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铸造工艺学复习

铸造工艺学

名词：

4个，每个2分；填空：

20个，每个1分；简答+计算：

72分。

铸造：

是将液态合金注入铸型中使之冷却、凝固，制备铸件的工艺方法。

与其它工艺相比，铸造具有的优点：

1适用范围广

2不受金属或合金种类限制

3铸件尺寸精度高

4成本低廉

第一章粘土砂及涂料

1.铸造工艺设计：

根据铸造零件的特点，技术要求，生产批量和生产条件等确定铸造方案和工艺参数，绘制工艺卡等技术文件的过程。

2.原砂中颗粒直径小于20um部分所占的质量分数统称为原砂的含泥量。

3.铸造用砂的粒形大致分为三类：

即圆形、多角形、尖角形。

○、□、△

4.角形系数（E）是铸造用硅砂的实际比表面积与理论比表面积的比值。

5.ZGS92-50/100（54A）：

铸造用硅砂、硅砂中二氧化硅质量分数最低为90%、主要力度组成为三筛，其首筛筛号为50，尾筛筛号为100，粒度的平均细度值为54，平均细度偏差为±2。

6.粘土砂铸型常见的缺陷：

夹砂、粘砂、裂纹、侵入性气孔。

7.

8.

第二章无机化学粘结剂型（芯）砂

1.常用的无机化学粘结剂有水玻璃、水泥、磷酸盐聚合物等。

2.钠水玻璃CO2硬化法优缺点：

优点：

①混砂、紧实、硬化、起模均很简易。

②CO2便宜、安全。

缺点：

①浇注后溃散性差。

②旧砂难用摩擦法再生。

③硬化的型、芯保存性差（尤其在寒冷潮湿条件下）。

④强度稍显不足。

3.

第三章有机化学粘结剂砂

第四章铸造工艺及工装设计概念

第五章铸造工艺方案的确定

1.型砂和芯砂的组成：

原砂+粘结剂+附加物。

2.砂型铸造的铸型：

湿型、干型、表面干型、自硬型

3.浇注位置－浇注时，铸件在铸型中所处的位置/铸件的某个表面位于铸型的上、下还是侧面。

4.浇口位置－内浇口与铸型型腔连接处的位置/液态金属流入铸型型腔的位置。

5.浇注位置的选择原则

1铸件的重要加工面应朝下或呈侧立面。

2尽可能使铸件的大平面朝下，以避免形成夹砂和夹杂缺陷。

3应保证铸件能充满。

4应有利于铸件的补缩。

5应尽可能避免使用吊砂、吊芯或悬臂砂芯，便于下芯，合箱及检验。

6应使合箱位置、浇注位置和铸件的冷却位置相一致。

6.分型面：

两半铸型相互接触的表面。

7.选择分型面时应注意以下原则：

1应尽量使铸件全部或大部置于同一半型内

2应尽量减少分型面的数目

3分型面应尽量选择平面

4便于下芯、合箱及检查型腔尺寸

5选定分型面时不要使某一砂箱过高

6对受力件，分型面的选择不应削弱铸件结构强度

7应注意减轻落砂、清理和机械加工的工作量

分型面的选择原则原则有的相互有矛盾。

一个铸件的分型面毕竟以满足哪几项原则为最重要，这需要进行多方案的分析对比，最后选出最优方案。

第六章铸造工艺参数及砂芯设计

1.尺寸公差：

铸件各部分尺寸所允许的极限偏差。

CT1~CT16

2.重量公差：

以占铸件公称重量的百分率为单位的铸件重量变动的允许值。

MT1~MT16

3.机械加工余量：

为了保证零件加工尺寸和精度，在铸造工艺设计时，将加工表面上留出的、准备切去的金属层厚度，称为机械加工余量。

4.铸造收缩率：

5.起模斜度：

为了方便起出模样或取出砂芯，在模样、芯盒的出模留有一定斜度，以免损坏砂型或砂芯。

这个斜度，称为起模斜度。

6.分型负数

7.反变形量：

在制作模样时预先做出来的变形量称为反变形量。

8.

