龙祥岛箱梁施工方案.docx
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龙祥岛箱梁施工方案.docx
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龙祥岛箱梁施工方案
第一章编制依据
1.《福州市螺洲大桥工程施工图》
2.《福州市螺洲大桥工程地质勘察报告》
3.《福州市螺洲大桥工程施工合同及招标文件》
4.《福州市螺洲大桥工程投标技术方案》
5、《港口工程荷载规范》(JTJ215-98)
6、《建筑结构荷载规范》(2006年版)
7、《海港水文规范》(JTJ213-98)
8、《港口工程混凝土结构设计规范》(JTJ267-98)
9、《混凝土结构设计规范》(GB50010-2002)
10、《港口工程钢结构设计规范》(JTJ283-99)
11、《钢结构设计规范》(GBJ50017-2003)
12、《水利水电工程钢闸门设计规范》(DL/T5039—95)
10、《海港工程设计手册》(中册)
11、《钢结构连接节点设计手册》(第二版)
12、《建筑结构静力计算手册》
第二章工程概况
2.1概述
龙祥岛桥梁工程北接北汊桥梁工程,南接中汊、南汊桥梁工程,设计起点里程为K2+074.494,终点里程为K2+984.494,全长910m,主线桥共八联,属于陆地式立交桥。
龙祥岛立交主线桥共八联,孔跨布置为:
(3×35)+(3×35)+(4×35)+(3×35)+(3×35)+(3×35+)+(4×35)+(3×35+)=910m。
龙祥岛立交共有A、B、C、D四条匝道桥:
A匝道桥共两联,孔跨布置为:
(3×35)+(2×35+)=175m;
B匝道桥共两联,孔跨布置为:
(2×35)+(3×35+)=175m;
C匝道桥共两联,孔跨布置为:
(3×34.666)+(3×34.666+)=207.996m;
D匝道桥共两联,孔跨布置为:
(3×35.334)+(3×35.334+)=212.004m。
主线桥及匝道桥主梁均采用等高度预应力连续箱梁,支架法施工;主线桥主梁截面采用单箱多室截面,梁高为1.8m;匝道桥主梁截面采用单箱单室截面,梁高为1.8m。
2.2工程地质
本段施工场地地貌上属溺谷相海积平原,工程地质分区属乌龙江河道冲积区。
该路段地形平坦开阔,地面高程变化一般为2.0~5.5m。
道路沿线多为农作地,道路中段分布水塘,水深约1~3m。
现根据ZK55钻探揭示,将场地岩土体自上而下分述如下:
1、粉质粘土②-1:
灰黄,湿,可塑,刀切面较光滑,干强度及韧性较高,无摇振反应,分布厚度0.6m。
2、淤泥④:
灰黑色,饱和,流塑,含腐植质,具腐臭味,摇振反应慢,干强度及韧性低,稍有光泽,断续夹有较多薄片状淤泥,厚2.0m。
3、中砂⑤-2:
灰黄,饱和,稍密~中密,粗中砂含量约60~70%,含泥约5~10%,级配良好,厚11.2m。
4、淤泥⑥-1:
灰黑色,饱和,流塑,含腐植质,具腐臭味,摇振反应慢,干强度及韧性低,稍有光泽,断续夹有较多薄片状淤泥,厚2.6m。
5、中砂⑦-4:
灰黄,饱和,中密为主,粗中砂含量约60~70%,含泥约5~10%,级配良好,厚22m。
6、卵石⑩-2:
灰色,饱和,中密~密实,卵石含量约55~65%,粒径30~100mm多见,主要成分为火山岩类,呈次圆状为主,孔隙间填泥质砂,级配较好,局部地段夹10%漂石,厚18.8m。
7、砂土状强风化花岗岩(12)-2:
灰黄,花岗结构,散状体,岩芯呈砂砾状,手捏易碎,厚3m。
8、微风化花岗岩(12)-5:
灰白色,花岗结构,块状,岩质新鲜,锤击声脆,裂缝不发育,岩芯多呈柱状~长柱状,TCR=85~95%,RQD=70~90%,厚7.59m。
2.3气象水文
本地区属亚热带海洋性季风气候,全年冬短夏长,温暖湿润,雨量充沛。
主要灾害性天气为台风和短时间强降雨。
