分析图
7.冲压课组织架构及人力资源管理
冲压课属于零件部直属管理,其组织架构由零件部最高主管确认。
组织的绩效考核、管理等级、上岗培训要求,及后期培训容由冲压课自行依照生产管理特点制定。
岗位上岗培训:
冲压所有员工必须经过培训,并佩戴上岗证才能上岗作业,特别是安全教育必须每月开展一次。
8.冲压生产安全管理
未取得上岗证或得到操作员的许可,禁止进入冲压机隔音房。
操作员上岗时禁止穿宽大衣服或摆动过大服饰,必要时扎紧衣袖和戴上手套。
操作员在操作机器时必须佩戴耳塞,才能眼观机器和模具的运作情况。
机器运作时禁止离岗、串岗和任由机器自行运作。
操作员操作机器是必须严格按照冲压机安全规则操作,禁止双人同时操作或单手操作。
关机、开机步骤必须严格按照机器规程运作,禁止机器运作时调试模具或架料机。
开机前严格按安全规程进行点检之后方可以操作,操作中发现异常或安全标识脱落立即上报处理。
9.车间紀律管理
任何员工必须服从上级调配,不服从者依照厂纪厂规有关规定处理。
如有怠工、停工等行为,由技术员按依照厂纪厂规有关规定处理。
员工必须按时上下班,不能迟到、早退。
每天提前10分钟进入车间做好白夜班交接班工作,提前5分钟自觉排队参加早班前会,听取上级的工作安排和工作重点介绍。
下班后排队参加当班总结会。
10.冲压生产管理
冲压生产前的准备
冲压生产部门接收到生管生产排程时,课长应安排技工开展以下工作(生管和IPQC协助):
依据生管开立的《备模通知单》品名料号,对照产品工程图面,到模具放置区域调出模具,对模具进行备模检验作业:
孔槽部是否有残存铜料,型腔是否残存铜屑及其它之杂物;
型腔及镶件等是否生锈;
镶件及备件是否磨损或变形(如刃口);
镶件安装位置及方向是否正确且紧固无松动现象;
脱料板所有固定螺丝是否固定无滑丝松动漏拧螺丝现象;
导柱的检查:
公母模试合模确定导柱是否顺畅,模具是否错位,部镶件或冲头与对应母模的孔槽位是否完全匹配无阻碍;
型腔与板材接触面是否光滑等其它之项目检查。
通知物料将冲压物料从仓库中领出来,并核实检验冲压物料:
确定板材材质、尺寸(厚度、宽度、硬度、纹理方向)是否符合对应图面要求;
材料是否需要前加工(如整平、裁剪等),如需要应事先通知物料部门提前准备,先进行前处理方能使用;
材料来料质量如何(如有疑问立即通知品管人员进行再确认),是否需要对头尾料进行特别处理作业?
通知物料将冲压用包装盘从仓库中领出来,并核实:
先确定是否使用专用盘.
如果使用周转盘,必须检查旧有标识是否清除,两保护面是否损坏或变形而可能影响到端子入盘或端子防护,周转盘两页面间宽度与端子料带是否匹配,防护纸带的宽度是否可以完全覆盖端子。
架模前对冲压机台的检查:
吸废料机是否能正常工作;
机台底座面铜屑是否清理干净;
气压、油压、马达转速指示表等机器上是否显示正常。
以上检查完毕,如果OK,开始模具安装。
在安装模具时为确保制品质量,技工应注意事项:
模高的调节:
应调到适宜的高度以避免模具损坏及冲压痕太深或太浅;
送料机的调节:
调节合适的高度,宽度以利铜料顺畅进入模具.模具入口必须与送料口成一直线;
步距的调节:
量测模具步距,调节机器,使机器步距与模具动作步距保持一致;
导料板的检查:
是否将导料板的固定螺丝拧紧;
模具必须牢固固定,严禁单支螺丝固定或螺纹过浅或螺栓过小,固定时须注意位置;
模具安装好后,公母模试合模确定导柱是否顺畅,模具是否错位。
模具安装OK,进行调试作业,调试过程应注意以下事项:
收料、出料轮运转方向:
收料轮之运转方向必须与图面要求之缠绕方向保持一致,未作要求时,收料轮运转方向为顺时针方向,出料轮运转方向与铜材缠绕方向相反。
端子入盘时注意凸面朝,避免端子锡脚在缠绕过程中变形;
收料时,端子料带摆成直线,避免磕碰变形,所有锡脚有接触的位置应加工成圆弧或圆球状;
使用周转盘包装,设定包装数量时应保证两页面之半径至少大于料带缠绕圈径3cm,必要时使用适当材料做好防护。
在量产前,技术员必须做好以下核实工作:
机台状况标识;
生产产品的SOP、包装方式图的挂;
机器操作的SOP的挂;
冲压首件确认
以上完成之后,技术员调试试做首件并自检:
外观:
无弯刀,压痕,易断不良,毛边或毛刺等,断PIN,高低PIN等.
