关于进一步加强生产现场管理的实施计划方案.docx

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关于进一步加强生产现场管理的实施计划方案

附件

富远稀土关于进一步加强生产现场管理的

实施方案

为进一步加强生产现场管理，从根本上解决现场管理中存在的突出问题，消除生产现场跑、冒、滴、漏和脏、乱、差现象，改善工作环境，美化厂容厂貌，有效改变公司现场管理滞后、落后的现状，培养员工良好的素质修养，实现企业规范化管理的目标，现结合公司实际，特制定本实施方案。

一、目的和意义

现场是制造型企业的基础，是企业管理活动的缩影，是给客户的第一印象，像一面镜子，直接反映出企业经营管理的水平，影响质量、成本、交期等各项指标的实现。

俗话说“百闻不如一见”，可见现场之重要。

一个成功的企业，必须既要把握好外在的市场，更要理顺好内在的现场，做到以市场促进现场，用现场拓展市场。

抓好现场管理，对提高产品质量、员工素质和企业经济效益，提升企业的竞争能力和公司形象具有重大意义。

公司应通过实施现场管理最终达到一个整洁、秩序、美观、效率、成本、充满活力的整体工作氛围，实现管理科学化、操作规范化、流程标准化、运行高效化的目标。

二、组织领导

为确保生产现场管理工作稳步、有序、快速推进，决定成立生产现场管理领导小组。

组长：

杨德华

副组长：

凌诚、韩德义

成员：

钟德强、姚钦平、韩旗英、凌庆祥、李方明、

陈院玲、陈怡静、杨忠、林永申

领导小组下设生产现场管理办公室（以下简称“现场办公室”），现场办公室设在生产技术部，由钟德强兼任办公室主任，负责现场管理推行的具体工作。

现场办公室负责制定生产现场管理的工作计划及考核办法，组织对员工进行相关知识的培训，制定车间物品的分类管理方法及车间管理规范，做好日常监督和考核工作。

三、现场管理的内容与形式

现场是指企业用来从事生产经营的场所，也称之为生产现场。

广义上的现场包括厂区、车间、仓库、运输线路、办公室以及营销场所等，所以现场管理涉及到公司各个部门，本实施方案侧重于生产车间的现场管理，并不排除其他方面的现场管理。

公司生产工艺流程是一个连续的生产过程，而生产过程的每一个环节又都是一个生产现场，需要严格的过程控制和安全措施保障，这就需要实施现场管理。

现场管理是用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各种生产要素，包括人（管理者，员工）、机（设备，工具，器具）、料（原料）、法（加工，检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全文明生产的目的。

现场管理的内涵是相当丰富的，它比质量/环境管理体系有更多实在的东西，其基本内容，一是实行“定置管理”，使人流、物流、信息流畅通有序，现场环境整洁、安全，文明生产；二是加强工艺管理，优化工艺线路和工艺布局，提高工艺管理水平，严格按工艺要求组织生产，使生产处于受控状态，保证产品质量；三是以生产现场组织体系的合理化、高效化为目的，不断优化生产劳动组织，提高劳动效率；四是健全各项规章制度、技术标准、管理标准、工作标准、劳动及消耗定额、统计台帐等；五是建立和完善管理保障体系，有效控制投入产出，提高现场管理的运行效能；六是搞好班组建设和民主管理，充分调动职工的积极性和创造性。

推行现场管理的方法很多，根据公司实际，公司生产现场管理将引用7S管理模式，我们统称为7S现场管理。

7S是以整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（safety）和节约（save）为内容的管理方法，通过对生产现场环境进行综合治理达到规范化管理，其是一个比较系统和全面的管理模式，有很多成功的案例。

7S的具体要求是：

1．整理：

各车间根据实际情况，彻底地将要与不要、用与不用、常用或少用的东西区分清楚，现场需要但没有的必须配置齐全，并将现场不要的、不用的东西清理出车间，它是改善生产现场的第一步，从而保持合适的作业面积，过道畅通安全，消除污染事故。

