箱涵迁改施工方案.docx

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箱涵迁改施工方案

§1.编制说明

本册施工方案主要依据施工组织设计、箱涵施工图纸，在充分考虑现场周边环境的基础上，围绕着确保安全、保证质量、缩短工期、降低造价的目标而编制。

1.1.编制依据

1.1.1.施工组织设计、施工图、相关规范

（1）广州市轨道交通八号线北延段工程【施工7标】土建工程施工组织设计；

（2）箱涵设计图纸；

（3）国标GB/T19000族标准；

（4）地下工程防水技术规范（GB50108-2008）；

（5）钢筋混凝土工程施工及验收规范（GB5004-2002）；

（6）建筑安装工程质量检验评定统一标准（GBJ300-2001）；

（7）地下防水工程施工及验收规范（GB50208—2002）；

（8）工业建筑防腐蚀设计规范（GB50046-2008）；

（9）工程测量规范（GB50026-2007）

（10）相关国家、部颁发的其他规范和标准。

1.1.2.现场勘察及公司管理规定

（1）根据本招标工程特点、施工现场勘察的实际情况、施工环境、施工条件和场地的交通运输条件的分析，结合公司的现有施工技术力量和施工经验。

（2）公司有关项目管理的规定、项目管理办法；

（3）公司环境、质量和职业健康安全管理体系文件。

1.2.编制原则

（1）认真贯彻党和国家对工程建设的各项方针和政策，严格执行建设程序。

（2）应在充分调查研究的基础上，遵循施工工艺规律、技术规律及安全生产规律，合理安排施工程序及施工顺序。

（3）全面规划，统筹安排，保证重点，优先安排控制工期的关键工程，确保合同工期。

（4）采用国内外先进施工技术，科学地确定施工方案。

积极采用新材料、新设备、新工艺和新技术，努力提高产品质量水平。

（5）充分利用现有机械设备，扩大机械化施工范围，提高机械化程度，改善劳动条件，提高机械效率。

（6）合理布置施工平面图，尽量减少临时工程和施工用地。

尽量利用正式工程、原有或就近已有设施，做到暂设工程与既有设施相结合、与正式工程相结合。

同时，要注意因地制宜，就地取材，以求尽量减少消耗，降低生产成本。

（7）采用流水施工方法、网络计划技术安排施工进度计划，科学安排冬、雨期施工，保证施工能连续、均衡、有节奏地进行。

§2.工程概况

2.1.工程位置

广州市轨道交通八号线北延段工程（文化公园-白云湖）【施工7标】土建工程小坪站位于白云区石槎路与金碧南路丁字交叉路口，呈南北走向，车站主体位于石槎路上。

小坪站西接平沙站，东联石井站。

需迁改的箱涵原埋设于石槎路机动车道之下，且纵向跨越将要施工的地铁八号线小坪站。

由于小坪站纵向长度达到311米，且原有箱涵宽度达到约4.0米，施工过程无法对该箱涵进行原地保护，故设计将该箱涵往东迁改达到小坪站附属结构之上。

从现场察看，新建箱涵位于石槎路东侧人行道范围，具体位置详见附件《箱涵迁改基坑总平面图》。

2.2.工程范围

本箱涵迁改施工范围包括新建3.8×1.7的箱涵，接驳原管道。

新建箱涵剖面图详见图2-1。

图21新建箱涵剖面图

2.3.工程地质剖面图

本箱涵迁改施工范围的地质剖面图，详见正文附件四。

§3.施工总体策划

3.1.总体施工目标

3.1.1.工程质量目标

达到设计的工程质量要求。

3.1.2.施工工期目标

根据本招标工程的特点，结合以往类似工程的施工经验和本单位的实力，尽可能缩短工期，减少对周边居民、商户经营的影响。

3.1.3.安全生产目标

杜绝因工死亡，现场施工人员的年负伤频率不大于0.05%；不发生拆迁工程事故，不发生高空坠落、支架坍塌的责任事故；不发生重大及设备操作事故、重大交通事故和重大火灾事故。

