热电装置工艺管道焊接方案.docx

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热电装置工艺管道焊接方案

1工程概况及编制说明

1.1工程概况

工程名称：

中海石油华鹤煤化有限公司3052大颗粒尿素项目气化装置。

工程地点：

黑龙江省鹤岗市老峻德火车站南侧1500米

建设单位：

中海石油华鹤煤化有限公司

设计单位：

中国天辰工程有限公司

监理单位：

北京华旭工程项目管理有限公司

热电装置的工艺管道由我公司负责施工，工程所用钢管主要材质有碳钢（Q235A、20＃、20G），管道直径Φ18mm至Φ1020mm,管道厚度在2mm至32mm之间；奥氏体不锈钢（0Cr18Ni9），管道直径Φ8mm至Φ194mm,管道厚度在1.5mm至6mm之间；铬钼耐热钢（15CrMo、15CrMoG、12Cr1MoVG）,管道直径Φ25mm至Φ530mm,管道厚度在2.5mm至32mm之间。

工程主要材料、规格

序

号

项目

规格mm

材质

焊口

外径

壁厚

道数

达因

1

抽气系统

25-530

2-13

20#、15CrMoG

204

2195

2

除氧器及低压给水系统

25-377

3-9

20#

949

6181

3

点火系统

25-273

3-9

20#

46

159.5

4

返料风系统

32-325

3-7.5

20#

1122

1977

5

高压给水系统

25-377

2-32

20G、12Cr1MoVG

734

3447

6

工业水系统

18-219

3-6

20#

1224

2521

7

锅炉排污系统

28-325

3-12

20#、20G

218

828.5

8

加药系统

22-45

2-3

20#、20G、0Cr18Ni9

131

137

9

冷凝器系统

25-219

2.5-6

20#、15CrMo

298

1095

10

排气、疏水、反冲洗水

28-133

3-12

20#、20G

264

865.5

11

汽机间润滑系统

8-194

1-6

20#、0Cr18Ni9

252

1043

12

汽机间轴封系统

25-159

3-6

20#、15CrMoG

177

509

13

取样系统

8-114

1.5-5

20#、20G、0Cr18Ni9

231

515

14

疏水系统

32-219

3-6

20#

475

1922

15

循环水系统

159-720

4-11

Q235A、20#

138

1904

16

一次风系统

60-1020

2-6

Q235A、20#

408

3936

17

主蒸汽系统

25-325

2.5-28

20#、12Cr1MoVG

612

2567

18

贮油系统

18-114

3-4

20#

362

658

注：

管线焊口数、达因量均按照材料表进行估算

1.2编制说明

为了保证热电装置工艺管道的焊接工程质量，满足设计和生产对工艺的要求，特编制本方案。

本方案作为施焊过程中必须遵守的焊接技术文件，和合格焊接工艺评定一起作为编制焊接工艺卡的依据。

本方案经业主、监理审查通过后，即可用于指导热电装置工艺管道的焊接工作，其所规定的内容与其它方案不符时，一律以本方案为准。

各有关人员要严格依照执行，加强工艺纪律，以确保热电装置工艺管道焊接质量和进度。

在管道安装焊接过程中，将以焊接工艺卡的形式对本方案进行进一步细化，并下发作业班组指导具体部位的焊接施工。

本方案在实施过程中若有设计修改或不合适之处，也将以焊接工艺卡的形式对之进行修改，补充完善，并下发指导施焊。

2编制依据

1）《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2012

2）《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819-2010

3）电力建设施工技术规范：

锅炉机组DL/T5190.2-2012

4）电力建设施工技术规范：

管道及系统DL/T5190.5-2012