如机修车间应将废旧物资全部回收集中至指定地点分类存放，以腾出足够的空间便于维修作业。

2．整顿：

将生产现场物品摆放在固定的区域和地点，并将物品标识清楚，一目了然，整整齐齐。

如酸溶岗位放料管，临时泵使用后应及时归位，从仓库领出的各种批号的稀土原料要分区域存放，按车间要求投料，避免料液组份不均匀影响萃取生产；沉淀岗位各种产品的用具、包装袋应按规定地点存放，沉淀半成品划区域堆放，标识清楚，防止产品污染。

3、清扫：

将工作场所内所有的地方以及仪器、设备、工具、材料等打扫干净，做好设备的维护保养，保持工作场所干净、亮丽。

每班下班前应对工作场地进行清扫，同时每周进行大扫除。

萃取车间过道和槽体周围不得堆放影响环境卫生及通行的油桶、抹布、管道等物品，发现跑、冒、滴、漏应及时处理，做到岗位环境卫生干净，设备整洁。

4．清洁：

将整理、整顿、清扫三项工作成果认真维护，进行到底，使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，它是现场管理标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

清洁可直观理解为保洁，保洁不仅是上下班前后的工作内容，而是一种随时随地的工作，应始终保持车间环境卫生干净，设备整洁，使现场一直处于完美和最佳状态。

5．素养：

人是生产力活动中最活跃、最关键的因素，素养就是以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，促进员工思想水准的提高，养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。

如果说清洁是为了维持整理、整顿、清扫的成果，那么素养更是为了培养一种良好的习惯，积极主动的精神。

做一次二次不难，难的是一种好习惯的养成，俗话说：

“播种一种思想，收获一种行为；播种一种行为，收获一种习惯”，习惯是思想衍生的行为意识，是要厚积才能薄发的。

在7S中最强调的是素养，是7S的核心，所谓“始于素养，归于素养”，素养高了，很多问题会迎刃而解，没有素养，现场管理就会缺乏长期维持的动力，就会流于形式，虎头蛇尾，不易持续。

现场的整理、整顿、清扫与清洁相对容易做，有各级管理人员的监督，不太担心做不好，难度最大的是素养的形成，这不是一朝一夕就能提高的，公司会将提升员工素养作为现场管理的工作重点，通过用工制度改革、纪律作风教育、企业文化建设等多种途径不断提升员工素养，公司殷切希望每一位员工都能成为遵纪守法、明礼诚信、爱岗敬业的好员工，团队意识强，服装干净，仪表整洁，尊重别人，礼貌待人。

6．安全：

清除安全隐患，保证工作场所工人自身安全及产品质量安全，预防意外事故的发生。

完善安全生产设施，设置安全警示标志，严格执行安全操作规程，员工按要求穿戴劳保用品，经常性开展安全生产检查活动，及时发现安全隐患和落实整改，是做好生产现场安全的重点。

7．节约：

对时间、空间、资源等方面合理利用，以发挥它们最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

公司现场管理引入“零浪费”的成本管理思想，全体员工要以主人翁的心态对待公司的资源，积极开展资源和废旧物资的综合利用，做到物尽其用，杜绝长流水、常明灯、空机耗等不良现象，爱惜材料物品，爱护设备设施。

四、推行步骤

现场管理是一项复杂的系统工程，公司分三个阶段开展现场管理工作。

第一阶段：

治理整顿。

着重解决生产现场跑、冒、滴、漏和脏、乱、差现象，改善工作环境，美化厂容厂貌，特别是要整治存在的各种安全隐患，逐步建立起良好的生产环境和生产秩序，这是抓好现场管理的基础工作；