尺寸:
尺寸必须检查1模
折弯处强度测试:
必须经过显微镜检查,不允许有裂纹
自检OK开立《首件检验记录》报验IPQC确认首件。
IPQC确认首件:
冲压单位取连续端子一模以上,或实际冲压之A、B带PIN数(A、B带各2PCS)交由品保IPQC进行尺寸量测。
IPQC依照工程图面、检验规要求对冲压报验的产品进行此模产品的材质、尺寸规格测量、产品的外观检验及必要的可靠性测试,幷将以上检验情况记录于“首件检验记录”表上(注:
在检验时如无QIP或图纸,立即上报组长于1H制作完成)。
检测前先查证比对标准样品、该产品是否有工程变更和/或有无相应职级人员针对本批次产品签认的临时性通知,如有冲突或差异,须列为重点管控项目检查。
IPQC须在2-6小时完成材质、外观、尺寸项目之检测幷做记录(如有紧急情况报上级批示是否可以边生产边检验,在检验过程中如发现任何异常,均须立即通知冲压进行调机改善或维修.幷将相关制品区隔待处理.必要时要求重新制作首件交IPQC检验.
如检验合格,将检验结果通知冲压,并将签核后的首件报告挂在机器看板上;如检验不合格,马上通知品保组长和冲压技术员确认处理,幷依照上级指示将首件判定结果记录之后,通知冲压依照上级指示执行,必要时开立《品质异常处理单》通报关联部门。
如反复调试或修模处理,仍不能达到质量要求,报上级裁决是否需要其它部门支持,共同分析该问题,直到可以得以量产。
如确实无法量产,冲模技术员向生管申请换模另生产其它产品。
检验于必要时可用通过试装成品的方式,将试装检验结果做为判定合格与否之依据,但必须报上级和下工序,必要时由品保组长出面协调。
IPQC需取不同带各一小段作为留样。
冲压生产过程控制
冲压自检控制:
产品首件确认OK之后开机量产;作业人员在量产过程中,至少每15分钟需检查一次外观,确定是否有变形、压伤、冲子断、毛刺过大、扇形、扭曲、裂纹等不良。
作业员在自主检验过程中如发现外观不良,应立即请IPQC确认是否放行:
如IPQC暂时无法决定的应换盘,该不良盘应予以隔离,放置于不良品区域待处理;技工应针对不良进行调机或修模改善,当技工无法立即实施改善,应及时通知课长处理。
料带断重新续接作业:
将端子料带重迭完全一致,续接部分用红色胶布粘贴整平,避免后续缠绕过程中造成端子变形,并在物料标签上注明此盘有多少接头。
机台异常停机调试、修模重新架模冲压正常之后,必须对产品外观尺寸重新进行确认检查,幷通知IPQC检验员进行外观及尺寸确认方可转入正常生产.
当接到IPQC不良通知时,作业员应及时追溯前一时间段生产之产品幷做好区隔标识待处理;知会现场组长确认,并填写<模具维修/保养记录表>知会技工,技工应针对不良进行调机或修模改善.当技工无法立即实施改善,应及时通知课长处理.