砂芯的功用是形成铸件的内腔、孔及铸件外形不能出砂的部位。

分为Ⅰ~Ⅴ级砂芯。

9.芯头：

伸出铸件以外不与金属接触的砂芯部分。

10.砂芯的定位、支撑、排气。

第七章浇注系统设计

1.浇注系统是铸型中液态金属液流入型腔的通道，通常由浇口杯、直浇道、直浇道窝、横浇道、内浇道等单元组成。

2.浇注系统的主要功能

1使液态合金平稳充满砂型；

2阻挡夹杂物进入型腔，以免形成渣孔；

3调节铸型与铸件各部分的温度分布以控制铸件的凝固顺序；

4起一定的补缩作用，在内浇道凝固前补给部分液态收缩；

5让液态合金以最短的距离，最合适的时间充满型腔，有足够的压力头，并保证金属液面在型腔内有必要的上升速度等，以确保铸件的质量；

6充型流股不要正对冷铁和芯撑；

7合理的浇注系统应能节约金属，有利于减少冒口的体积。

8结构简单紧凑，利于提高铸型面积的利用率，便于造型和从铸件上清除。

3.合金液在砂型中流动的水力学特点：

1多孔管中流动：

型壁的多孔性、透气性和合金液的不相润湿性，给合金液的运动以特殊边界条件；

2黏性流动：

在充型过程中，合金液和铸型之间有着激烈的热作用、机械作用和化学作用；

3不稳定流动：

浇注过程是不稳定流动过程；

4紊流流动：

合金液在浇注系统中一般呈紊流状态；

5多相流动

4.浇口杯作用：

用来承受来自浇包的金属液，防止金属液飞溅和溢出，便于浇注，减轻液流对型腔的冲击，分离渣滓和气泡，阻止其进入型腔，增加充型压力头等。

5.横浇道：

1横浇道用以连接直浇道与内浇道，并将金属平稳而均匀的分配给各个内浇道；

2主要作用是捕集、保留由浇道流入的夹杂物，所以又称“捕渣器”，是浇注系统最后一道挡渣关口。

3要求横浇道平稳、缓慢地输送金属液，而低速流动又可减少充填时对型腔时的冲击，利于渣粒在横浇道中上浮并滞留在其顶部而不进入型腔。

6.横浇道具有撇渣作用的条件：

1横浇道必须呈充满状态；

2液流的流动速度低于渣粒的悬浮速度（渣粒能在横浇道中浮起）；

3液流的紊流搅拌作用要尽量小；

4应使夹杂物有足够的时间上浮至顶面，横浇道的顶面应该高出内浇道区一定距离，末端应加长；

5内浇道和横浇道应有正确的相对位置。

7.内浇道的作用：

1内浇道的作用是引导金属液进入型腔。

2内浇道比较短，本身不能挡渣，但是合理的结构尺寸与与横浇道的连接方式将有利于横浇道的挡渣。

3内浇道可以调节铸型与铸件各部分的温差和凝固顺序；分配金属液；控制金属液流的充型速度与方向，使之平稳充型。

8.浇道对凝固顺序的影响

1同时凝固能使铸件中内应力最小，因而铸件变形量也小，但不能防止缩孔、缩松，故主要适用于液态和凝固收缩不大的合金（灰铸铁）及壁厚均匀的其他合金的薄壁铸件。

2顺序凝固时内应力大，变形也大，易造成裂纹缺陷。

但收缩大的合金如铸钢、可锻铸铁及大多数有色金属铸件，防止产生缩孔和缩松常是工艺上首要考虑的问题，故需采用顺序凝固的原则，将缩松、缩孔集中并移入冒口。

9.内浇道在铸件上开设位置

1对壁厚均匀的铸件，应当采用同时凝固的方式，可选用多个内浇口分散引入金属液。

壁厚不均匀的铸件，可从薄壁处引入，这样可以平衡铸型各部分的温差，使铸件大体在相同时间凝固；

2对需要采用冒口补缩的铸件，应获得顺序凝固的条件，从厚壁处引入金属液，形成从薄壁到厚壁最后到冒口的先后凝固顺序；

3对于结构复杂的铸件，往往采用同时凝固和顺序凝固相结合的解决方法。

即对每一个补缩区按顺序凝固的需要安放内浇道，但对整个铸件，则需要按照同时凝固的方式采用多个内浇道分散充型；

4在铸件壁厚相差悬而又必须从薄壁处导入金属时，则应同时使用冷铁使厚壁处先凝固及加大冒口等工艺措施；