第二阶段：

专业到位。

做到管理重心下移，促进各专业（生产、技术、质量、安全、环保等）管理的现场到位，并以专业的角度将现场管理标准化与制度化，这是抓好现场管理的关键所在。

没有深入的第二阶段，现场管理就会象一场运动、一阵风地走过场，不能持久；

第三阶段：

优化提高。

优化现场管理的实质是改善，改善的内容就是缩小目标与现状的差距。

按PDCA循环（质量管理的基本方法——计划（Plan）、实施（Do）、检查（Check）、修正（Action）），使其合理有效地运行。

五、工作措施与制度保障

（一）开展现场管理全员培训和宣传

当前，由于部分管理者对现场管理认识不足或知识缺乏，导致对现场管理工作不够重视或做不到位，认为现场管理无非就是打扫打扫卫生、清理一下杂物、美化一些厂容等表面形式主义，费时又费力，没有多大意义，只有完成生产任务才是硬指标，没有真正理解现场管理内在的、本质的东西，对制度的贯彻落实不认真、不彻底，缺乏与员工沟通，未能及时了解员工诉求、疏解怨气和安抚不满，造成消极对立，实质上这也是现场管理的内容，是现场的不安定因素。

而部分员工则对现场环境的改善不关心，不用心，作业过程习惯粗放式操作，对产品和设备缺乏应有的爱护。

因此，只有加强对管理者和员工现场管理知识的学习，组织开展现场管理的动员大会、全员培训、板报宣传，使全体员工充分掌握现场管理的知识、目的和要求，才能提高现场管理的认识和工作水平，让“重视现场”成为全员共识，必要时公司应编制7S现场管理推行手册。

各车间培训应结合事故和案例分析，找出问题的原因及解决的办法，规范员工的操作行为，避免类似事件的发生，切实提高员工解决问题及处理突发事故等实际工作能力，从而降低生产成本，提高产品质量和工作效率。

（二）完善现场管理相关制度

完善现场管理的重点在于对细分工作和工作内容的标准化，将生产经营目标层层分解，最终落实到作业班组，并将班组工作分解成量化指标，使现场每位员工都能充分理解工作内容和工作标准。

公司现有的管理制度中，针对现场角度考虑的制度较少，特别是量化性、规范性管理制度还不够，操作上存在一定的随意性。

因此，应结合各车间岗位的实际情况，建立适合的现场管理制度，在制度上明确规定必须达到的工作要求、检查要求、检查频率、检查记录及处罚措施，通过建章立制，使我们的工作有章可循，同时也应加强宣传和执行力度，奖罚分明，让每个员工都能熟悉制度，自觉按章程办事，按规范操作，杜绝习惯性违章。

通过制度建设，做到“四个凡事”（凡事有人负责、凡事有章可循、凡事有据可查、凡事有人监督）现场管理状态。

1.落实生产现场管理区域责任制。

各车间根据实际情况及工艺流程进行现场区域划分，绘制区域责任表，明确生产现场区域及设备设施的责任人，规定每个区域的责任人须对各自区域内所有生产活动、设备、设施负责，避免责任不清和现场管理死角，做到“事事有人管，人人有事做”。

2.落实责、权、利，加强问责考核。

进一步完善《联产计酬考核方案》，建立车间绩效奖惩考核制度，把责、权、利下放到班组，将责任、权力和利益变为压力和动力，充分体现“做与不做不一样，做多做少不一样，做好做不好不一样”三不一样分配机制，调动员工参与现场管理的积极性，形成自我教育、自我提高、自我约束、自我实现、自我激励的管理机制，实现车间各岗位良性循环，促进生产效率的提高。

在现场管理中，车间主任和班组长应发挥基础监督、绩效统计反馈等作用，做好员工的绩效评价与反馈工作，及时对绩效考核有较大差距的员工进行帮助，尽快消除员工对考核措施的疑问和不满，充分调动员工的工作热情，提高工作水平和工作效率，