据福州市气象台统计,福州市区年平均气温19.3℃,一月平均气温10℃,最热七月平均气温为28.7℃,历年极端最高气温39.9℃,极端最低气温—1.7℃,平均日照为1700—1980小时。
多年平均气压101.24kpa,绝对最高气压103.33kpa,绝对最低气压97.83kpa。
年平均降雨量1348.8mm。
年最大降雨量1837.7mm,年最小降雨量1165.2mm,月平均最大降雨量223.5mm。
降水在年内可分为四个时期:
3~4月的春雨期,5~6月的梅雨期,7~9月的台风雨期及10月~翌年2月的少雨期。
梅雨是造成闽江流域大范围降雨的天气因素,这期间雨量可占全年雨量36~40%,4~9月为汛期,降水量可占全年的70~77%。
福州市区常年风向为东南风,频率约为15%。
强风向为西北风,最大风速约为28m/s;极大风向为东北风,极大风速40.7m/s。
台风的影响发生在5月中旬至11月中旬,7月中旬至9月下旬为盛行期,受台风影响平均风速和极大风速均达12级,风向东北。
计划开工时间2009年8月5日,计划完工时间2010年6月4日,工期10个月时间。
主要工程数量表:
项目
规格
单位
数量
备注
混凝土
C50
m3
21858.3
钢绞线
Φs15.2
kg
1159078.3
波纹管
Φ90mm(内)
m
28127.8
Φ80mm(内)
44079.1
60×25mm(内)
64059.9
锚具
15-17圆塔型
套
152
15-15圆塔型
272
15-15
163
15-15PT
163
15-12
284
15-12PT
284
15-9
816
15-9PT
816
15-3
3640
15-3PT
3640
普通钢筋
R235钢筋
kg
200496.6
HRB335钢筋
3812585.5
2.1.2箱梁结构形式
箱梁均采用等高度预应力C50高强度混凝土连续箱梁,分幅布置,支架法施工;主梁截面采用单箱多室截面,悬臂端部厚为18cm,根部厚为50cm,箱梁顶、底板厚为25cm,梁高为1.8m,属变截面主梁。
(箱梁主要截面型式见图2.1)
图2.1箱梁主要截面型式断面图
箱梁采用纵、横双向预应力系统。
其中纵向预应力钢束采用19-φs15.2、12-φs15.2钢绞线,分别布置在箱梁腹板、顶板及底板上,采用群锚体系,由金属圆形波纹管制孔;横向预应力钢束采用3-φs15.2钢绞线,布置在箱梁顶板上,间距50cm,采用扁锚体系,由金属扁形波纹管置孔,单侧张拉。
2.1.3工程重点及难点
重点:
地基处理确保支架预压安全。
难点:
箱梁跨径大,属于亚热带季风地,风速高,降雨量大。
混凝土一次性现浇方量大,混凝土外观要求高。
第三章施工流程图
图3.1箱梁施工工艺流程图
第四章施工方案
4.1地基处理
首先对钻孔桩施工遗留下的泥浆池进行处理。
先用大功率沙石泵抽除泥浆运输至指定地点处理,在使用挖机配合大型土方车对池底进行挖除,清理至无淤质泥土,换填沙层。
使用推土机将场地表层推平并压实。
待地基整平压实后,再在其上填筑大约30cm的山坡石,并选用压路机进行辗压,辗压次数不少于3遍。
在石子层上按照安装满堂支架脚手钢管立杆所对应的位置铺设枕木(10×20cm)。
压实的石子层的宽度大约为17米。
排水措施:
为避免处理好地基受水浸泡,在两侧开挖40×30cm的排水沟,排水沟分段开挖形成坡度,低点开挖集水坑。
附:
地基承载力验算
由承台施工开挖回填后,基础为素填土和少量沙层,素填土的地基承载力70kpa,无软弱下卧层。
地基采取20cm厚的碎石上铺枕木处理方式,地基承载力计算时考虑20cm厚碎石按45度扩散角考虑,故:
(1)墩顶横隔板、腹板加厚段:
由支架受力计算可知,单根立杆承载值N=17.6KN,分布地基受力面积按0.6m×0.6m,则:
地基应力σ=49Kpa<[σ]=70Kpa
其承载力能够满足要求。
地基传力方式如下:
(2)标准断面段和翼缘板位置:
单根立杆承载力小于上述承载力,故地基能够满足受力要求。
4.2支架搭设
根据受力计算,确定碗口式脚手架结构形式:
跨端横梁处支架平面布置尺寸为600X600mm,跨中腹板处支架平面布置尺寸为900X600mm,翼缘板处支架平面布置尺寸为900X1200mm,即横梁处排距为600mm,其余处排距为900mm,成排方向垂直于桥梁中轴线。
所有支架步距为1.2m,即在高度方向每间隔1.2m设置一排纵、横向联接碗口钢管,使所有立杆联成整体,最大受力允许值为30kn,经计算本工程支架最大受力17.6kn。
为确保支架的整体稳定性,在每5排横向立杆和每5排纵向立杆设置一道剪刀撑。
在地基处理好后,按照箱梁立面布置图和平面布置图进行放线,纵桥向铺设好枕木,便可进行支架搭设(支架铺设宽度大于设计桥宽2m,以便铺设人行走道)。
支架搭设好后,测量放出几个高程控制点,然后带线,布置底托,其上安装碗口支架,支架立杆上口安装可调顶托,可调顶托是用来调整支架高度和拆除模板用的,本支架使用的可调顶托可调范围为35cm左右,可调底托的可调范围为25cm。
(详情见龙祥岛箱梁施工技术交底脚手架施工规范)
4.3安装箱梁外模
箱梁外模包括底板模、翼板模及腹板侧模,采用专业厂家制作的竹胶模板,横桥向布置。
待整联箱梁支架(本施工段)搭设完成后支,安放顶托,顶托先调节至中间位置,以便于以后模板标高的调整和卸载要求。
顶托“U”型槽口向同一个方向,工字钢放在顶托“U”型槽口内,每个顶托必须与主梁完全接触,保证受力要求。
然后安装底模主梁型钢I14,沿横桥桥向布置,如主梁过短在横向接长时,其接头位置应落在顶托上。
主梁全部安装完成后,根据设计标高要求,先固定最外两侧的标高,然后利用广线拉线调平标高,最后才安装次梁。
型钢按脚手架的间距铺设完成后在其上按间距30cm铺设宽8cm、厚10cm的木枋作为受力次梁,然后铺设高强竹胶板底模面板,结束后根据测量测放出的底模边线进行竹胶板的切割形成底模。
并初步调整标高,使底模标高比设计标高高1cm左右。
测量在施工箱梁横断面的关键点布置测量控制点,其位置要固定不变,且能满足观测范围。
箱梁腹板侧模和翼缘模均采用竹胶板和木枋,腹板竹胶板下由8×10cm木枋次梁,主梁也采用8×10cm木枋组成模板骨架,次梁的间距为20cm,主梁的间距75cm,采用φ48×3.5脚手管做排架顶撑,顶撑上安装顶托支撑主梁。
腹板外侧模使用φ48×3.5钢管作为顶撑。
翼缘板竹胶板下由8×10cm木枋次梁,主梁采用8×10cm木枋组成模板骨架,次梁的间距为30cm,主梁的间距为75cm,采用φ48×3.5脚手管做排架立柱,立柱上安装顶拖支撑主梁。
(见图4.3-1和图4.3-2)
图4.3-1箱梁立面布置图
图4.3-2箱梁平面布置图
模板安装完毕后,由单项技术负责人按照设计要求,对模板工程的材料规格、接头方法、间距及剪刀撑设置等进行详细检查,符合设计要求后方可进行预压。
模板工程作业要根据高空作业安全技术规范的要求进行操作,两端人行走道设置安全网和防护栏杆。
加强模板管理,严禁随意盲目锯切竹胶板,模板安装时严禁猛撬、禁止抛掷模板。
模板现场拼装时其误差应满足如下规定:
模板标高:
±10mm
模板的内部尺寸:
+5,0mm
轴线偏位:
10mm
砼浇筑完成模板拆除后应及时对模板平整度以及平面尺寸进行校核,同时加强模板表面修整,以保证下一次砼的外观质量以及箱梁线型。
4.4支架试压
4.4.1预压荷载计算
以右七联箱梁为例,根据设计图纸结构尺寸(见图4.4-1箱梁平面构造图),计算预压荷载分布情况如下:
图4.4-1箱梁平面构造图
第一跨箱梁使用C50混凝土365m3,其总重G=365×2.5=912.5t,则预压载N=1.2G=1094.4t。
由图纸分段计算得理论钢筋混凝土梁荷载分布如下图4.4-2所示:
图4.4-2钢筋混凝土梁载分布图
由图纸设计规定预压到120%,理论堆载载荷分布如下图4.4-3所示:
图4.4-3预压120%堆载荷载分布图
4.4.2加载方式
预压荷载采用砂袋进行加载(沙袋采用厂家定制的大型真空包可容纳1m3中沙),加载从前端墩柱开始,两边对称加载,完成对称加载后,向后端加载至完成。
采用分级加载方式:
0→50%→100%→120%,分级加载时严格按预先制定的方案和程序进行。
4.4.3堆载过程
砂袋装包、运输:
利用中南汊存放中沙,现场使用人工配合挖机进行装包,
大型平板车运输至现场,2台25t汽车吊吊装至模板顶。
根据预压荷载分布图首先在底模两端头1m和0.9m实心段范围内堆2m高的砂袋,共14袋(袋中干沙取1.5t/m3)重量大约为21吨,翼缘模处各一袋,重量为3t。
然后从两端对称对底模和翼缘模处按预压荷载分布图所标示的距离堆载所需的沙袋,以预压50%为第一阶段进行监控记录。
以此类推分级加载50%→100%→120%第二阶段到第三阶段,详细记录沉降观察和时间段。
4.4.4变形观测点布置
压载时在支架、基础上设置若干沉降、变位观测点以便对沉降、变位进行观测。
观测点的设置原则上在每跨跨中、墩顶、支架基础上设置且每个断面不少于3个测点。
在附近已完工的墩身上或箱梁旁侧作一临时水准点,采用三等水准测量观测方法观测压载全过程各测点的标高、变位变化情况,分析整理数据得出控制立模标高和设置预拱度时的取值。
4.4.5变形观测
预压施工时采用分级加载,加载至50%、100%后停止加载进行12h的支架沉降、变位连续观测,在各分级荷载施加、观测完成且无异常情况方可进行下一级荷载的施加。
全部加载完成后以12h为一个观测单位进行连续观测,若连续2天观测支架沉降、变位均小于1mm则可认为地基沉降基本稳定,此时可以卸载。
卸载以后,测量再次对测点进行观测,计算出弹性变形量和非弹性变形量。
4.4.6卸载
当地基预压稳定以后,吊车进行卸载并对观测点进行复测。
4.4.7数据整理
预压结束以后,及时整理预压中的原始数据(其记录表见下),计算出支架弹性变形量和非弹性变形量,绘制沉降量与时间(t--e)关系曲线图,为立模预拱度提供数据。
满堂支架预压变形观测记录表
沉降量
测点
预压前
加载50%
加载100%
连续观测
卸载
1#测点
2#测点
3#测点
4#测点
5#测点
……
测量:
计算:
复合:
4.4.8预压时间安排
序号
步骤
单位
时间
备注
1
50%砂袋加载
天
1
2
观测
天
0.5
3
100%砂袋加载
天
1
4
持续观测
天
1
5
卸载
天
1
4.5调整底模标高
预压完成后,及时对底模标高进行调整,进行箱梁钢筋及砼施工。
在箱梁砼施工时,对预压观测点做观测点,要继续进行观测。
4.6钢筋施工
箱梁钢筋按部位分为底板钢筋、腹板钢筋、顶板钢筋三大类,所用钢筋类型有ф16、ф12的螺纹钢筋和ф10的光圆钢筋。
1、钢筋质量控制措施
①钢筋进场及堆放质量控制:
钢筋来料后,必须出具出厂质量证明书和试验报告单,并及时进行钢筋抽检,钢筋力学性能合格后方可进场,进场后钢筋按类型堆放,钢筋下面垫枕木等与地面悬空,标明钢筋的名称、型号、产地、检验情况等。
②钢筋调直和清除油污质量控制:
钢筋表面洁净,使用前将钢筋表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈用人工除净,对于锈蚀严重损伤的钢筋,降级使用。
③钢筋下料成型质量控制:
根据箱梁钢筋设计图,箱梁钢筋在钢筋加工厂用钢筋加工机械加工成型。
表4-1 加工钢筋的允许偏差
项 目
允 许 偏 差(mm)
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
④成型钢筋堆放质量控制:
钢筋加工完成后,按照设计图纸的尺寸和规格堆放钢筋,钢筋下面垫设枕木,设置标识牌,标明钢筋尺寸、用处及数量,避免出现钢筋错用。