5内浇道应使液流顺壁流入，不冲刷型壁，不冲击型芯，且不阻碍收缩；

6内浇道应该避开铸件的重要加工面部分，防止出现晶粒粗大，降低耐磨性等；

7内浇道的位置应使造型清理方便，且不阻碍铸件的收缩。

10.封闭式浇注系统是指从浇口杯底孔到内浇道的断面积逐渐缩小（即内浇道的断面积之和最小，浇口杯底孔的断面积最大），其阻流断面正好是内浇道的浇注系统。

11.优点：

封闭式浇注系统充满快，故在浇注后不久就有好的挡渣能力；还可以减少金属液的消耗，在铸型中也较好安排，便于清理；可以防止气体卷入金属液中，适合于中小型铸铁件。

12.缺点：

流速较大，有时甚至向型腔产生喷射现象使合金液发生氧化，不适合于易氧化的非铁金属铸件或压头高的铸件。

13.这种浇注系统是指从浇口杯底孔到内浇道的断面逐渐加大，阻流断面在直浇道上口的浇注系统。

浇注过程呈无压流动状态。

14.特点：

①挡渣能力很差，熔渣和气体容易进入型腔，造成废品；同时消耗的金属液也较多。

②内浇道的金属液流速不高，流动平稳，冲刷力小，金属液受氧化的程度轻。

主要用于易于氧化的合金铸件。

15.半封闭式浇注系统

直浇道一般是上大下小的锥形，能够很快充满，而横浇道断面最大、充满较晚，可以降低液流速度，在浇注开始时平稳，对铸型的冲刷比封闭式浇注系统小的多，挡渣效果比开放式好。

主要用于球墨铸铁。

16.按内浇道在铸件上的相对位置分类：

顶注式浇注系统、底注式浇注系统、中间注入浇注系统、阶梯式浇注系统。

17.顶注式浇注系统特点：

缺点：

对铸型的冲击大，流股与空气接触面积大，金属液会产生激溅、氧化，易造成砂眼、铁豆、气孔、氧化夹渣等缺陷；

优点：

1顶注在铸型中所形成的温差与一般铸件由底部开始逐渐向上的凝固顺序，有利于加强凝固的顺序性和顶部冒口对铸件的补缩，可以减少轴向缩松的倾向及冒口的体积；

2金属液从顶部充填型腔易于充满，对薄壁铸件可减少浇不足、冷隔等缺陷；浇注系统的结构可以简单而紧凑，便于造型，金属的消耗量也少；

3适用于结构比较简单而且高度不大的薄壁铸件，以及致密性要求高、需用顶部冒口补缩的中小型厚壁铸件。

不宜用于易于氧化的合金。

18.底注式浇注系统

优点：

底注式的内浇道很快被金属液淹没，因此充型平稳，不会产生激溅、铁豆，型腔中的气体易于排除，金属氧化少，同时型腔中液面升高后可使横浇道较快充满，较好挡渣。

缺点：

1底注式的高温金属液从底部进入型腔中所造成的温差与靠重力补缩的顺序相反，所以对补缩不利，当铸件较高时更加明显。

2充型上升平稳，当铸件较高时，金属液在上升过程中长时间与空气接触，表面容易形成氧化皮，这会妨碍金属液内的气体排出，影响铸件的表面质量。

因此，底注式浇注系统主要适合于高度不大、结构复杂的铸件。

19.中注式浇注系统综合了底注式＆顶注式浇注系统的优点，使之充型平稳，改善了补缩条件，又有利于排气。

20.阶梯式浇注系统：

在浇注之初金属液只从最底层内浇道流入型腔，待型腔内的页面上升到接近第二层内浇道时，才从第二层内浇道流入型腔。

这样各层内浇道由下到上逐层接替地起作用，最上层内浇道通入冒口，可保证实现顺序凝固和冒口最后冷凝。

缺点：

结构复杂，设计计算必须正确。

容易出现各层内浇道同时引入金属液的混流现象造成底层进入金属液过多，底部温度过高。

优点：

充型平稳，避免因压头过高或流股从高处落下冲击型底，造成严重的喷射和激溅；金属液自下而上的充满型腔，有利于排气，而且逐渐上部的温度高于下部，能方便的实现自下而上的顺序凝固，可使冒口充分补缩铸件；内浇道分散，减轻了局部过热现象。