5）《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳动部发[1996]276号

6）《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ6002-2010

7）《承压设备用焊接工艺评定》NB/T47014-2011

8）《承压设备无损检测》JB/T4730.1~6-2005

9）上海锅炉厂有限公司提供的施工图纸和技术资料

10）《质量、环境、职业健康安全管理程序》CX/HJ-2011

11）《建筑施工临时用电安全技术规范》JGJ46-2005

12）《起重机械安全规程》GB6067.1-2010

13）《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-1991

3焊接施工程序

4焊接方法、电焊机的选择、焊工

4.1焊接方法的选择

为保证热电装置工艺管道的焊接质量，焊接方法选择如下：

管径DN≤50mm或壁厚不大于5mm的对接焊口采用全氩弧焊焊接；公称直径在DN50以上、DN600以下且壁厚大于5mm的工艺管道采用氩电联焊的方式焊接；公称直径在DN600（含DN600）以上且壁厚大于5mm的工艺管道原则上采用双面电弧焊，内部清根的焊接方法，对于无法采用双面电弧焊的情况，采用氩弧焊打底，焊条电弧焊盖面。

。

角焊缝和公用工程的对接焊缝采用焊条电弧焊的方法。

承插口至少焊两层，层间接头至少要错开10mm。

氩弧焊宜选用铈钨极φ2、φ2.5，氩气纯度≥99.99%。

4.2电焊机的选择

采用目前国内较先进的、性能稳定、质量可靠，节能型的ZX5-400~1、ZX5-630-1的硅整流焊机和ZX7-400ST型逆变直流焊机。

焊接设备的电流表、电压表以及氩气流量计等应定期检验,失灵时不准使用。

4.3焊工

为保证气化装置工艺管道的焊接质量，焊工的管理必须符合以下规定：

4.3.1所有从事焊接作业的焊工，必须按《特种设备焊接操作人员考核细则》[TSGZ6002-2010]考试取得质量技术监督部门颁发的焊工合格证才能上岗施焊，按照原考规取证项目在有效期内的继续有效。

4.3.2合格焊工在进现场从事焊接工作以前，还必须按照业主、监理的要求进行入场前考试，经考核合格的焊工，才允许在场内上岗施焊。

4.3.3焊工应按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊，当遇到工况条件与焊接作业指导书及焊接措施的要求不符合时，应拒绝施焊。

4.3.4焊接人员施焊过程中必须执行焊接方案、焊接过程卡及焊接工艺要领；焊接过程卡按工程进度进行下发签字。

4.3.5焊工不得从事与其合格证不符的焊接项目。

4.3.6合格焊工在施焊过程中，必须配带业主颁发的上岗证，以备随时检查，无焊工证者不得从事焊接作业。

5焊接材料

焊条焊丝的选用应按母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性等多种因素综合确定。

具体的选用详见下表：

钢号

焊条型号

焊条牌号

焊丝

碳钢管

Q235A

E4303

J422

H08Mn2SiA

20#、20G

E4315

J427

H08Mn2SiA

珠光体

耐热钢

15CrMoG

E5515-B2

R307

TIG-R30

12Cr1MoVG

E5515-B2-V

R317

TIG-R31

不锈钢

0Cr18Ni9

E308-16

A102

H0Cr21Ni10

6焊接通用规定

1）设计文件中应明确给出焊接材料，焊缝系数及坡口的形式，并对焊接方法、焊前预热、焊后热处理及焊接检验提出要求，设计没有给出时，按照规范要求实施。

2）焊接技术人员应负责编制焊接工艺评定、焊接工艺卡及技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。

3）焊接工艺评定和焊接工艺指导书必须在现场焊接施工前报监理审批。

4）焊接质检员应对现场焊接作业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位，评定焊接质量，签发检查文件，参与焊接技术措施的审定。