表4-2 接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率
接头型式
接头面积最大百分率(%)
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢焊接接头
50
不受限制
⑤绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径,也不宜位于构件的最大弯矩处。
受拉钢筋绑扎接头的搭接长度,应符合下表规定,受压钢筋绑扎接头的搭接长度,应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。
4.7安装波纹管及钢绞线
箱梁第1节段预应力施工顺序为:
制作横向翼板和腹板预应力预留孔模具→波纹管及锚垫板安装、固定(与钢筋绑扎同时进行)→波纹管穿束(采取先穿法工艺)→锚垫板安装→锚具安装及千斤顶安装。
箱梁第2、3节段预应力施工顺序为:
波纹管及锚垫板安装、固定(与钢筋绑扎同时进行)→波纹管穿束→钢束接长→锚垫板安装→锚具安装及千斤顶安装。
4.7.1预应力工程施工
(1)制作预应力预留孔模具
根据图纸要求对腹板和单向翼缘板锚固端开槽留孔,放置锚具。
留孔模具均采用3mm的钢板焊接制作。
(2)波纹管检测与安装
箱梁预应力孔道采用金属波纹管成孔。
波纹管进场后,应取样进行径向刚度、抗渗漏试验,合格后方可使用。
波纹管采取分段下料、现场安装接长,接长采用大一号的波纹管套接,各接头处使用防水胶布缠裹严密,以防漏浆。
波纹管按设计给定的曲线要素安设,位置要准确,采用“井”字形架立钢筋固定预应力钢束。
用于纵向预应力钢绞线定位的“井”字形架立钢筋,在直线段按80cm间距设置,曲线段按50cm的间距设置;用于横向预应力钢绞线定位的架立钢筋,按80cm间距设置(见图4.7.1-1)。
波纹管安装过程中,当受到普通钢筋的影响时,适当调整普通钢筋的位置。
底板和腹板钢筋绑扎好后,在安装内模前,先安装底板预应力管道和腹板处预应力管道,预应力钢筋采用先穿法;最后安装顶板预应力管道。
图4.7.1-1“井”字定位架
每根波纹管按要求设置排气孔,排气孔采用φ20mm的钢丝胶管。
安装好的黑胶管根据波纹管进行编号、用铅丝绑扎在胶管上,并从箱梁的顶板、底板及腹板引出。
安装好的波纹管要注意保护,在钢筋绑扎、混凝土浇筑过程中,不得踏压波纹管;不得在没有防护的情况下而在波纹管的上方或附近进行电焊或气割作业。
混凝土浇筑前,进行隐蔽工程验收。
仔细检查波纹管的位置、数量、接头质量及固定情况;检查直管是否顺直,弯管是否顺畅;检查波纹管是否被破坏,发现问题及时处理。
(3)钢绞线下料、安装
钢绞线进场后,按规范要求进行验收,对其强度、延伸量、弹性模量及外型尺寸进行检查、测试,合格后才能使用。
钢绞线根据施工实际要求来确定张拉工作长度进行下料,下料采用钢卷尺精确测量、砂轮切割机切割。
下好料的钢绞线堆放整齐,并采取防雨、防潮措施。
预应力钢绞线采用先穿法,即在波纹管埋设时完成穿束,钢绞线每间隔1~1.5m编束。
(4)锚垫板安装
锚垫板进场时,应按要求进行检查验收,抽检试验合格后才能使用。
锚垫板安装位置要准确,安装与孔道垂直,定位完成后,及时固定。
安装好的锚垫板尾部与波纹管套接,波纹管套入锚垫板的深度不小于10cm,其接缝填塞严密,并用防水胶布缠裹。
锚垫板口及预留孔内用棉纱或其它材料填塞,并用防水胶布封闭。
(见图4.7.1-2锚具结构图)
图4.7.1-2圆塔型锚具结构图
(5)锚具及千斤顶准备
锚板、夹片在使用前必须通过检查验收,合格后分类保存;千斤顶和油压表应配套使用,并及时标定。
预应力束均采用500t和250t穿心式千斤顶张拉。
千斤顶与配套油表按照规范频率(6个月或200次)要求,及时进行标定,以便张拉工作准确正常进行。
预应力锚具及千斤顶安装时,先清理锚垫板及钢绞线,然后分别安装锚板、夹片、限位板、千斤顶、工具锚板及工具夹片。
