外观质量要求.docx

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外观质量要求

一、下料通用要求

v表面应平整无弯曲变形，否则应矫正。

焊接坡口应平整，无裂纹等缺陷。

v下料后应清除翻浆、飞溅，缺肉应焊补打磨。

手工气割下料件应将割口打磨平整。

v有超声波检验要求的，下料后应按要求进行探伤检查。

v同时满足多种下料方式的，优先选用精度高的下料方法。

平整处理要求1

v平整处理主要依据GB/T19804-2005.未注直线度、平面度和平行度公差取公差等级F级。

v超过以上公差要求的应进行平整处理，使工件的直线度、平面度和平行度误差在标准范围内。

v平整处理一般以火焰整平为主，机械矫正为辅。

平整处理要求2

v下料前应复检板材，不符合表面平整度要求的，应校平后再下料。

v下料后板材不符合表面平整度要求的，应再次进行校平处理。

v校平时不应直接锤击板材表面。

v校平后板材表面应无凹凸痕迹。

平整处理要求3

v钢板卷制时，应检查卷板机辊子表面是否有明显的凹凸痕迹，若有，应修补、打磨处理。

v筒体焊接时，应检查转胎表面是否有明显的凹凸痕迹，若有应修补打磨处理。

表面质量要求1

v板边应边缘整齐，表面光滑，外形规则。

钢板和钢带表面不应有扭翘、脱膜、锈蚀、气泡、裂纹、结疤和夹杂物等缺陷。

v板材表面不应有肉眼可见的裂纹、折叠、结疤和夹杂物等缺陷。

v板材下料后割口应平整，不应有翻浆、毛刺、凹坑、飞溅物、飞边等缺陷。

表面质量要求2

v焊接结构件的外缘非焊接部位，割口不平度应不大于1mm。

不能满足以上要求时，应用砂轮打磨至平整光滑。

v毛刺、飞边应打磨干净，局部过大的毛刺、飞边可用气割去除后再用角磨机打磨光滑。

二、铸锻件外观质量

v执行标准《铸锻件外观质量》SINOMA-TEC-TS-003-2012

v相关标准

GB/T6414铸件尺寸公差与机械加工余量

JB/T5000.4重型机械通用技术条件第四部分：

铸铁件

JC/T401.3建材机械用铸钢件缺陷处理规定

JC/T691高铬铸铁衬板技术条件

铸件表面质量1

v铸件上的型砂、芯砂、芯骨、粘砂、夹砂、飞边及内腔残余物应清理干净，并铲磨光滑平整，且不高于母材表面。

v铸件不应存在有损于使用寿命的孔洞、冷隔、裂纹等铸造缺陷。

v对错型、凸台铸偏等应给予修正，达到圆滑过渡，以保证外观质量。

铸件表面质量2

v非加工面的缺陷，补焊后铲磨平整，且不高于母材表面。

v铸件浇冒口设置在加工面上时，浇冒口应切掉，切割残留量不超过下表。

浇冒口

残留痕迹

浇冒口根部最大尺寸

≤100

＞100～160

＞160～250

＞250～400

＞400～630

＞630～1000

最大凸起

4

6

8

11

15

21

凹陷

不得超过该处加工余量的1/2，且最小要有4～6mm的机械加工余量。

v当铸件浇冒口设置在非加工面上时，应修磨平整达到以下要求：

浇冒口

残留痕迹

浇冒口根部最大尺寸

≤160

＞160～250

＞250～400

＞400～630

＞630～1000

最大凸起

1

2

3

4

5

凹陷

不大于3mm，并要求圆弧过度。

锻件表面质量

v锻件外观应整齐、无结疤、飞边、毛刺、褶皱，不应有肉眼可见的裂纹、折叠和其它影响使用的外观缺陷。

v不应有深度超过加工余量和锻件尺寸偏差的缺陷。

v自由锻件在同一截面上，其最大实体尺寸和最小实体尺寸之差应不大于工艺要求的单边加工余量。

三、铆焊件外观质量

v执行标准《铆焊件外观质量》SINOMA-TEC-TS-004-2012

通用要求

v不应在工件上随意引弧。

vX型坡口焊缝有无损检测要求的，应清根。

v焊缝中不应填充焊条、铁丝等异物

v多层施焊时，每焊一层应进行仔细清渣。

v焊缝起始和收尾处应填满，溶合良好，无明显可见表面缺陷。

v厚板焊接时应按焊接工艺要求，选择焊接速度、电流等参数，两面交替焊接，不应一次焊接成形。

