房建施工方案与技术措施.docx
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房建施工方案与技术措施.docx
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房建施工方案与技术措施
施工方案与技术措施
根据本工程的结构特点和设计要求对各分部分项工程采取相应的施工方法和技术。
(一)、基础工程施工方案
施工准备
(1)、地质勘察报告、桩基施工图已收集齐全。
(2)、施工场地范围内的障碍物已拆除。
场地按施工要求平整,并设置排水措施;施工用水、用电线路已铺设;临时设施及道路已修建。
(3)、按基础平面图,设置桩位轴线、定位点;桩孔四周撒灰线。
测定高程水准点,放线工序完成后,办理预检手续。
(4)、机具设备已齐备,并已维修、保养,处于完好状态。
(5)、人工挖孔操作的安全至关重要,开挖前对施工人员进行全面的安全技术交底;操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验,确保施工安全。
(6)、有关人工挖孔桩施工批准文件等手续的证明文件,如人员资质,上岗证,施工人员意外保险单凭证。
(7)、现场临时水电已经做好平面布置,满足施工要求。
1、人工挖孔桩施工工艺流程
2、主要施工方法
根据现场的实际情况:
准备先进行基坑的土方开挖,待包括承台、地梁的土方开挖完成,并把地下室的承台、地梁的垫层及砖模施工完成,做好排水设施后,再进行人工挖孔桩施工。
2.1、放线定桩位及高程
在场地已经三通一平的基础上,依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图,测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。
确定好桩位中心,以中心为圆心,以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部(即第一步)的圆周,撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。
桩位线定好之后,经有关部门进行复查,办好预检手续后才开挖。
2.2、开挖第一节桩孔土方
开挖桩孔从上到下逐层进行,先挖中间部分的土方,然后扩到周边,并控制开挖桩孔的截面尺寸。
每节的高度根据土质好坏、操作条件而定,以0.5~1.0m为宜,每天挖土进深不得大于1.0米。
2.3、支护壁模板附加钢筋
在不利土层处,为防止桩孔壁塌方,确保安全施工,成孔设置现浇钢筋混凝土井圈。
井圈护壁采用钢模板,厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均按设计图纸要求,上下节护壁的搭接长度不得小于50mm,在粉细砂层等不利土层须加直径8的拉结筋,每节护壁均在当天连续施工完毕。
护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用,模板之间用U型卡具、扣件连接固定,上下设两半圆组成的钢圈顶紧,不另设水平支撑。
第一节护壁以高出地坪面200mm,便于挡土、挡水。
桩位轴线和高程均标定在第一节护壁上口。
2.4、浇筑第一节护壁混凝土
桩孔护壁混凝土每挖完一节以后立即浇筑混凝土,护壁混凝土强度为C30,钢筋用三级,护壁最厚处225,最薄处150,确保孔壁的支护的可靠性。
检查桩位(中心)轴线及标高:
每节桩孔护壁做好以后,必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口,然后用十字线对中,吊线坠向井底投设,以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。
随之进行修整,井深必须以基准点为依据,逐根进行引测。
保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
2.5、架设垂直运输架
第一节桩孔成孔以后,即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。
要求搭设稳定、牢固。
地面运土用手推车或翻斗车。
开挖吊运第二节桩孔土方(修边),从第二节开始,利用提升设备运土,桩孔内人员戴好安全帽,栓好安全带并有吊麻绳引至地面。
桩孔挖至规定深度后,用支杆检查桩孔的直径(包护壁厚度)及井壁圆弧度,上下垂直平顺,修整孔壁。
先拆除第一节支第二节护壁模板,护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。
模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口,接口处捣固密实。
护壁混凝土强度达到1kN/mm2后方可拆护壁模板。
2.6、浇筑第二节护壁混凝土
混凝土用吊桶送来,人工浇筑,人工插捣密实。
检查桩位中心轴线及标高:
以桩孔口的定位线为依据,逐节校测。
逐层往下循环施工,将桩孔挖至设计深度,清除虚土,检查土质情况,桩底支承在设计所规定的持力层上。
2.7、检查验收
成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定,请有关部门如甲方、监理、设计等验孔,合格后封底。
并做好施工记录,办理隐蔽验收手续。
2.8、吊放钢筋笼
钢筋笼放入前先绑扎好砂浆垫块,按设计要求主筋净保护层厚度为70mm;吊放钢筋笼时,要对准孔位,直吊扶稳、缓慢下沉,避免碰撞孔壁。
钢筋笼放到设计位置时,立即固定。
遇有两段钢筋笼连接时,采用双面焊接,接头错开,35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
确保钢筋位置正确,保护层厚度符合要求。
浇筑砼前要将孔底积水抽干,不得在孔底有积水的情况下强行浇筑。
2.9、浇筑桩身混凝土
桩身混凝土坍落度一般取80~100mm,采用商品砼。
用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。
不准在井口抛铲或翻到手推车将砼直接倒入井孔内,浇筑混凝土时连续进行,分层振捣密实。
分层高度不大于1.5m。
混凝土浇筑到桩顶时,适当超过桩顶设计标高500~800高,以保证在剔除浮浆后,桩顶标高符合设计要求。
桩顶上的钢筋插筋保持设计标高尺寸,垂直插入,并有足够的保护层。
2.10、质量标准
(1)、原材料使用前必须经检验合格,并有出厂合格证书。
混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
钢筋品种和质量、焊条型号必须符合设计要求和有关标准的规定。
钢筋焊接接头必须符合钢筋焊接及验收要求的规定。
(2)、孔圈中心线和桩中心线重合,轴线的偏差不得大于20mm,同一水平面上的孔圈两正交直径的极差不得大于50mm。
(3)、成孔深度和终孔岩土,必须符合设计要求。
桩芯灌注混凝土量不得小于计算体积。
(4)、浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理,必须符合设计要求和施工规范的规定。
(5)、护壁混凝土厚度及配筋,按设计规定厚度不得小于设计厚度,连接钢筋插入上下护壁内各不小于一半护壁高。