可以减少铸件上的砂眼、气孔、冷隔、浇不足、缩孔和缩松等缺陷。

适合于高度大的中大型铸件。

第八章冒口及冷铁设计

1.冒口是铸型内用以储存金属液的空腔，在铸件形成时补给金属，有防止缩孔、缩松、排气和集渣的作用。

习惯上把冒口所铸成的金属实体也称为冒口。

2.冒口的作用

1补偿铸件凝固时的收缩。

即将冒口设置在铸件最后凝固的部位，由冒口中的合金液补偿其体收缩，使收缩形成的孔洞移入冒口，防止铸件产生缩孔、缩松缺陷。

2

调整铸件凝固时的温度分布，控制铸件的凝固顺序。

3排气、集渣。

4利用明冒口观察型腔内金属液的充型情况。

3.冒口分类：

1明冒口：

一般都设置在铸件顶部与大气相通，排气及浮效果较好。

它在轻合金铸件、铸铁件及中小型铸钢件的生产中多使用明冒口。

2暗冒口：

可设置在铸件的任何位置上。

如需要补缩的部分与铸型顶面的距离较大，或冒口的上部受到铸件另一部分结构的阻碍以及在高压釜中浇注时，常常采用暗冒口。

3顶冒口：

常采用明冒口的形式。

一般设于铸件最高位置或热节部位的上面，这样补缩压力大，补缩效果好，而且浮渣和排气也比较容易。

4侧冒口：

当铸件的热节部位处于铸件的侧面和下部时，应选用。

侧冒口也有明冒口和暗冒口两种形式，依热节在铸件所处的位置而定。

5贴边冒口：

介于顶冒口和侧冒口之间的冒口。

适用于铸件的厚大部位处于铸件的中、下部而垂直壁厚又比较小的情况。

需要加比较大的补贴工艺余量，才能充分发挥贴边冒口的补缩作用。

4.冒口形状有圆柱形、球顶圆柱形、长（腰）圆柱形、球形及局球形等多种。

5.设计的通用冒口应遵守顺序凝固的基本条件：

1冒口的凝固时间应大于或等于铸件（被补缩部分）的凝固时间。

2冒口应有足够大的体积，以保证有足够的金属液补充铸件的液态收缩和疑固收缩，补偿浇注后型腔扩大的体积。

3铸件整个凝固的过程中，冒口与被补缩部位之间的补缩通道应该畅通，即使扩张角始终向着冒口。

4还需要注意将冒口与浇注系统、冷铁、工艺补贴等配合使用，使铸件在较大的温度梯度下，自远离冒口的末端区逐渐向着冒口方向实现明显的顺序凝固。

6.选择冒口位置的原则

1冒口应就近设在铸件热节的上方或侧旁。

2尽量设在铸件最高、最厚的部位。

对低处的热节增设补贴和使用冷铁，造成补缩的有利条件。

3冒口不应设在铸件重要的、受力大的部位，以防组织粗大降低强度。

4冒口位置不要选在铸造应力集中处，应注意减轻对铸件的收缩阻碍，以免引起裂纹。

5尽量用一个冒口同时补缩几个热节或铸件。

6冒口布置在加工面上，可节约铸件精整工时，零件外观好。

7不同高度上的冒口，应用冷铁使各个冒口的补缩范围隔开。

7.冒口的有效补缩距离的确定

冒口的末端区：

在远离冒口的一端由于铸件存在边角，补缩通道扩张角比较大，凝固时易于补缩，此区域称为末端区。

冒口的补缩距离：

即冒口的有效补缩距离，它是冒口作用区和末端区长度之和，是确定冒口数目的依据。

冒口的有效补缩距离与合金种类、铸件结构、几何形状以及铸件凝固方向上的温度梯度有关，也和凝固时析出气体的反压力及冒口的补缩压力有关。

8.外冷铁的影响

1在两个冒口之间安放冷铁，相当于在铸件中间增加了激冷端，使冷铁两端向着两个冒口方向的温度梯度扩大，形成两个冷铁末端区，显著地增大了冒口的补缩距离。

2把冷铁置于板或杆件末端时，铸铁末端区长度略有增加。

3多边布置多块冷铁，可大大延长冷铁末端区的长度。

外冷铁之间距离为0.5～1倍于冷铁长度。

9.工艺补贴：

为实现顺序凝固和增强补缩效果，在靠近冒口的铸件壁厚上补加的倾斜的金属块称为补贴，也称衬补、增肉。

10.补贴的作用：

冒口附近有热节或铸件尺寸超出冒口补缩距离，利用补贴可造成向冒口的补缩通道，实现补缩，消除铸件热节下的缩孔，延长补缩距离，减少冒口的数量。

11.补贴的种类：

根据在铸件上的位置分为：

水平补贴、垂直补贴。

按有无特殊措施分为：

金属补贴、加热补贴、发热补贴、保温补贴。

12.