自动焊接要求：

自动焊焊缝需加引弧板和收弧板。

不锈钢件的焊接注意事项：

v在保证熔合良好的情况下，宜采用小电流、快速焊及窄焊道的焊接方式。

v焊接过程中应避免做横向摆动，一次焊成的焊缝不宜过宽。

v多层焊时，每焊一层要彻底清渣，待焊道冷却至60℃以下后，再继续施焊。

焊缝的表面处理

v焊缝的表面缺陷包括：

v余高不均

v焊缝宽度不一

v焊缝成型不良

v未焊满

焊缝缺陷

v焊瘤

v焊接飞溅

v咬边

v表面气孔

v夹渣

v超标的焊缝应进行修补、打磨。

焊道上的焊渣、药皮及焊道两侧的飞溅物，应清除、打磨干净。

v气割面应用角磨机打磨光滑，翻浆、氧化物应清除干净

焊后表面处理

v焊接完成后，应清除焊道及焊道两侧的熔渣、飞溅。

v焊后焊道的接头、焊瘤及处理后的部位应打磨光滑平整。

v需要时，应进行喷丸处理。

焊后检查

v焊接件表面应无飞溅物，焊道上无熔渣

v焊缝应饱满，最低点应不低于基体金属表面

v焊缝表面及热影响区应无裂纹

v焊缝咬边深度不超过0.5mm，咬边连续长度不超过100mm，每条焊缝咬边长度之和不超过焊缝的10%

v焊接件不应有明显的损伤，损伤的深度超过焊接件板厚的5%或大于2mm的缺陷，应予修补

v焊缝表面质量等级，见下表。

一般焊缝执行Ⅲ级要求，重要的焊缝执行Ⅱ级要求

涉及我公司的焊接质量等级

v管磨机筒体、端盖、滑环、传动接管（I级）

v回转窑筒体、烘干机筒体、立磨支架（Ⅱ级）

v分离器、选粉机壳体（Ⅲ级）

缺陷处理

v试压焊接件发现渗漏时，应及时返修，但不应采取表面覆盖的施焊方法

v需要焊后热处理的工件，焊接缺陷的处理应在热处理前进行

v焊缝的修补应采用与施焊相同的焊接材料补焊，补焊需要预热时，预热温度比焊接件预热温度高50℃

v缺陷处理后应打磨圆滑，无明显修复痕迹

四、机械加工件外观质量

执行标准《机械加工件外观质量》SINOMA-TEC-TS-005-2012

一般要求

v零件的已加工表面不应有沟痕、碰伤等损伤现象

v表面及内部铁屑应清除干净

v锐边尖角除有要求外，应倒钝，视零件大小倒角或倒圆

倒角和倒圆的具体要求

v轴类零件，在各轴台、轴肩、沟槽、螺纹起始处和收尾处、法兰内孔边沿、外圆各棱角处，应倒角或倒圆。

v刨床加工后形成的尖角、棱边或毛刺，应在下机床前倒角或倒圆

v镗、铣床加工零件后形成的尖角、棱边或毛刺，应在下机床前倒角或倒圆

v钻床钻削的孔应去除毛刺、飞边

v用于承托重型零件精加工面的包装或底托托架上的毛刺应去除干净

特殊要求

v筒体、重要法兰等零件的孔加工后应倒角

v加工后的螺纹表面必须光滑，应无黑皮、压扁、乱扣及毛刺

v滚齿机加工吃了时产生的尖角、棱边或毛刺，应倒角或倒圆

v精加工后需钻孔的零件，钻孔前应对加工面涂油或干膜防锈油，钻孔时应使用乳化液润滑冷却

五、喷砂喷漆外观质量

v执行标准《产品涂漆除锈》SINOMA-TEC-TS-006-2012

相关标准

GB8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

JC/T402-2006水泥机械涂漆防锈技术条件

喷砂喷漆达到的要求

v确保产品表面免受腐蚀、侵害，保证产品在规定的时间内不应有腐蚀、涂层起泡、剥落、表面粉化、严重变色等现象。

v一般情况下，时间为自出厂之日起，在正常储运条件下一年。

合同有特殊要求的按合同执行。

除锈等级一

v除锈等级一共分为以下六种：

vSa1轻度的喷射或抛射除锈

钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

vSa2彻底的喷射或抛射除锈

钢板表面会无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈及油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。