5）无损检测人员应根据质检人员确定的受检部位进行检验，评定焊缝质量签发检验报告，对不符合检验要求的拒绝检验。

6）施焊环境应符合下列要求：

a、焊接的环境温度应能保证焊件所需的足够温度和焊工技能不受影响。

b、焊接时的风速不应超过下列规定，当超过时应有防风措施：

手工电弧焊≥8米/秒；氩弧焊≥2米/秒。

c、焊接电弧1米范围内的相对湿度不得大于90%。

d、当焊件表面潮湿或在下雨、下雪、刮风期间焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。

7）各施工作业组在施工时做好防风、防雨措施，确保焊接质量。

防雨、防风棚采用1″钢管或角钢制作，钢构架四周及上部用帆布包围，防雨、防风棚示意图见下图。

地面预制用防雨、防风棚示意图

8）对于无预热的钢种，焊接环境温度低于0℃或焊件低于-18℃，应对焊件进行预热，预热范围为坡口中心两侧不小于壁厚的5倍，且不小于100mm，预热温度不低于15℃。

9）管道不得用氧乙炔焰焊接。

10）重要物料管线应采用机械方法切割管道，不得使用离子弧，氧乙炔火焰切割管道。

重要物料包括高温、高压等工艺管道的管材。

7焊材的保管、烘干及发放

7.1焊材保管

1）焊接材料到货后，采供部门应按规定做好焊材的质量证明文件的审批及焊材入库检验工作。

并经焊接工程师确认焊材的名称、规格、型号、批次、数量、化学成份、机械性能等均符合要求，方可办理入库手续。

缺少者应复验，复验合格后方可入库待用。

2）焊材仓库要通风干燥，库内温度应不低于5℃，相对湿度不大于60%；焊材库内应设有调温、通风及干燥设备，以确保库内温、湿度，并在库内设温湿度计，随时监控，作好记录。

3）焊材应妥善保管，堆码层数不宜过高，且距地面墙面的距离不小于0.3米，以使通风良好，防止受潮。

4）焊材应按型号、规格、进货日期分开保管，并挂牌标识，施工中的特殊焊材专门堆放。

焊材保管中应随时注意观察有无受潮，锈蚀等，发现问题及时向主管领导汇报，以查明原因，及时处理。

5）焊材库应保持清洁，除工作需要外其他人不得进入库内。

7.2烘烤发放及使用管理

1）焊材的烘烤与发放一律由焊条烘干室统一管理。

2）烘干室根据技术员提供的焊材使用计划到一级库领取焊材，并认真核对焊材的型号和规格，防止错领错发。

3）焊材使用前必须按产品说明书中规定的温度进行烘干，未经烘干的焊条不得发放使用，并认真做好焊材烘干记录。

4）工程所用焊条烘干温度一览表

焊条牌号（型号）

烘干温度（℃）

烘干时间（min）

恒温保存温度（℃）

升温

恒温

J422（E4313）

150-200

70

60

100-150

J427（E4315）

350-400

70

60

100-150

A102（E308-16）

150-200

30

60

100-150

R317（E5515-B2-V）

R307（E5515-B2）

350-400

70

60

100-150

注1：

各类焊条烘干、及恒温存放的温度及时间控制以制造厂的说明书为准。

5）焊工领用焊条时必须持焊条保温筒，每次领用的焊条不得超过当班的领用量。

未用完的焊条下班时连同保温筒交回焊条烘干室。

6）焊工领用焊材必须经本人领取，不得代领，并核对焊材型号、规格、并填写记录和签名，以防错领错用。

7）烘干室对焊工退回的焊条，要有退回记录及签字手续。

8）焊材从烘干箱取用超过4小时，必须重新烘干方可使用，但烘干次数不得超过两次，不超过4小时的可放回恒温箱中。

恒温箱温度保持在100~150℃之间。

9）烘干室对二次烘干的焊条应做好标记，优先发放使用。

10）烘干室应保持干净、整齐、除工作需要外，其他人员不得随意出入室内。

8接头组对

1）坡口的形式根据管壁的厚度来选择，但要满足焊缝金属量少，熔合比小易操作的要求。

本工程工艺管道焊接组对时坡口形式及尺寸按设计图纸执行，推荐坡口形式及尺寸如下：

2）焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧，氧乙炔火焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须用砂轮机打磨掉坡口表面的氧化膜、熔渣及影响焊接质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