3.1.4.文明施工目标

达到广州市的文明施工标准及管理规定和招标文件的要求。

3.2.施工总体部署

根据总体施工组织设计要求，箱涵迁改施工工期为75天，为顺利完成施工内容，保证工期目标的实现，进行了总体施工部署。

详细施工计划见附件《箱涵迁改施工进度横道图》。

3.2.1.施工占地范围

由于箱涵迁改设计钢板桩施工、土方开挖及外运、预制箱涵吊装等工序，故需要一定的施工场地。

根据现场察看情况，施工过程需占用部分商铺的门前广场，包括喜达商务酒店、博大酒店、新建A5栋、广州市白云区榕树人汽车服务中心。

具体见附件《箱涵迁改场地占用平面图》中阴影部分所示。

各区段占用面积如下表所示。

占用面积一览表表31

编号

商铺

占用面积（m2）

占用时间

1

喜达商务酒店

约662m2

15天

2

博大酒店

约782m2

20天

3

新建A5栋

约826m2

20天

４

榕树人汽车服务中心

约786m2

15天

3.2.2.总体施工流程

本箱涵迁改主要包括工序有钢板桩施工、土方开挖、管道埋设、土方回填等。

各个工序的关系如下图所示。

图31施工总体流程图

3.3.总体劳动力计划

根据总体施工组织要求，箱涵迁改施工工期为75天，为顺利完成施工内容，保证工期目标实现，将施工工期分为十一周，进行了劳动力配备。

各时间段劳动力计划如下表所示。

劳动力计划一览表表32

§4.主要施工方法与技术措施

4.1.导墙施工

4.1.1.施工工艺流程

图41导墙施工总体流程图

4.1.2.施工技术措施

（1）导墙施工前应对开挖范围内的地下管线进行认真探查，确认无任何地下管线时方可使用机械开挖，否则应采用人工开挖。

（2）导墙施工时应清除地下连续墙范围内的障碍物，使墙体落在原状土上。

（3）导墙采用形式：

对表层地基良好地段采用简易形式钢筋砼导墙；在表层土软弱的地带采用场浇L形钢筋砼导墙。

（4）为了保持地表土体稳定，在导墙之间每隔1-3米加添临时木支撑和横撑；导墙的施工精度直接关系着地下连续墙的精度，所以在构筑导墙时，必须注意导墙内侧的静空尺寸、垂直与水平精度和平面位置等。

（5）导墙的水平钢筋必须连接起来，使导墙成为一个整体，防止因强度不足或施工不善而发生事故。

避免重型机械在导墙附近作业或停置。

4.2.地下连续墙施工

4.2.1.施工工艺流程

图42连续墙施工总体流程图

4.2.2.施工技术措施

（1）固化土体

基坑土体的自稳性差，地连墙难以成槽，采用粉喷桩加固地连墙围护周围及部分内侧，沿地连墙走向形成封闭环，固结土体，切断一定深度的地下水流，以便挖槽。

（2）施作导墙

开挖原地面，在以后施作的地连墙位置上部施作“┓┏”形钢筋混凝土导墙，支护开挖槽口土体，形成挖槽导向架结构。

（3）拌制泥浆

拌制泥浆采用优质高效的膨胀土，利用回转式搅拌机拌制。

成槽的前一天必须配备足够所需的泥浆量，一般为1.5倍的单元槽段的方量。

并根据现场条件调节泥浆的PH值（为6～8左右）。

在新浆入槽前进行一次性能测试，成槽后进行一次性能测试，其主要指标为：

比重小于1.15，粘度为25S左右，PH值大于8，含砂率<4％。

在挖槽过程中，泥浆由新浆池（或循环池）注入开挖槽段，随进尺注入；清槽过程中，采用泵吸反循环，泥浆由循环池泵入槽内，槽内泥浆抽到沉淀池，处理后返回循环池；砼灌注过程中，上部泥浆返回沉淀池，最后的导槽顶面以下4m内的泥浆排入废浆池。