护壁直径(外、内)误差不大于50mm。
(6)、每节护壁几何尺寸均需由监理单位验收。
(7)、钢筋笼的主筋搭接和焊接接头长度、错开距离,35倍钢筋直径区段范围内接头数不得超过钢筋总数的一半,必须符合施工规范的规定,钢筋笼加劲箍和箍筋,焊点须密实牢固,漏焊点数不得超出规范的规定要求。
允许偏差项目:
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋笼主筋间距(mm)
±10
尺量检查
2
钢筋笼箍筋间距(mm)
±20
尺量检查
3
钢筋笼直径(mm)
±10
尺量检查
4
钢筋笼长度(mm)
±50
尺量检查
5
桩径偏差(mm)
现浇混凝土护壁
±50
拉线和尺量检查
6
垂直度允许偏差(%)
现浇混凝土护壁
0.5
拉线和尺量检查
7
桩位允许偏差(mm)
现浇混凝土护壁
50
拉线和尺量检查
注:
①桩径允许偏差的负值是指个别断面;
②检查数量:
按桩数抽查10%,但不少于3根。
2.11、桩基础保护
(1)、已挖好的桩孔必须用钢筋网片盖好,防止土块、杂物、人员坠落。
严禁用草袋、塑料布虚掩。
(2)、已挖好的桩孔及时验收合格封底后放好钢筋笼,并及时浇筑混凝土,间隔时间不得超过4h,以防塌方。
由于存在砂层、砂质粘土及砂岩,有地下水的桩孔随挖、随检、随放钢筋笼、随即将混凝土灌好,不得长期水浸泡,以免塌孔。
(3)、保护好已成形的钢筋笼,不得扭曲、松动变形。
吊入桩孔时,必须有保护层垫块,不要碰坏孔壁。
串桶垂直放置,防止因混凝土斜向冲击孔壁,破坏护壁土层,造成夹土。
(4)、钢筋笼不要被泥浆污染;浇筑混凝土时,在钢筋笼顶部固定牢固,限制钢筋笼上浮。
(5)、桩头外露的主钢筋需妥善保护,不得任意弯折或切断。
(6)、桩头在强度没有达到5MPa时不得碾压,以免桩头损坏。
(7)、施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点,不得碾压桩头,弯折钢筋。
(二)、混凝土工程
混凝土部分采用商品混凝土,采用固定泵和汽车泵结合浇筑。
基础施工强度较大,施工时要合理组织施工;基础混凝土防止因水化热和收缩出现裂缝仍为重点,覆盖和保养不容忽视。
基础混凝土在施工时应采用低水化热水泥,掺外加剂或用混凝土后期强度等措施降低水泥用量,控制浇灌速度,做好早期养护,在本工程中显得尤为重要。
在施工基础梁时,安装及设备管道的预留、预埋及留洞位置应正确,混凝土施工与安装应互相配合,仔细核对图纸,以免遗漏或差错。
(1)泵送混凝土浇筑前的准备:
清理施工临时道路,便于固定泵车就位及混凝土运输车的行驶畅通,浇筑前将机械调试,确保运转正常。
(2)确定混凝土浇筑方法
混凝土浇筑时,分段分点。
泵送正式开始前,先试送,检查输送管接头口有无泄漏,发现有泄漏情况,应及时将接头处作密封处理,以防爆管;然后在正式泵送;浇筑时以一个坡度分层浇筑,循序渐进,一次到顶。
严格分段分点浇筑,使混凝土自然落下,形成斜坡,然后一皮皮向上均匀上升。
每层间隙时间应控制在初凝时间之内,以防止产生水平及垂直施工缝。
混凝土卸入泵的受料斗后,应在泵送同时利用泵的搅拌叶片对混凝土进行搅拌。
泵送混凝土过程中,应随时观察压力表的变化,压力不能超过系统溢流压力的75%,超过时及时减小泵送排量。
泵送时应尽量减少停泵,对不可避免的长时间停泵,应关闭泵的原动力源,每隔10~15分钟应作几次正反泵运转。
超过30分钟停泵或管路堵塞,要将混凝土反泵抽出,再作混凝土泵送处理。
液压系统油温超过80度,应及时采取注水降温等措施。
因堵管原因,拆卸管路时,首先应反泵消除管内残余压力,防止混凝土、砂浆喷出伤人。