技术人员及维修组长在维修模具完成后,需填写完整<模具维修/保养记录表>,并如实记录维修保养之过程和状况。
在生产过程中,作业员必须如实填写《生产日报及机台状况交接表》上。
现场生产广告牌,作业员必须及时、如实填写完整。
品质专职控制:
制程IPQC巡回稽查
冲压作业SOP准备是否齐备幷确实依照上面执行;
机器上的仪表显示是否正常;
巡检过程的稽查具体见《制程巡检稽查表》和6S管理原则。
制程IPQC巡回抽检:
IPQC依检验规容以每2小时的频率,依照检验规容对各工站巡回检验一次:
随机抽样测试2pcs(A、B带各2PCS),将尺寸(最大和最小值)、外观检验、包装情况记录于“制程巡检表”即可,如有必要适当做一些可靠性测试。
IPQC在各站巡检时如有发现不良,应通知冲压单位立即改善;如遇严重不良或突发异常变异时,IPQC人员应即刻责令冲压单位停机改善或停止生产,并开立《品质异常处理单》,由品保主管审核核准后,发给冲压单位作改善措施,待改善合格后方可正常生产。
如现场有半成品,马上将产品隔离进行追溯检验,如合格IPQC在标签上注明合格标示,通知冲压流入下工序;如不合格在产品外包装上贴不合格标签,由冲压查清数量在《品质异常处理单》上注明生产数量,幷监督冲压部门对不合格品的处理。
产品生产过程中,所有的半成品和成品都由IPQC依据工程图面、检验规等相关规、标准进行巡检抽验;如有客户提出用SPC管制某项目时或因质量管理需要对某项目进行SPC研究或管制时,IPQC收集数据做SPC简表,再由现场干部收集输入SPC管制表进行专业分析。
生产过程中如有换机、换模、调机、换料时,冲压单位需送样给IPQC再做首件检验。
品保单位在发出《品质异常处理单》后,必须跟进确认冲压单位是否改善,对策是否确实执行,是否在规定期限完成改善;经品保单位确认问题已得到改善解决后,方可将本《质量异常处理单》结案,并在《质量异常处理单》“效果追踪”一栏中注明结案日期,必要时文件标准化。
在要求期限未作回复或未结案之《质量异常处理单》由品保单位于每周“质量会议”中提报,由责任单位检讨。
下盘、包装及入库控制:
下盘时应执行如下之动作:
盘状包装产品在生产过程中需注意绕带方向(有弹片、锡脚之类产品应反向绕盘,一般产品正向绕盘)纸带松紧是否合适,确保绕带整齐无变形。
每生产完一盘(袋)产品后,作业员需剪50mm(或3-5PCS)产品贴于产品留样表上。
纸带封口时应多绕3~5圈,幷用胶纸粘贴牢固.
生产的产品需有明确标识:
生产的每盘(袋)都必须贴上产品物料标签,尾数需加贴尾数标签。
标签上需如实注明日期、班别、作业人员、产品重量、图纸版次、流水号等,如果是一出二的模具要A、B带区分,接头数量及备品数量等,填上的容不得随意涂改。
特别注意产品重量有无多出或少数之现象,如有异常及时报告组长查找原因。
包装盘外圈需加装保护带或者保丽龙。
成品放置于成品合格区暂存,生产组长开立产品入库单送品保检测。
入库前检验管制:
成品放置于固定位置区隔暂存,生产组长开立产品入库单送品保检验。
IPQC依照检验规、QIP,对产品进行抽检作业:
如判定合格加盖IPQC合格章,冲压办理入库;如判定不合格,冲压提出MRB要求,及时会同技术人员分析不良情况,找到处理方案;原则上是:
当天不良当天协商出处理方案,冲压立即执行之,不良品必须在七到十天处理完毕(视不良数量多少)。
同时必须追查造成不良的当事人责任。
11.冲压现场管理事项:
交班工作:
白夜班应建立交班清点作业,将本班次的工作情况、人员情况、产品情况、机器情况,生产进度情况等进行组长对组长,线长对线长,组员对组员的一对一交班制度;
上班前,各交班人员查阅上班之交接本,以了解上班生产状况和本班生产重点;
下班前,将本班重大生产事件及上级所下达之生产指令写于交接本上,以便下一班安排工作.