3）不锈钢管的下料和坡口加工应尽可能采用机械方法，如用等离子弧切割方法，应去除坡口表面的氧化皮，熔渣，渗碳层，将凹凸不平处打磨平整，不得有裂纹和夹层存在；下料时应与碳钢及其它材质分开，下料组对的平台上应铺上胶皮或木板，打磨用的砂轮片要专用，以免铁离子污染。

4）不锈钢焊道两侧各100mm内，在施焊前应涂上白垩粉或专用防护膏，防止飞溅沾污焊件表面，焊后应将飞溅及白垩或专用防护膏清理干净。

5）焊件组对前应确认坡口形式和尺寸，并清理坡口内外侧表面每侧各10-15mm的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等，且不得有裂纹夹层等缺陷。

6）承插焊接接头的组对，端面接头的间隙应为1~3mm。

7）管子与管件对接焊缝组对时，内部应平齐。

对接单面焊的局部错边量不得超过管壁厚度的10%，且不大于1mm；对接双面焊的局部错边量不得超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。

8）焊件组对时应垫置均匀牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生应力和变形，除设计规定需进行拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得强行组对。

9）不等厚对接焊件组对时，当内壁错边量超过2mm，外壁错边量超过3mm时，应对焊件进行加工，如图所示：

9焊接工艺要求

1）管道定位焊采用根部定位焊缝，作为正式焊缝组对部分的根部焊缝，应满足下列要求：

a、定位焊焊接工艺与正式焊接工艺相同，应由合格焊工施焊。

b、定位焊长度为15~20mm，高2~4mm且不超过壁厚的2/3。

c、定位焊点应均匀分布，一般不少于3点，定位焊应保证焊透及熔合良好，且无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。

d、为保证底层焊道成型完好，定位焊缝应平滑过渡到母材上，且应将焊缝两端磨削成斜坡过渡，以利于焊接。

2）在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。

3）与母材焊接的工卡具材质应与母材相同或同一类别号，拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至于母材平齐。

4）严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，地线连接应牢固，移动焊把应注意，防止电弧擦母材。

5）在焊接过程中应确保起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊时层间接头应相互错开。

6）管道焊接时，应封闭管子两端，防止穿堂风影响焊接质量。

7）外径大于194mm的管子的对接接头宜采取二人对称焊。

8）施焊中，应特别注意焊接接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，多层多道焊的接头应错开。

9）除工艺或检验需分次焊接外，每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

焊后应将溶渣、飞溅等清理干净。

10）耐热钢管焊接时，应选用小规范，即短弧、小电流、快速焊，直线运条。

15CrMo的层间温度应控制在150~400℃、12Cr1MoVG的层间温度应控制在200~300℃,以保证接头的韧性。

11）第一层焊缝和盖面层焊缝不宜采用锤击消除残余应。

12）对接连接的阀门施焊时，应将阀门适度打开，焊接根部焊道应采用氩弧焊打底，焊接工艺和热处理（有要求时）要保证阀座的密封性能不受影响。

10奥氏体不锈钢（0Cr18Ni9）的焊接

1）坡口宜采用机械加工。

2）在运输、存放、组对时不要与碳钢接触，不得损伤其表面。

3）组对时应使用铜锤或不锈钢锤，不锈钢撬杠。

4）坡口及焊缝打磨应使用专用的砂轮机、砂轮片、不得与碳钢混用。

5）清理焊缝应使用不锈钢钢丝刷或铜丝刷。

6）地线应用不锈钢件连接在焊件上，严禁用碳钢管、角铁、钢筋等物搭接临时地线。

7）不锈钢焊接时，采用氩弧焊采用直流正接，手工电弧直流反接方法。

小电流，快速焊，焊条尽量不做横向摆动。

8）不锈钢管采用手工电弧焊焊接时，坡口两侧各100mm内应涂上白垩粉以防止飞溅污染焊件表面。

9）多层多道焊时，要严格控制道间温度。

不宜高于150℃，必要时可采用强制冷却措施，以避免焊缝过热而引起的变形和产生晶间腐蚀。

10）氩弧焊打底时，管内必须充氩气保护，以防管内焊缝金属氧化，影响焊接质量。

11）经检查合格的不锈钢焊缝及热影响区，应用酸洗钝化膏进行酸洗钝化。

11铬钼耐热钢（15CrMoG、12Cr1MoVG）的焊接

11.1焊前预热

1）15CrMoG管道焊接前预热至150℃~200℃，预热范围以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的三倍，且不应小于100mm。