振动棒采用Ф50、Ф70直径。
振动棒插入混凝土必须上下重叠,插入下层混凝土内深度不小于50mm,操作要做到“快插慢拔”,每振点的振捣延续时间应使混凝土表面呈沉浮浆和不再沉落。
振动时应避免碰撞钢筋、模板、管道、预埋件等;在浇捣前应清除杂物,尤其将施工缝清理干净,防止积水。
钢筋铁锈与污垢、污渍清除干净,浇水湿润。
浇捣混凝土时,应经常检查模板、支撑、钢筋、埋件和预留洞的情况,若发现有变形、位移时应及时采取措施处理。
在整个过程中。
应连续浇捣,合理组织人员及施工流向材料的供应,施工机械应与现场浇筑人员密切配合,使混凝土浇捣工作顺利进行。
(3)、砼工程施工
a、水泥要求
接收水泥时要连同水泥出厂检验报告,一并交付验收,并要核对其数量,交付日期以及代表样本的最新测试结果。
然后对各种不同时期浇灌过程中的使用,水泥进场后使用前要求先取样试验,检验安定性及强度。
进场后超过3个月的水泥重新试验。
b、粗、细骨料要求
选用石子、砂子、颗粒大小要符合配合比试配要求。
石子应具有良好的颗粒形状,细长或片状的石粒应不多于10%,质地坚硬,砂子的质量要符合施工规范规定的中、粗砂要求。
防渗砼砂含泥量不大于3%,石子含泥量不大于1%。
C、外加剂的选用。
视工期具体情况进入冬季掺入早强剂,以提高砼的早期强度防止冻害。
(4)本工程所用配合比均由实验室预配优选后确定,试配结果报送业主和监理。
基础主体砼采用现场搅拌砼坍落度控制在3-5㎝之间,采用粒径小于2㎝的石子,砂采用中砂。
砼中使用的外加剂均为认证产品,外加剂的性能或种类报送监理工程师认可。
(5)砼浇筑前的准备工作
对全体施工人员进行技术、操作交底。
请有关人员检查模板及支撑。
自检合格后组织监理人员对隐藏部位、项目进行验收,并填好隐藏验收记录,严格执行砼浇筑审批制,检查砼浇筑设备的完好性
(6)砼施工控制裂纹的技术措施。
a、降低水化热,选用低水化热或中水化热的品种的水泥配制砼。
b、加强施工过程中温度控制,在砼浇筑后,在砼表面采用塑料薄膜保湿,并控制好内外温差,内外温差控制在25℃以内。
(7)砼的振捣
砼均采用插入式振动棒,振动厚度不能大于振动棒长度。
移动距离不大于40㎝。
在振捣上一层砼时应插入下层砼中50㎜左右,从而消除两层之间接缝。
为增强砼的密实度和提高抗裂性,流淌坡脚必须振捣密实。
(8)试块留置原则
每一施工段的每一施工层或每拌制100盘且不超过100立方米的同配比砼或每工作班拌制的同一配合比的砼不足100盘时,取样均不得少于一组标养抗压试块,并根据需要留置适量同条件养护的试块。
对于有抗渗要求的每500立方米(包括不足500立方米),取样不得少于一组。
(9)施工缝的留置及处理
水平及垂直施工缝处按图纸及图纸会审要求施工。
砼浇筑前将施工缝处砼表面凿毛,清除浮粒及杂物后用水清洗,保证湿润再铺一层50㎜厚与原砼配合比相同的水泥砂浆再浇筑。
施工缝应留在主梁跨中,同时也是板跨中的三分之L范围内;柱的施工缝留在梁的下平。
(10)混凝土的保养
用一层塑料薄膜,上面再覆盖一层麻袋作为混凝土养护覆盖层,常温下12h后开始浇水养护,低于5℃时,停止浇水。
(三)、钢筋工程
1、钢筋加工
(1)对原材料的要求
1)进场的热轧光圆钢筋必须符合《普通低碳钢热轧圆盘条》和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》的规定;进场热轧带肋钢筋必须符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的规定。
2)每次进场钢材必须有出厂合格证明、原材质量证明书和原材试验报告单。
进场钢筋原材力学性能试验结果必须符合规范要求。