补贴尺寸确定

1平补贴：

最大长度：

L=4.7M冒，宽度：

B=B冒，靠近冒口端的高度：

h1=0.8M冒，远离冒口端的宽度：

h2=0.3M冒。

I-I断面处的补贴模数：

按冒口颈模数计算

M1=ab/[2（a+b-c）]

2

垂直补贴

3滚圆法：

对重要部位的热节用扩大滚圆法。

对次要部位的热节用不扩大滚圆法。

13.模数的概念

铸件被补缩部位的体积与散热表面积的比值。

M=V/A（cm）

式中，M为模数，V为体积，A为面积。

注意：

不管铸件的形状如何，只要它们的模数相等，其凝固时间就相等或相近。

铸件的模数和凝固时间τ之间的关系遵守平方根定律：

τ=（M/k）2

k为凝固系数，与铸件金属、铸型的热物理性能、铸件形状、浇注温度等有关。

对碳钢和低合金钢而言，k=（0.9～1.26）×10-3m/s1/2。

14.模数法计算冒口原理

为了实现补缩，冒口与铸件上被补缩部位之间必须存在补缩通道，同时他还必须满足以下两个条件：

1冒口凝固时间应大于至少等于铸件（或铸件被补缩部分）的凝固时间。

即τ冒口≥τ铸件

（M冒口/k冒口）2≥（M铸件/k铸件）2

所以：

M冒口=fM铸件

f为冒口的安全系数，f≥1。

一般取：

f=1.2

2冒口必须提供足够的金属液，以补偿铸件和冒口在凝固完毕前的体收缩和因铸型型壁移动而扩大的容积，使缩松不致伸入铸件内。

必须满足：

ε（V铸件+V冒口）+V型壁移动≤V冒口η

ε为金属从浇注完到凝固完毕的体收缩率。

η为冒口的补缩效率，

η=（补缩体积/冒口体积）×100%。

15.模数法设计冒口的步骤：

1把铸件划分为几个补缩区，计算各区的铸件模数。

2计算冒口和冒口颈的模数；

3确定冒口形状和尺寸（尽量采用标准系列冒口尺寸）。

4检查顺序凝固条件，如补缩距离是否足够，补缩通道是否畅通。

5校核模数的计算。

16.冷铁：

为增加铸件局部冷却速度，在型腔内部及工作表面安放的激冷物。

安放在型腔内能与铸件熔为一体的金属激冷块称为内冷铁。

造型（芯）时放在模样（芯盒）表面上的金属激冷块称为外冷铁。

17.冷铁的作用：

1与浇注系统和冒口配合使用，控制铸件的凝固顺序，增加冒口的补缩距离。

a）改变铸件的凝固顺序，使之形成顺序凝固。

b）冷铁的放置可以增大凝固过程的温度梯度，使凝固顺序更加明显。

c）加速铸件局部厚大部位的凝固速度，使之与周围部分同时凝固，消除局部热应力，防止裂纹。

d）在铸件难以设置冒口的部位放置冷铁可以防止缩孔、缩松。

e）在局部位置使用冷铁可控制铸件的凝固顺序，增加冒口的补缩距离。

2加速铸件的凝固速度，细化晶粒组织，提高铸件的力学性能。

3冷铁还可以用来划分冒口的补缩区域，扩大和控制冒口的补缩范围，提高冒口的补缩效率。

第九章铸造工装设计

1.模样：

模拟铸件形状，形成铸型型腔的工艺装备或易耗件。

2.材质：

木模、菱苦土模（芯盒）、金属模、塑料模、聚苯乙烯泡沫塑料模（消失模）

3.模样设计——金属模样设计

金属模设计的主要内容包括：

模样材料的选择、结构设计、尺寸确定、对模样技术要求的制定等。

4.模样尺寸设计

5.凡与铸件有关的尺寸，都应把铸件尺寸按铸造收缩率加以放大。

可按下式计算，并精确到0.1mm。

6.芯盒（材质），哪种适合做大的，哪种适合做小的？

复习题：

1.浇注系统由哪些部分组成？

分别说明各个组元的作用？

1浇口杯：

2直浇道：

3直浇道窝：

4横浇道：

5内浇道：

2.比较顶注式和底注式浇注系统的优缺点。

顶注式

底注式

优点

①易充满，可减少浇不到、冷隔缺陷

②充型后T上>T下，利于自下而上顺序凝固

③冒口尺寸小，节约金属

④内浇道附近受热较轻，易清除

①充型平稳

②可避免金属液飞溅、氧化及缺陷形成