（4）挖槽

根据每幅地连墙和槽身的受力特点，结合机械性能，合理优化每循环作业时间，施工地连墙采用跳槽法和连续法开挖，将槽段划分为4～6m一段。

在成槽过程中，严格控制抓斗的垂直度及平面位置，仔细观察监测系统，X、Y轴任一方向偏差超过允许值时，立即进行纠偏。

图43连续墙跳槽法开挖示意图

图44连续墙连续法开挖示意图

（5）清槽

成槽以后，先用抓斗抓起槽底余土及沉碴，再用气举反循环排除孔底沉碴，并用刷壁器清除已浇墙段砼接头处的凝胶物。

（6）加工与吊装钢筋笼

钢筋笼是在预制的槽钢平台上加工，这样既可以保证钢筋间距，同时也可以保证钢筋笼的平直、周正。

钢筋笼的采用吊装方法入槽。

在入槽过程中，缓缓放入，并在导墙上严格控制下放位置。

钢筋笼入槽后，用槽钢作横担卡住吊筋，将钢筋笼悬吊在导墙上，防止钢筋笼下沉或上浮。

（7）槽段间接头处理

地下连续墙槽段间接头拟采用“工字钢”接头形式，这种接头具有加强槽段间整体性及传递剪力、减小渗漏、施工简单的特点。

为保证钢筋笼定位准确及便于二序槽段修整端孔时准确对位，工字钢需延长至导墙内或采取其它连接措施。

工字钢接头的设置是根据设计钢筋网的外表尺寸作为工字钢接头的净宽，槽段以腹板为界线，二期槽段侧长度为20cm，一期槽段为15cm。

工字钢采用8mm厚钢板，场内加工，场内与I序槽段钢筋网拼接而成，其平面示意见下图4-15，其施工情况如下图4-16所示。

图45槽段工字钢平面示意图

（a）、待开挖的连续墙；（b）、开挖一期槽段并下钢筋和工钢接头；（c）浇筑一期槽段；

（d）开挖二期槽段及下放钢筋笼；（e）浇筑二期槽段混凝土

图46“H”型钢接头施工示意图

由于工字钢与端孔间有一定的空隙，为避免浇注混凝土时，对工字钢内的间隙用沙包回填。

为防止砼绕流及方便下一个槽段施工，每填筑10米沙包用特制重锤压实，防止绕流砼与工字钢结合。

在二期B槽段成槽结束后用钢刷进行接头刷壁处理。

二期槽段钢筋笼端头向内收15cm，便于二槽段与一期槽段端头相互嵌套，形成整体。

（8）灌注水下砼

砼灌注前检测槽底1.5m处的泥浆性能指标，泥浆比重要小于1.15，含砂量不大于5%，槽底沉碴厚度不大于100mm，若不满足要求就要二次清底换浆。

灌注前导管内设置充气球胆作为隔水栓。

灌注时各导管处要同步进行，保持混凝土面呈水平状态上升，其混凝土面高差不得大于500mm。

浇注时每车砼要测其坍落度，坍落度控制在20±2cm。

灌注的过程必须是连续的，其中断时间不得超过半小时，灌注过程中，要勤测量混凝土面上升高度，导管的埋深控制在1.5～3m。

浇注完以后墙的标高要高出设计标高30～50cm，以保证墙的质量。

每个槽段要留一组抗压试块，每五槽段留一组抗渗试块，并按要求及时做好水下砼灌注记录，包括浇注时间、导管埋深和浇注数量。

（9）起拔接头管

在浇第一车砼时，必须做一组试块，然后在浇注的中间和结尾各做一组试块，这样就可以根据试块的初凝做出起拔接头管的时间安排，尤其是第一次的起拔。

在第一组试块初凝后，先把接头管顶松动，这样可以减小其起升力。

考虑到水下砼的凝固晚于地上试块，所以在松动接头管一小时后开始正式起拔，按照每10分钟起拔10cm为宜。

在起拔过程中必须控制好起拔高度和起拔时间，做好起拔压力的记录。

等到第三块试块终凝后全部拔出接头管。

（10）质量检测

利用墙身中预埋管做超声波检测。

4.2.3.防止槽壁坍塌的措施

成槽过程中，软土层和厚砂层易产生坍塌，针对此地质条件，制定以下措施：

⑴减轻地表荷载，槽壁附近堆载不超过20KN/m2，起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米。

⑵控制机械操作:

成槽机械操作要平稳，不能猛起猛落，防止槽内形成负压区，产生槽坍。

⑶强化泥浆工艺：

采用优质膨润土制备泥浆，并配以CMC增粘剂形成致密而有韧性的泥浆止水护壁，并以重晶石适当提高泥浆比重，保持好槽内泥浆水头高度，并高于地下水位1米以上。

⑷缩短裸槽时间：

抓好工序间的衔接，使成槽至浇灌完砼时间控制在24小时以内。

⑸对于“Z”、“L”型槽段易塌的阳角部位，采用预先注浆处理。

⑹当挖槽出现坍塌迹象时，迅速补浆以提高泥浆液面和回填黄泥，待所填的回填土稳定后再重新开挖。

4.2.4.塌槽的处理措施

在施工中，一旦出现塌槽后，要及时填入砂土，用冲锤在回填过程中压实，并在槽内和槽外（离槽壁1m处）进行注浆处理，待密实后再进行挖槽。

4.2.5.槽孔倾斜处理措施

当遇到较大的块石或孤石时会造成斜孔；在有倾斜度的软硬地层交界岩面倾斜处。

斜孔现象在连续墙成槽中经常遇到，当前一槽段斜孔时不进行修正，在下放钢筋笼时将很难就位，还会引起下一槽段的施工困难，出现此问题时必须进行修正。

解决办法是填充优质的粘土块和石块，将斜孔部分填平，用冲锤，低锤密击，往复扫孔纠正。

4.3.钢板桩施工

4.3.1.施工工艺流程

图47钢板桩施工总体流程图

4.3.2.主要施工技术措施

4.3.2.1.钢板桩剖面图

本箱涵迁改施工部分区段采用U型拉森钢板桩作围护结构，钢板桩剖面图详见图4-8。

图48钢板桩施剖面图

4.3.2.2.钢板桩的检验、吊装、堆放

（1）钢板桩的检验

对钢板桩，一般有材质检验和外观检验，以便对不合要求的钢板桩进行矫正，以减少打桩过程中的困难，保证工程总体质量。

外观检验：

包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端部矩形比、平直度和锁口形状等项内容。

检查中要注意：

a）对打入钢板桩有影响的焊接件应予以割除；b）割孔、断面缺损的应予以补强；c）若钢板桩有严重锈蚀，应测量其实际断面厚度。

原则上要对全部钢板桩进行外观检查。

材质检验：

对钢板桩母材的化学成分及机械性能进行全面试验。

包括钢材的化学成分分析，构件的拉伸、弯曲试验，锁口强度试验和延伸率试验等项内容。

每一种规格的钢板桩至少进行一个拉伸、弯曲试验。

每20-50t重的钢板桩应进行两个试件试验。

（2）钢板桩吊运

装卸钢板桩宜采用两点吊。

吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。

吊运方式有成捆起吊和单根起吊。

成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。

（3）钢板桩堆放：

钢板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。

堆放时应注意：

堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；

钢板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；

钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3-4米，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2米。

4.3.2.3.导架的安装

在钢板桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，一般都需要设置一定刚度的、坚固的导架，亦称“施工围檩”。

导架采用单层双面形式，通常由导梁和围檩桩等组成，围檩桩的间距一般为2．5～3．5米，双面围擦之间的间距不宜过大，一般略比板桩墙厚度大8～15mm。

安装导架时应注意以下几点：

（1）采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置。

（2）导梁的高度要适宜，要有利于控制钢板桩的施工高度和提高施工工效。

（3）导梁不能随着钢板桩的打设而产生下沉和变形。

（4）导梁的位置应尽量垂直，并不能与钢板桩碰撞。

4.3.2.4.钢板桩施打

拉森钢板桩施工关系到施工质量和安全，是施工最关键的工序之一，在施工中要注意以下施工有关要求：

（1）拉森钢板桩采用履带式挖土机（带震动锤机）施打，施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况，认真放出准确的支护桩中线。

（2）打桩前，对钢板桩逐根检查，剔除连接锁口锈蚀、变形严重的钢板桩，不合格者待修整后才可使用。

（3）打桩前，在钢板桩的锁口内涂油脂，以方便打入拔出。

（4）在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。

（5）钢板桩施打采用屏风式打入法施工。

屏风式打入法不易使板桩发生屈曲、扭转、倾斜和墙面凹凸，打入精度高，易于实现封闭合拢。

施工时，将10-20根钢板桩成排插入导架内，使它呈屏风状，然后再施打。

通常将屏风墙两端的一组钢板桩打至设计标高或一定深度，并严格控制垂直度，用电焊固定在围檩上，然后在中间按顺序分1/3或1/2板桩高度打入。

屏风式打入法的施工顺序有正向顺序、逆向顺序、往复顺序、中分顺序、中和顺序和复合顺序。

施打顺序对板桩垂直度、位移、轴线方向的伸缩、板桩墙的凹凸及打桩效率有直接影响。

因此，施打顺序是板桩施工工艺的关键之一。

其选择原则是：

当屏风墙两端已打设的板桩呈逆向倾斜时，应采用正向顺序施打；反之，用逆向顺序施打；当屏风墙两端板桩保持垂直状况时，可采用往复顺序施打；当板桩墙长度很长时，可用复合顺序施打。