3)进场钢筋规格、形状、尺寸必须符合相关规范要求。
4)进场钢筋由物资采购部门牵头组织验收。
检查分两步进行:
(1)外观检查:
每批钢筋抽取5%进行检查,钢筋表面不得有裂纹,结疤和折迭,表面凸块不得超过横肋高度,每1m长度弯曲不大于4mm,交货时随机抽取10根称重,其重量偏差不得超过允许偏差;
(2)试验检查:
每批钢筋中任选两根,每根上截取两个试件进行拉伸试验和冷弯试验,如果有一项试验结果不符合要求,则从同一批中另取双倍数量重新作各项试验,如仍有一个试件不合格,则该批钢筋判定为不合格,退回厂家并作好相关物资管理记录和重新进场计划。
5)钢筋进场后必须严格分批按同等级、牌号、直径、长度堆放整齐,并挂牌标识厂家、牌号、等级、直径、进场时间、检验状态等。
存放钢筋的场地为现浇混凝土地坪,并设有排水坡度。
堆放时,钢筋下面要垫木枋(四块50×100mm木枋用铁丝绑在一起),离地面高度不宜少于20cm,以防钢筋锈蚀和污染钢筋。
钢筋进场后,要按批进行验收,每一验收批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成,重量不超过60t,未进行复试的钢筋不得投入使用。
对于复试不合格的钢筋原材应立即退货,不得进入下道施工工序。
在退出现场前,应封存挂牌明显注明不合格,避免误用。
同批进场的钢材,如果含碳量相差超过0.15%,即使不超过60t,也应分开复试。
(2)钢筋加工工艺
1)严格按照钢筋配料单加工;确定弯曲调整值、弯钩增加长度、箍筋调整值等参数,保证下料长度准确。
2)钢筋除锈:
钢筋在下料前应先除锈,将钢筋表面的油渍、漆渍及浮皮、铁锈等清除干净,以免影响其与混凝土的粘结效果,圆盘钢筋除锈通过其调直过程来实现,螺纹钢除锈使用电动除锈机,并装设排尘罩及排尘管道,以免对环境造成污染。
3)钢筋调直:
采用调直机调直钢筋,经过调直工艺后,钢筋应平直,无局部曲折。
4)钢筋切断:
钢筋切断应根据其直径及钢筋级别等因素确定使用钢筋切断机或手动液压切断机进行操作,切断时要将同规格钢筋根据不同长度长短搭配,统筹排料,先断长料,后断短料,减少短头,减少损耗。
切断长度允许误差为±5mm。
5)钢筋弯曲成形:
弯曲成形采用钢筋弯曲机和手动弯曲工具配合进行,弯曲后钢筋平面上没有翘曲不平现象,弯曲点不得有裂纹。
6)成型钢筋检查及验收
Ⅰ级钢筋末端的180°弯钩,圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍,135°弯钩弯曲直径不应小于钢筋直径3倍。
Ⅲ级钢筋末端90°弯钩弯曲直径不小于钢筋直径的4倍。
7)钢筋的储运及运输
钢筋及半成品钢筋在现场加工。
钢筋半成品要标明分部、分层、分段和构件名称,按号码顺序堆放,同一部位或同一构件的钢筋要放在一起,并有明显标识,标识上注明构件的名称、部位、钢筋直径、根数以及尺寸;钢筋加工时还需考虑钢筋工程中的附加钢筋,如墙体双层钢筋网中固定钢筋用钢筋拉钩,底板双层钢筋网片中固定钢筋间距的马凳等;钢筋加工应严格按图纸和钢筋翻样料表进行制作,加工制作前应由专人对翻样结果进行复核,确保钢筋翻样成果准确无误。
钢筋半成品按规格、使用部位等分类堆放,挂牌标识(注明钢筋规格、使用部位、责任人)。
所有钢筋半成品经验收合格后方可按使用部位投入使用;所有钢筋加工机械如调直机、弯曲机、对焊机均应由专人负责,并需持证上岗;钢筋的现场代换必须经过计算,并经业主的现场代表、监理单位、设计单位同意后方可进行。
2、钢筋连接和绑扎
(1)钢筋连接
1)本工程受力钢筋直径D≥22的钢筋接头采用直螺纹接头连接;其它柱墙竖向钢筋连接采用电渣压力焊连接或绑扎搭接,梁纵向受力钢筋采用闪光对焊或电弧焊焊接,板筋采用闪光对焊或绑扎搭接;以上钢筋接头位置必须按规范要求错开。