2）12Cr1MoVG管道焊接前预热至200℃~300℃，预热范围以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的三倍，且不应小于100mm。

3）预热在坡口两侧均匀进行，以电加热为主，内外热透并防止局部过热，加热区以外100mm范围内予以保温。

11.2焊接过程

1）DN50mm以下、壁厚≤5mm以下的小管全部氩弧焊焊接，其它的采用氩电联焊焊接。

2）一旦开始焊接，则必须连续施焊，中途不得无故停止，且道间温度。

3）焊接过程参数按照评定合格的焊接工艺评定报告来制定，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。

4）一道焊缝尽可能一次焊完，以免由于间断焊接过程而产生接头裂纹现象，如必须间断焊接过程，应使焊口经保温后缓慢均匀的冷却，再焊时需重新预热，并检查焊层表面有无裂纹。

11.3焊后后热

1）当焊接工作结束后，应进行后热处理。

2）当不能立即进行焊后热处理，应在焊后立即均匀加热至200℃~350℃并进行保温缓冷。

3）保温时间应根据后热温度和焊缝金属厚度确定，不应小于30min。

保温范围不应小于焊前预热的范围。

12管道的预热及热处理

1）当碳素钢及普通低合金钢焊接环境温度低于-10℃时；耐热钢及合金结构钢焊接环境温度低于0℃时，应按本方案12.5）条要求，采取有效地预热措施。

不采取有效的预热措施，应禁止施焊。

最低焊接环境温度可在施焊部位为中心的以1米为半径的空间内测量。

2）管道焊接为防止裂纹和改善焊缝区组织性能，应按下表进行预热和热处理。

钢号

焊前预热

焊后热处理

厚度（mm）

预热温度（℃）

厚度

热处理温度（℃）

20#、20G

≥26

100～200

＞19

600～650

15CrMoG

≥15

150～200

全部

670～700

12Cr1MoVG

≥6

200～300

全部

720～750

3）采用氩弧焊打底时，可按下限温度降低50℃。

4）管外径大于219mm或壁厚大于等于20mm，应采用电加热法预热。

5）当环境温度低于规范要求时，应在原预热温度的基础上提高30℃～50℃。

6）壁厚不大于10mm或管径不大于108mm，材料为15CrMo的管子和壁厚不大于8mm或管径不大于108mm，材料为12Cr1MoVG的管子。

当采用氩弧焊或低氢型焊条，焊前预热和焊后适当缓慢冷却的焊接接头可以不进行焊后热处理。

7）焊口热处理工艺见热处理方案。

13焊接检查

13.1焊接前的检查

1）焊接前要检查坡口形式和尺寸是否符合技术要求。

坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。

2）组对前应检查焊口的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙是否合格。

3）焊接前应检查施焊的环境，焊接机具，焊接材料的干燥及清理，确认其符合规范及焊接工艺卡的规定。

4）焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量，其清理宽度及清理后的表面符合规范及焊接工艺卡的规定。