③横浇道工作在充满状态，利于阻渣

4型腔内气体易顺序排除

缺点

①易造成冲砂缺陷，

②充型不平稳

③产生砂孔、气孔、氧化物夹杂等缺陷

④阻渣条件差

①充型后Tr分布不利于顺序凝固

②内浇道附近易过热，造成缺陷

③易形成浇不到、冷隔等缺陷

④金属消耗大

3.比较封闭式和开放式浇注系统的优缺点。

封闭式

开放式

优点

①有较好阻渣能力

②可防止金属液卷入气体

③消耗金属少，清理方便

①金属液流速度小，充型平稳，冲刷力小

②金属液氧化轻

缺点

①金属液流速度高易产生喷溅、冲砂、氧化

②使型腔内金属液发生扰动、涡流和不平衡

①阻渣效果差

②内浇道较大，金属消耗多

4.如何提高横浇道的撇渣效果？

条件：

1横浇道必须呈充满状态

2液流的流动速度应低于渣粒的悬浮速度

3液流的湍流搅拌作用要尽量小

4应使夹杂物有足够的时间上浮到金属液顶面，横浇道的顶面应高出内浇道吸动区一定距离，末端应加长

5内浇道和横浇道应有正确的相对位置

措施：

1缓流式浇注系统

2阻流式浇注系统

3带滤网的浇注系统

4集渣包式浇注系统

5.内浇道在铸件浇铸中能够起到哪些重要作用？

1控制充型速度和方向，引导金属液进入型腔

2调节铸件各部分T和凝固顺序

3有一定的补缩作用

4避免喷射和飞溅

6.确定内浇道位置要注意哪些具体问题？

1应服从所选定的凝固顺序或补缩方法

2方向不要冲着细小砂芯、型壁、冷铁和芯撑

3内浇道应尽量薄

4对薄铸件可用多内浇道的浇注系统补缩

5应避开设在铸件品质要求高的部位

6各个浇道内的金属液流向应力求一致

7尽量在分型面上开设内浇道

8对收缩大易开裂的铸件应尽量不阻碍铸件收缩

7.如何应用奥赞（Osann）公式计算阻流截面积？

A阻——浇注系统中的最小断面总面积（cm3）

m——流经A阻断面的金属液总质量（kg）

μ——总流量系数

τ——浇注时间（s）

HP——平均静压力头（cm）

8.一铸铁件中5吨，平均壁厚为30毫米，试求浇注时间？

若为铸钢件，其浇注时间应为多少？

铸铁：

铸钢：

补充：

1.铸造工艺方案的拟定通常包含哪些工作内容？

砂型铸造工艺方案内容：

造型造芯方法和铸型种类的选择，浇注位置及分型面的确定，铸造工艺设计参数的确定，砂芯设计。

2.如何从铸件壁厚大小、分布、壁的交接和减小铸件热节去分析、改进结构？

试举例说明。

从避免缺陷方面审查铸件结构：

1铸件有合适的壁厚避免浇不到、冷隔等缺陷

2铸件应注意壁厚过渡和圆角，在交界处，采取逐渐过渡和转变，避免应力集中

3内壁薄于外壁，减轻内应力和防止裂纹

4壁厚力求均匀，防止形成热节，应避免肋和壁的交叉

3.改进铸腔结构的基本原则是什么？

为什么不能直接铸造出四角封闭的空心铸件？

原则：

减少型芯数量，避免不必要的型芯；便于型芯的固定、排气和清理。

原因：

封闭的铸件不能满足型芯的排气要求。

4.如何确定铸件在铸型内的浇注位置？

试举例说明。

1根据合金种类、铸件结构等，确定铸件上质量要求高的部位，结合生产条件估计主要废品倾向和易发生缺陷部位，尽量将主要部位置于下部。

2实现顺序凝固，重要加工面应朝下或呈直立状态。

5.砂芯设计的主要内容是什么？

砂芯设计中应当特别注意哪些重要问题？

主要内容：

砂芯形状及分盒面选择、芯头设计及芯头大小、下芯顺序、砂芯通气与加强。

应注意：

保证铸件内腔尺寸精度；保证操作方便；保证铸件壁厚均匀；应尽量减少砂芯数目；填砂面应宽敞，烘干支撑面是平面；砂芯形状适应造型制芯方法。

6.零件的铸造工艺参数有哪些？

他们对铸件质量、生产效率、成本有何影响？

工艺参数：

铸件尺寸公差、铸件重量公差、机械加工余量、铸造收缩率、起模斜度、最小铸出孔及槽、工艺补正量、分型负数、反变形量、砂芯负数、非加工壁厚的负余量、分芯负数。