各班上下班前及生产过程中,以“6S”准则整理现场.各班所用工具分别放置,专人负责。
车间质量管理流程依照公司质量管理工作要求执行,如有违反的视其情节处理:
无论什么原因,造成停机2小时的马上通知主管、停机4小时的马上通知主管和生管、停机8小时的马上通知主管和经理。
不积极处理不良品,严重影响到5S和出货工作的,领班承担主要责任。
严重违反质量管理原则的(如未做首件就生产、边调机边生产1小时以上、质量要求停机不停机的),主管和经理要负连带责任。
停线作业:
物料不足/来料质量不良导致停线时,冲压做好机器待单标识,并将其信息交PMC了解,并由权责部门协助或主导处理异常事件。
当因生产各项原因中止正在进行的生产运作,各干部必须带领组员对生产现场进行停线作业﹐停线作业包括以下容﹐但不限于此:
A.将半成品从现场清理干净,并立即给于标识清楚,请品管人员对线上品进行确认。
B.如发现模具不稳定,立即报上级裁决,包括生产数量和生产时间.
C.对现场的杂务和其它工具等立即给予5s状态的清理,以方便工程人员和模具人员到现场进行质量分析。
D.对品管提供的数据进行再确认﹐以了解停线情况
E.开立《质量异常处理单》报各部门了解停线事件。
当生产任务完成之停线时必须报品管人员进行尾件确认工作﹐以方便下次生产工作的顺利进行。
如有卸下模具等生产工具作业,由模具架模人员或其它专业人员将模具和其它生产工具卸下,并放置于固定位置保管。
冲压数量的管理:
冲压部门依照生产情况设立统计员,幷负责生产数量的统计与生产进度监控.
机器操作员在开机前将冲床机械计数器归零,并将其开关旋扭置于“ON”位置,并将电子计数器定量设置,使每箱/卷成品数量统一,现场管理干部和品管监督其执行情况.
冲压组长依计数器数字统计当班产量,并填写冲压生产日报表,有不同班别(白夜班)生产的要特别说明。
调试模具时,由调模人员将记数器置于“OFF”位置,直至开始量产再调回“ON”位置,各基层管理干部负责监督该项工作。
在制品报废数量由组长清点实物报给物料员,物料员填于《报废申请单》中;当班组长审核过报表后,呈交各部门相关主管审阅,再由物料员统计汇总
产品包装要按《包装资料》要求包装,为了确保包装正确和数量的准确性,要求:
作业员按标准数量装箱并写好标签,标签的填写必须规符合要求,如需要标注时间段的要如实记录。
作业员点数确认满箱后放入指定区域并摆放整齐。
称重员在称重或重新确认数量时,必须先校对电子称,必要时由物料员每周用砝码采用四角测试校正。
如不及时调试好计数器一次性,扣除当天绩效分数。
按时如实填写机台员工自检日报表,真实反映生产状况,生产数量和生产过程经过要如实记录,不多报或少报,更不能能虚作假,扣除当天绩效分数。
工令完结作业控制:
生产完之模具,技术人员需检查有无工件磨损、异常等,保养OK后才能入库。
作业员清理生产现场、剩余物料的整理、废物料的归类整理,及机台的保养、现场6S的运作等。
生产组长将多余原物料通知IPQC确认之后,退至原物料放置区,汇总生产数量(良品与不良品数量)及原物料使用状况,生产工时等。
生管将剩余原物料退仓库,根据组长汇总之资料计算出生产效率、制程损耗率等,填写工令结算单。
车间6S规定:
车间区域:
车间分为生产区、原料放置区、废料放置区、不合格品区、模具放置区、成品区。
生产区:
是冲压机放置的主要区域,要确保该区域干净无杂物。
原料放置区:
板材放置区域,该区域的板材必须要有明确标识,包括上面的合格标识。
废料放置区:
放置五金板材边角料的区域。
不合格品区:
放置不合格品的区域,放置在不合格品区域的产品必须有不合格品标识和返工方式。
模具放置区:
放置暂时不生产的模具。
成品区:
放置合格待入库的成品区域。
机台6S:
车间要保持干净每天至少要打扫一次,随时清扫垃圾,定时倒垃圾桶和收集回收手套和机器回收油,确保车间6S的基本要求。
作业员及时清理工作台面、物料摆放整齐、保持地面干净,做到可以随时接受检查和评比。
及时整理台面上的SOP、包装图、冲压参数表等,如发现异常及时向上级报告。