5）对有焊前预热规定的焊缝，焊接前应检查预热区的预热温度及预热区域宽度是否符合设计文件、焊接工艺卡及规范的规定。

13.2焊接中间检查

1）定位焊完成后，应清除熔渣进行检查，对发现的缺陷去除后方可进行焊接。

2）多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并应进行外观检查，清除缺陷后，再进行下一层的焊接

3）对道间温度有明确规定的焊缝，应检查记录道间温度，道间温度应符合焊接工艺文件的规定。

4）对中断焊接的焊缝，继续焊接前应进行清理、检查，对发现的缺陷应进行清除，并应符合规定的预热温度后方可施焊。

13.3焊后检查

1）焊接后，对焊缝进行外观检查，检查前应将落皮、飞溅杂物清理干净。

2）焊缝外观应符合下列规定：

a、焊缝不允许有表面线性缺陷（裂纹、未焊透、未熔合）、表面气孔、外露夹渣和咬边等缺陷存在。

b、焊缝宽度以各边超过坡口1~2mm。

c、Ⅰ级焊缝咬边深度应小于或等于0.5mm，连续长度不得大于40mm，且不大于焊缝总长的10％；Ⅱ级和Ⅲ级焊缝咬边深度应小于或等于0.5mm，不大于焊缝总长的20％；当要求修磨时咬边不允许。

d、对接焊缝的余高控制：

Ⅰ级焊缝余高为（0～2）mm；Ⅱ级焊缝余高为（0～3）mm；Ⅲ级焊缝余高为（0～4）mm。

3）不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修超过两次时，应制定返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修，施焊工艺应与原焊缝施焊工艺相同。

4）要求焊后热处理的管道，焊缝的返修应在热处理前进行，若热处理后返修，返修后需重做热处理。

5）焊接缺陷的消除应采用砂轮打磨的方法，并修磨成适合焊的形状，经检验确认缺陷已消除后方可施焊。

13.4无损检测

1）焊缝外观检查合格后，才能进行无损检测，有延迟裂纹倾向的材料在焊后24小时进行无损检测。

对容易产生延迟裂纹和再热裂纹倾向的接头，无损检测应在热处理后进行。

2）局部无损检测的焊口由焊接专业监理工程师指定和焊接检查员共同指定。

3）探伤结果由探伤工通知焊接检查员并报焊接责任工程师。

4）焊缝的返修由合格焊工担任，一般情况下，首次返修由焊接者担任，二次返修由施焊中的优秀焊工担任。

5）返修的部位及次数要填在焊接记录中及焊缝返修汇总表内。

6）焊缝返修，射线底片，要按无损探伤的规定标注特殊的符号。

7）无损检测的数量范围应按照设计、规范要求进行并宜符合下列规定：

a）外径大于159mm，工作温度高于450℃的蒸汽管道进行100%RT检测。

b）工作压力大于8MPa的汽、水、油、气管道或工作温度大于300℃且不大于450℃的汽水管道及管件进行50%RT检测。

c）工作温度高于150℃且不高于300℃的蒸气管道及管件或工作压力大于1.68MPa且不大于8MPa的汽、水、油、气管道接头5%RT检测。

d）工作压力大于等于0.1MPa且不大于1.6MPa的汽、水、油、气管道接头1%RT检测。

e）烟、风、煤、粉、灰管道应做100%的渗油检查，或气密性试验。

14射线探伤的操作方法见无损检测方案

15质量保证体系及措施

15.1焊接质量保证体系

15.2焊接质量保证措施

1）严格按图纸、方案和焊接工艺卡施工。

2）严禁使用无产品合格证和材质证明书的焊接材料。

当对材料有怀疑时，应进行化验，以确定是否可用。

3）加强质量教育，强化职工质量意识。

4）严禁无证人员上岗施焊。

5）充分发挥质保体系的作用，确保质保体系的正常运行。

6）焊接质检员加强现场巡检，对焊工证、焊接参数、焊接坡口、焊接材料等随时抽查，发现焊接质量问题，及时通知班组整改，不服从管理者，按照公司下发的质量管理规定和业主、监理管理规定进行处罚。

7）焊接作业时，焊条必须经过烘烤，使用的焊条应存放在焊条保温筒中，施工现场条件较差时，可通过二次线给保温筒加热。

8）积极配合监理、建设方和质量监督站人员的检查，对他们提出的问题及时整改，并将整改结果书面通知相关人员。

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