2)各类构件受力钢筋搭接长度、锚固长度必须符合设计要求。
3)钢筋接头位置不宜设置在梁端、柱端箍筋加密区范围内,悬臂梁的悬臂部分不允许有搭接接头。
4)钢筋焊接接头距钢筋弯折处不应小于钢筋直径的10倍,且不宜位于构件的最大弯矩处。
5)通长楼板及楼板梁上筋在跨中L/3范围内搭接,楼板下筋在支座L/3范围内搭接(L为板、梁跨度)。
(2)钢筋绑扎
1)柱子钢筋绑扎
①工艺流程
套柱箍筋→连接竖向主筋→画箍筋间距线→绑扎箍筋→挂混凝土保护层垫块
②套柱箍筋
按图纸要求间距,计算好每根柱箍筋数量,先将柱箍套在下层伸出的搭接筋上,然后立柱子钢筋,在搭接长度内,绑扣不少于3个,绑扣要向柱中心。
相邻箍筋弯钩叠合处应错开。
③连接竖向主筋
根据设计和施工要求按绑扎搭、焊接或机械连接方法进行柱主筋的连接,其接头形式、位置必须符合施工规范要求。
④画箍筋间距线:
在立好的柱子竖向钢筋上,按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。
⑤柱箍筋绑扎
A、按已划好的箍筋位置线,将套好的箍筋往上移动,由上往下绑扎。
B、箍筋与主筋要垂直,箍筋转角处与主筋相交点均要绑扎,主筋与箍筋非转角部分的相交点可以跳扎。
C、箍筋的弯钩迭合处应沿柱子竖筋交错布置,并绑扎牢固。
D、本工程为有抗震要求,柱箍筋端头应弯成135°,平直部分长度不小于10d(d为箍筋直径)。
E、柱上下两端箍筋应按设计要求加密,如设计要求箍筋设拉钩,拉钩应钩住箍筋。
⑥柱筋保护层厚度应符合设计要求,主筋外皮为设计要求的保护层厚度,垫块应绑扎在柱竖筋外皮上(或用塑料卡卡在外竖筋上),间距1000mm,以保证竖筋保护层厚度准确。
当柱截面尺寸有变化时,柱筋应在板内按1:
6弯折,弯后尺寸应符合设计要求。
⑦与砌块墙相连的柱,应沿柱高每500预留2A6拉结筋,拉结筋伸入柱内250mm,伸出柱边不小于墙长的1/5,同时不小于700或至门窗洞边,拉结筋两端带弯钩。
⑧在绑扎柱子钢筋时,下层柱竖向钢筋露出楼面的部分,用工具或柱箍将其固定,以利于上层柱的钢筋接长。
对于上下层柱截面尺寸不同部位,其下层柱钢筋的露出部分,必须在绑扎梁钢筋之前收进。
柱箍筋的接头交错排列,垂直放置,箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢。
(四)、模板工程
采用先进的模板体系是保证工程质量的重要环节,因此结合本工程结构形式,特点和我们以往施工的同类工程经验,按不同部位设计出适合本工程的既科学又适用的模板支撑体系,满足该工程质量要求。
1、模板选用
(1)胶合板
用胶合板代替组合钢模,是一种新型的施工方法,本工程上选用16mm厚胶合板。
(2)钢管
选用外径为Φ48的脚手钢管,用于搭设柱、墙、梁、板模板的支撑系统。
(3)对拉螺栓:
选用圆12mm钢制作(地下室外墙的对拉螺栓中间焊接止水钢板)用于柱、墙模板的对拉位置。
(4)木方
50×100木方跟胶合板连接加强模板平整度和刚度。
2、构造形式
柱、梁侧模采用16厚胶合板面板及50×100木方格栅,Φ48钢管排架支撑的模板施工工艺,柱模的两侧模板预先制作好成型模板,并在柱中加Φ12穿心螺栓,上下间距同墙上间距。
梁高≥700㎜,在梁的中间加Φ12对拉螺杆固定,确保梁不涨模。
(1)柱模板支设顺序
检查模板平整度→侧模板安装就位→安装纵横管楞→穿对拉螺栓→支设支撑→调整垂直度→紧固支撑。
(2)梁模板支设顺序
搭设梁模脚手架→铺设梁底模板→安装梁侧模→安装梁侧模板钢管楞→复核梁模尺寸标高→与相邻柱的连接固定。
(3)楼板模板支设顺序