3.严格实施作业标准化。

标准化是生产现场管理的三大工具之一，是推行生产现场管理的第二个阶段，是最深入的和最关键的阶段。

所谓作业标准化，就是对在作业系统调查分析的基础上，将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解，以科学技术、规章制度和实践经验为依据，以安全、质量效益为目标，对作业过程进行改善，从而形成一种优化作业程序，逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。

因此，必须根据公司生产工艺流程及产品质量标准制定完善的各个工序的工艺控制指标及操作规程等标准化文件，文件应体现作业要求具体化、工作人员明确化、工作责任直接化、工作过程程序化要求。

并组织员工进行培训学习，班组长现场指导，管理人员跟踪纠正，及时发现问题和改进，使各项生产活动及作业均按标准要求运行，保证作业有序和产品质量稳定。

4.建立生产现场定置管理制度。

生产现场定置管理是现场管理的主要内容，也是7S的第2个S（整顿）的实施方法。

做好生产现场的定置管理，各车间根据实际情况制订出定置标准，设计好生产现场定置图，确保物品放置在最适合的地方。

严格按定置图进行定置，不走过场，将生产现场每一件物品摆放在固定的区域和地点，并标识清楚，做到一目了然，整整齐齐。

5.建立现场管理专项检查考核制度。

车间班组管理存在缺失，执行力不够。

不少制度和标准大都停留在口头上，疏于现场检查，缺乏有效的落实。

要实现管理到位的目标，就要严格监管生产流程的各个环节，建立现场管理专项检查考核制度，制订现场管理考核标准，实行三级检查，班组、岗位每日检，车间按旬检，公司每月至少一次检，一级检一级，现场检查要坚持以日常检查为主，突出现场检查重点，确保检查到位，对发现的不合格项，根据区域责任表、责任标签，查出责任人并兑现责任和下发整改单，及时跟踪整改完成情况，以提高现场管理专项检查工作的有效性，提高制度执行力，并不断总结现场管理经验，持续改进，逐步提高现场管理的水平。

（三）加强生产现场安全管理

事实告诉我们，安全事故大部分发生在现场，所以，现场是安全生产的重点，也是7S的第6个S（安全）。

在生产现场安全管理中，要充分利用安全教育、安全警示等多种形式，使员工树立起预防为主、防患于未然的安全意识，创造良好的安全生产氛围。

通过健全安全生产制度，严格执行安全操作规程，完善安全生产设施，避免和减少安全生产事故，保障员工生命和公司财产安全。

对具有危险或危害的生产现场必须张贴安全警示标志，现场安全警示标志要与所警示的内容相吻合，而且设置位置要正确合理，提醒操作人员预防危险，避免事故发生，当危险发生时，能够指示人们尽快逃离，或者指示人们采取正确、有效、得力的措施，对危害加以遏制。

（四）推动现场管理的信息化制度建设

车间管理要实行事务公开制度，建立公告栏，公布公司最新信息、文件精神、车间生产计划、工作安排、生产进度及绩效考核等信息，特别对涉及员工福利和利益的政策文件。

实行车间事务公开是更好地加强车间民主管理，增加管理透明度，让员工及时了解车间情况，保障员工参与民主管理、民主监督合法权益的有效形式，让员工能在公开、公平、公正的管理形式下，自觉主动地关心车间事务，充分发挥主人翁作用，参与车间日常管理工作，对车间重大事务提出合理化建议。

建立完善的生产信息系统，规范各车间岗位原始记录和质量控制记录，保证每道工序完成后的产品交接得到有效控制，生产统计员及时统计，实时掌握原辅料消耗情况和质量状况，方便管理部门进行数据查询和数据分析工作，加强对原料及低耗品消耗的监控和调度，从而使生产活动处于受控状态。

通过对每道工序成本控制考核，达到对整体生产成本的控制，并从中发现影响成本变动的因素，找出成本的计划指标与实际指标的差距，解决生产过程中隐藏的管理问题，最大程度的降低产品成本。

通过信息化管理优化车间的资源配置、提升车间生产效率，提升产品品质。