总之，施工中应根据具体情况变化施打顺序，采用一种或多种施打顺序，逐步将板桩打至设计标高，一次打入的深度一般为0.5～3.0米。

（6）密扣且保证开挖后入土不小于2米，保证钢板桩顺利合拢；特别是工作井的四个角要使用转角钢板桩，若没有此类钢板桩，则用旧轮胎或烂布塞缝等辅助措施密封。

（7）打入桩后，及时进行桩体的闭水性检查，对漏水处进行焊接修补，每天派专人进行检查桩体。

（8）内支撑架设

拉森钢板桩支护可采用一道内支撑，设置在桩顶下约500mm的位置。

4.3.2.5.钢板桩的拔除

基坑回填后，要拔除钢板桩，以便重复使用。

拔除钢板桩前，应仔细研究拔桩方法顺序和拔桩时间及土孔处理。

否则，由于拔桩的振动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移，会给己施工的地下结构带来危害，并影响临近原有建筑物、构筑物或底下管线的安全。

设法减少拔桩带土十分重要，目前主要采用灌水、灌砂措施。

（1）拔桩方法

拔桩可采用振动锤拔桩：

利用振动锤产生的强迫振动，扰动土质，破坏钢板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力，依靠附加起吊力的作用将桩拔除。

图49采用振动锤拔桩

（2）拔桩时应注意事项

①拔桩起点和顺序：

对封闭式钢板桩墙，拔桩起点应离开角桩5根以上。

可根据沉桩时的情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法。

拔桩的顺序最好与打桩时相反。

②振打与振拔：

拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附，然后边振边拔。

对较难拔除的板桩可先用柴油锤将桩振下100－300mm，再与振动锤交替振打、振拔。

有时，为及时回填拔桩后的土孔，当把板桩拔至比基础底板略高时暂停引拔，用振动锤振动几分钟，尽量让土孔填实一部分。

③起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。

④供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的1.2-2.0倍。

⑤对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续不超过1.5h。

4.3.2.6.钢板桩土孔处理

对拔桩后留下的桩孔，必须及时回填处理。

回填的方法采用填入法。

填入法所用材料为石屑。

4.3.3.钢板桩施工对周边建构筑物的影响

钢板桩施工过程中将产生一定的噪音，对周边居民的日常生活产生一定的影响。

此外钢板桩引起的振动可能引起地基的变形（沉降·、陷落、裂缝等），从而影响周边建筑物、管道等设施的正常运用，引起精密仪器工作性能上的损害。

除了上述噪声、振动外，若钢板桩靠近建筑物、地下管线时，钢板桩的回收拔出容易造成附近建筑物的下沉和裂缝、管道损坏等。

这主要是由于拔桩易形成空隙，导致板桩附近土体强度降低。

因此，在进行钢板桩拔除施工时，应充分评估拔桩可能引起的地层位移，制定相应的对策。

4.4.土方开挖与回填

4.4.1.土方开挖

4.4.1.1.施工工艺流程

图410土方开挖施工总体流程图

4.4.1.2.主要施工技术措施

（1）严格按测量控制网和水准点以及图纸确定的箱渠改迁工程的位置和标高进行施工放样测量。

（2）开挖前对施工区域地下管线进行详细探查，做好地下管线以及城市绿化的迁移和保护工作。

（3）钢板桩采用密扣拉森桩，利用无振动静压桩机压入，压入时保证垂直、紧扣、密扣，考虑到施工季节为广州地区雨季，做好雨季施工的相关防护方案和应急预案。

（4）基坑开挖按分层、分段依次进行，设置排水沟，层层下挖。

（5）根据土壤和施工机械等具体情况，基底底部留有一定厚度的保护层，一般为0.3~0.5m，在底部工程施工前，分块依次挖除。