穿心式千斤顶由1吨的手拉葫芦悬挂及定位。
4.8支立内模
箱梁内模由顶板底模、腹板侧模、横隔梁侧模及压脚模组成,为方便拆除,内模采用竹胶板加工成定型模板,以方便模板之间的连接和人工运输的需要,加快施工速度。
内模采用木方进行加固。
内模在加工场分片分段加工、拼装成压脚模板、腹板模板和顶板模板几大块。
顶板中间处设置100㎝(纵向)×80㎝(横向)的人洞一个,以便进行内模及支撑的拆除作业。
箱梁施工整体完毕后按施工要求将人孔浇注封闭。
内模支撑采用φ48×3.5脚手管做排架立柱支撑在底模顶面上,脚手管顺桥向、横桥向按1.0m左右间距设置,横桥向每排5根立柱。
立柱支撑根据箱梁顶板横坡,用脚手管做固定桁架,立柱直接支撑在桁架上。
立柱与桁架之间通过可调顶托连接,利用顶托调整顶板底标高。
为加快施工进度,内模在安装时,可在地面或已浇好的箱梁顶按2~3个节段拼成大块,然后分别吊装、联成整体。
(见图4.8-1内模支撑图)
图4.8-1内模支撑图
为了内模板从箱梁内腔中取出以及砼施工时人员通行需要,在箱梁顶部预留施工人孔,施工人孔尺寸约1m×0.8m,待模板拆除后,焊连接割断钢筋,重新补浇施工人孔砼。
4.9混凝土施工
4.9.1混凝土配合比的要求
箱梁混凝土为高强度泵送混凝土,其配合比须经严格试配,满足要求后才允许进行混凝土浇筑。
箱梁混凝土设计为50号,砼配合比设计时考虑如下几点:
1)、应优先考虑低水化热水泥。
2)、粗骨料:
含泥量、粉屑、有机物质和其它有害物质不得超过设计规定的数值,骨料应具有良好的级配以获得水泥用量低、混凝土强度高、和易性好的组合。
3)、细骨料:
细骨料是混凝土中影响敏感的原材料之一,因此细骨料直接影响着混凝土的和易性和强度,如细骨料偏粗,则和易性差,泌水性大,如偏细,比表面积大,细骨料的选用根据试配试验决定。
4)、夏季施工时,分别采用砂石料降温拌和以控制混凝土的出仓温度,同时对混凝土运输车和泵管采取降温措施,减少混凝土水分的损失。
箱梁混凝土的一般要求为:
a、混凝土缓凝时间:
不小于20小时;
b、混凝土强度标号:
50号;
c、坍落度:
14~16cm;
d、3天强度:
达到设计强度90%以上;
e、拌制的混凝土应均匀,其流动性、和易性要好,以方便泵送。
f、采用与墩柱同厂家、同品牌水泥,使混凝土外观颜色一致。
4.9.2混凝土浇筑
本次箱梁混凝土浇筑量为1460.8m3,由拌和站集中拌制,经混凝土罐车运输至浇筑现场,混凝土泵车或拖泵直接布料、浇筑。
箱梁混凝土一次浇注完成,浇筑顺序为:
纵桥向由每跨跨中向两端浇筑,避免跨中挠度变形出现接缝处出现裂纹;横桥向砼浇注顺序:
底板→腹板、横梁→顶板(含翼板)。
浇筑底板混凝土时,在顶板底模上沿纵桥向按一定的距离(约5m)预留混凝土下料口,当底板浇筑完毕,及时补上下料口处的模板,并加固加撑。
底板砼的铺设和振捣,操作人员从预留施工人孔进入,采用铁铲布料振捣,确保底板混凝土密实。
腹板混凝土采取分层浇筑,分层厚度为50㎝。
混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣。
振捣时,应避免振捣器碰撞模板、钢筋、波纹管及其他预埋件。
混凝土振捣应密实,不漏振、欠振或过振。
底板砼振捣时,人从预留施工人孔穿到箱室内进行振捣收平;为保证底板的厚度准确,用圆钢沿纵桥向铺设轨道,用于控制底板标高,室内如有多余砼,要及时进行清除。
当浇筑顶板混凝土时,要严格控制箱梁顶面标高,因顶部只有5cm厚C50防水砼调平层,标高严格控制在规范和设计范围以内,以满足桥面铺装层厚度要求。
箱梁顶表面的混凝土应压实抹平,并在其初凝前作拉毛处理,以便与上层调平层良好连接。
混凝土浇筑前,对支架系统、模板、钢筋、波纹管及其它预埋件进行认真检查。
混凝土浇筑过
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