搭设模板脚手架→铺设楞木(50×100木方间距)→铺设组装模板→复核模板平整度及标高。
3、模板设计
(1)本工程上所有模板均用16厚胶合板与50×100木方制成定型模板,模板在制作之前均需出图,并附有相应的计算书,经现场技术负责人审核后方能制作。
没有模板制作详图、计算书及技术负责人的审核不得制作。
(2)该工程上部结构梁模组成为:
底模、侧模为16厚多层胶合板,另加50mm×100mm木方配制成定型侧模板,支撑为Φ48×3.5钢管,竖楞、斜撑间距为500mm,小楞间距为600mm,小楞跨度L=800mm,钢管脚手间距@≤800mm,横杆步距为1700mm,所有钢管立柱若长度不够时均用扣件对接。
(3)所有模板必须进行翻样,并经审核后制作。
模板采用胶合板,其板面必须刷油,并按翻样要求进行制作。
其模板接缝用特种胶带封闭。
在有防水要求处,穿心螺栓上设止水环,内外模板与内、外排架固定牢固。
(4)墙外模立到相应楼面以上20cm左右,外围柱模的施工类同,这样能防止上下层柱、墙在楼面施工缝处的不平整,保证此处的接缝平整、光滑。
(5)现浇板梁模也采用胶合板,经翻样制作,钢管排架上先铺50×100木方,再铺胶合板。
(6)楼梯模板施工。
楼梯底板采取胶合板,踏步侧板及挡板采用50厚木板,以使砼浇捣后踏步尺寸准确,棱角分明,由于浇砼时将产生顶部模板的升力,因此,在施工时须附加对拉螺栓,将踏步顶板与底板拉结。
使其变形得到控制。
(7)预留洞口支模。
本工程各层在相应位置上的预留洞口在尺寸上基本保持一致,这为定制定型模板提供了条件,模板及其可调支撑将在木工工具房按实际尺寸制做。
对于少数异型洞口,其模板按现场实际尺寸制作。
4、模板拆除、清理、保管
(1)模板拆除:
及时拆除模板,有利于模板的周转和加快工程进度,但拆模过早将影响混凝土结构的质量,严重时将发生结构质量事故,因此,拆模要掌握时机,应使混凝土达到必要的强度。
现场制作砼试块时多做两组作为拆模试块,拆模前,经试压合格,并经监理同意后,方可拆模。
对于现浇混凝土结构的模板及其支架拆除,应符合下列规定:
1)非承
重的侧面模板,应在混凝土强度能保证其表面棱角不因拆模而损坏时拆除。
2)承重的模板应在与结构同条件养护试块达到下表所规定的强度时,方可拆除。
3)已拆除模板及支架的结构,应在混凝土达到强度后,才允许承受全部设计荷载,施工中不得超载使用,严禁集中堆放过量建筑材料,当承受施工荷载时,必须经过核算架设临时支撑。
4)除满足上述模板拆除规定外,还必须注意下列各点:
①拆模时不得用力过猛,拆下的材料应及时运走、整理。
②拆模程序一般应是后支的先拆,先支的后拆;先拆除非承重部分,后拆除承重部分;重大复杂模板拆除,须按事先制定拆模方案拆模。
③拆除跨度较大的梁下支柱时,宜从跨中开始,分别拆向两端。
④多层楼板支柱的拆除,应按下列要求进行:
上层楼板正在浇筑混凝土时,下层楼板模板的支柱不得拆除,再下一层楼板模板的支柱仅可拆除一部分,跨度4米及4米以上的梁下均应保留一定的支柱,其间距不得大于3米。
⑤定型模板,应加强保护,拆除后逐块传递或用绳索吊下,不得抛掷,拆下后立即清理干净,板面刷脱模剂。
⑥在拆除模板过程中,如发现有质量、安全等问题时,应暂停拆除,经过处理方可继续拆模。
5、主要部位支模方法
A柱模板
柱采用1.2㎝厚柱胶板制作,外侧采用60*80木方作纵肋,间距不大于250㎜,60*80木方作横肋,并配合使用Ф8钢筋箍,间距400*400,柱中设置Ф14的螺栓杆件拉接间距500㎜。
安装顺序:
弹柱位置线—预埋插筋—安
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