（6）当地质情况与设计不符合时，应会同有关单位及时研究处理，如遇基底土质为淤泥时，知会监理工程师，同时报审处理方案进行清除淤泥和换沙处理。

（7）基坑开挖时，弃土随挖随运走，土方考虑挖填平衡，尽量考虑场内填土场内取。

（8）基坑碰到地下水和暴雨时，在基坑底两侧设排水沟和集水井，排水沟底宽20cm、沟深20cm，集水井每20m设一个，其长×宽×高为30×30×40cm。

抽水工作应及时进行，严禁基坑积水，以免降低地基承载力。

（9）机械挖土时保证槽底土壤结构不被扰动和破坏，防止超挖。

若有超挖，回填石屑并灌水夯实。

（10）基坑开挖后如发现钢板桩之间出现错位，应马上用沙包或木板进行填塞，以防止淤泥、流沙涌出，掏空钢板桩背后的土体。

（11）如两侧基坑边出现因地下水流失而引起的土体压缩沉降，对出现下陷的坑洼应及时用石屑或沙包填补，以保证施工的安全。

对基坑周边房屋制定详细的监测和保护方案。

（12）若位于基坑上的原有排水系统开因开挖而被废除后，需按实际情况增设临时导水管，待箱渠全部完工后再引入渠箱内。

4.4.2.土方回填

4.4.2.1.施工工艺流程

图411土方回填施工总体流程图

4.4.2.2.施工技术措施

（1）浇筑完毕箱渠砼箱体，待砼达到设计强度并通过闭水试验后即进行回填，为保证路基土的密实度，渠箱两侧同时回填石屑，回填时两侧高差不超过50cm。

填至箱顶以上10cm，以上部分以原土回填。

（2）回填施工前应先做碾压试验，验证碾压质量能否达到设计密实度要求。

（3）回填采用分段、分层压实，按设计要求每层厚度不大于30cm，各段应设立标志，以防漏压、欠压和过压，上、下层的分段接缝位置应错开。

（4）箱顶面以上的土方回填采用人工配合机械进行，分层填筑分层碾压，每层厚度不超过30cm，箱顶以上10cm～50cm厚范围用人工夯实，其余用机械碾压，压实度以达到设计要求为准。

4.5.箱涵敷设

4.5.1.施工工艺流程

图412箱涵敷设施工总体流程图

4.5.2.施工技术措施

4.5.2.1.垫层施工

（1）摊铺前对中线高程、宽度进行复核测量，并保持表面洁净无杂物。

施工时用抽水机抽干积水。

（2）按计划段落数量上料，循序摊铺创造各工序连续作业条件。

（3）摊铺时按设计厚度×压实系数的松铺厚度，反复检测虚厚高程及横断面使之符合设计要求，压实系数按人工摊铺1.25～1.30，每层松厚不宜超过30cm。

（4）采用人工夯实或小型机械碾压，碾压时由两侧向中心逐次碾压。

（5）复核测量垫层面标高，摊铺砼前使碎石沙垫层保持湿润，以防沙垫层吸取砼水分，影响含水量分布不均。

（6）基础砼通过溜槽送至坑底，人工摊铺，用振动棒和平板振动器振捣。

（7）基础砼初凝前，抹平基础面，初凝后及时淋水养护。

4.5.2.2.箱体施工

（1）准确测放底板中线、水平控制标高，按标高做好模板底的水泥砂浆找平层，以确保模板位置及标高的准确。

（2）按箱体结构尺寸布置安装底板内处模板及支撑体系，模板表面必须平整，拼接紧密，支撑牢固。

（3）钢筋绑扎：

按图纸弹放底板钢筋的分档标志，摆放上下层钢筋。

绑扎钢筋时，除靠近外围两行的相交点全部扎牢外，中间部分的相交点相隔交错扎牢，且保证受力钢筋不位移。

双向受力的钢筋不得跳扣绑扎。

底板上下层钢筋有接头时，错开搭接，接头位置和搭接长度均要符合规范和设计要求。

钢筋搭接处，在中间和两端按规定用钢丝扎牢。

（4）箱体结构分两次完成，第一次为基础底板，第二次为墙身顶板，施工缝宜设在墙脚撇角位的顶面。

（5）底板施工时，要注意保护层垫块的放置，保证钢筋有足够的保护层厚度。

用钢管固定墙身预留钢筋的位置，防止浇筑砼时受到挤压而跑位。

（6）待基础底板砼强度达到规定值后，钢板桩的下层支撑需要进行转换，拆除下层对撑钢管，将支撑的后座改到基础底板上。

（7）墙身、顶板施工时，要确保箱内净空尺寸。

墙身模板采用对拉铁片将