台面上不能放置水杯、充电器等私人物品,如有发一律没收。
产品首件和不良样品每次对比完毕之后要放回首件盒或机台架子上;禁止在首件盒里和机台架子上乱放其它物品。
机台上禁止放置任何工具(正在调试机台除外)。
正常运作的机台,必须关闭或虚掩隔音房的门,以防止噪音污染。
操作员每日开关机前后注意机器的日常点检工作,冲压主设备由技术员进行二级保养作业和建立关键设备管理文件;机器的保养项目由技术员参照机器特性制定。
人员6S:
作业员要穿着厂服、佩戴厂牌和上岗证,精神饱满的作业。
工作时要坐姿端正,不能跷起二郎腿、踩工作台面。
上班时间不能打瞌睡,违者依照厂纪厂规有关规定处理。
物料6S:
车间由领班划分区域,各物料要放在固定区域。
禁止物料乱堆乱放的没有定位放置、或未经允许占地放置。
各种物料放置参照6S管理原则执行。
模具6S:
模具有专门的模具放置区域,冲压课模房接到生管工令单时,需要提前三天将模具领出放置在“待用模具区”幷进行模具例行检查和模具部件备品的准备工作,以确保模具量产前的良好性和维修部件的及时性;使用完毕之后,如近期不要继续使用的,将模具退回仓库。
上下模需要上模时到“待用模具区”调出模具,并将调下的模具归还到“模具放置区域”;禁止乱放乱丢模具,特别是将模具放在地上的行为,违者依照厂纪厂规有关规定处理。
技术员做好模具出入库登记工作、入库验收作业和模具基本保养工作。
如发现模具验收不当、模具部生锈,试产技术员和主管承担主要责任。
制程中有关模具的使用和保养按『模治具管理办法』执行,模具保养分为以下保养阶段:
1)一级保养:
是简单的标识、外表的整洁清理、基本的加注润滑油、定位管理等工作,由冲压生产部门在生产中自行完成,无需记录但必须由基层管理人员在走动管理过程中确认落实性;
2)二级保养:
是指当模具进行维修过程中由维修人员对模具部进行维护保养工作;
3)定期定数预警保养:
是指生产部门统计生产数量和维修次数(300万次一般是主要检查冲针和弹簧、500万次主要检查镶块、800万次主要检查上下模板),如达到设计预定的生产寿命或维修次数太多,主动进行试模作业,通知品保测量产品的FAI或重要尺寸以确认模具是否可以延续使用:
如尺寸稳定模具外观良好判定可以继续使用;如尺寸偏出过大模具外观不良,需要提报报废处理。
模具异常时,模房给予适当的维护工作,如是需要更换某部件,使用备品物品;如需要再加工的,报上级裁决是否可以厂加工,如厂不能或没有条件加工的,方可以外发加工处理;所有加工部件在组装到模具前,必须先检验确认之,必要时向质量部门提出支持请求。
模具维修工作具体情况执行由维修技术员依照模具当时情况,认真分析原因、不良零件或部位的确认,做到一次性将模具维修好,尽量减少反复维修情况,事后要总结模具维修情况,将模具变更、维修情况记录在模具履历表,汇总模具状况以方便总结模具使用情况。
环境因素管理:
车间化学用品管理:
车间所有化学物品必须集中放置在环境因素危险品区,幷挂化学物品的MSDS和禁止烟火字样,如有小瓶的化学物品在生产现场使用,必须在瓶子上注明化学物品名称。
旧手套、油布、旧碎布、废油必须放置在环境因素危险品区,由管理部统一回收做回收物品。
机器漏出废油,马上用碎布擦拭干净,禁止将废油倒入下水道或任由流在地方。
化学物品、危险物品或标识不明确的原料必须放置在环境因素危险品区,必须待质量部门确认之后才能上线使用。
车间噪音管理:
冲压机是噪声源主要地,公司由用隔音房隔离噪音,以减少噪音的污染。
隔音房随意不得拆除。
隔音房的门,在机器使用时尽量关闭或虚掩。
进出隔音房或机器操作员必须佩戴耳塞。
12.相关文件
模治具管理办法
13.相关记录
标准产能统计表
冲压生产日报表
工令结算表
备模通知单
冲压课端子留样表
设备保养记录
冲压生产日报与机台状况交接表
模具维修/维护保养报告
模具履历表
首件检验记录
品质异常处理单
制程巡检表
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- 冲压 生产管理 办法