最后用吸尘器、清洁干燥的压缩空气或干净的钢刷子清理。

该表面绝大部分呈金属光泽。

除锈等级二

vSa2½非常彻底的喷射或抛射除锈

钢板表面应无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层应清除到仅有轻微的点状或条纹状痕迹的程度，最后，表面用吸尘器、清洁干燥的压缩空气或干净的钢刷子清理，该表面绝大部分呈金属光泽。

vSa3使钢板表面洁净的喷射或抛射除锈

钢板表面应无可见的油脂、污垢，应完全去除氧化皮、铁锈及污物。

最后表面用吸尘器、清洁干燥的压缩空气或干净的钢刷子处理。

该表面呈现均匀一致的金属色泽。

除锈等级三

vSt2彻底的手工和动力工具除锈

采用铲刀刮，用钢丝刷、机械钢丝刷擦刷和用砂轮打磨等方法，彻底地除去疏松的氧化皮、铁锈和污物。

最后用吸尘器、清洁干燥的压缩空气和干净的钢刷子清理表面。

清理厚地表面应呈现淡淡的金属光泽。

vSt3非常彻底的手工和动力工具除锈

钢板表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，除锈应比St2级更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。

通用件的表面处理

v所有需要涂漆的钢铁制件表面，要清理干净毛刺、飞边、粘砂、浇口、冒口、油污、可剥落的氧化皮、锈迹、灰尘、泥土等，焊缝打磨平整。

（执行部门：

各工序、喷砂）

v钢铁制件表面除锈，按主要件Sa2½级，次要件Sa2级的要求执行。

v凡需要长途海运的钢铁制品，表面除锈应符合Sa21/2级/St3级的要求。

v喷丸或喷砂后的表面必须进行清理工作，并清除该表面上喷落下来的锈灰及角落里的磨料。

v涂漆前，清除表面的浮尘、油污，保持底面清洁干燥，随即喷涂防锈底漆。

喷漆与除锈间隔时间不大于4h,相对湿度不大于70%。

六、周转

v执行标准：

vSMB101.7-2009产品起吊搬运及防护

起吊搬运方式的选择原则

v根据零件的加工状态、重量、形状、几何尺寸等选择合适规格吊具及搬运工具。

v零件的起吊搬运不应使零件表面划伤，不应使零件产生变形。

v大型零件的翻面、起吊、搬运，应加设专用吊耳。

吊具分类及应用范围

吊具分类

应用范围

备注

刚性吊具

铁链

毛坯件、大件、粗加工件

钢丝绳

毛坯件、大件、粗加工件、已有包装防护的零件或包装箱

柔性吊具

套有胶管的钢丝绳复合钢丝绳

1.喷砂油漆后的零件。

2.精加工后的重型零件。

尼龙绳、吊带

精加工后的轴类零件

专用吊具

偏心钳夹

1.板材原材料起吊。

2.卷制成型过程中的起吊。

电磁吸盘

1.对平整度要求较高的板材原材料起吊。

2.精加工后的薄板零件。

3.工艺指定应使用电磁吸盘起吊的零部件

起吊搬运操作要求

v薄板原材料

起吊应使用电磁吸盘或永久磁盘。

v加工件吊运

A精加工后的工件应使用柔性吊具吊运，当使用钢丝绳起吊时应垫以布基橡胶板或多层布，以避免勒伤和划伤。

B成品小型零件应放置在专用零件架、铁箱或木箱存放和转运。

C起吊带有锐边的零件时，应包裹布基橡胶板或麻袋片等护具以防止锐边割伤吊具。

成品吊运

v工件涂漆后应使用吊带吊运，当使用钢丝绳起吊时应垫以木板或布基橡胶板。

v产品包装后应标出重心和起吊位置。

v在各工序环节之间的转换交接时，应注意将工序周转后需重新设定起吊点或重新加设吊耳的地方在工艺文件中明确标示出来。

防护

v毛坯原材料的防护

A钢板、型材露天存放应有防锈措施。

B铸件毛坯应涂防锈漆后存放。

v结构件的防护

A制作完成的结构件应及时按工艺要求进行喷砂除锈、涂漆。

B容易变形的壳体类零件应加设防变形支撑。

C成品结构件在没有包装或防护措施的情况下不应露天存放。

v加工件的防护

A精加工完毕且合格的零件，操作工应及时在其加工表面涂防锈油。

B精加工后不参与厂内装配的零件，其加工表面应涂干膜防锈油以防锈蚀，必要时应加设包装进行防护。

C加工件的摆放应避免精加工表面与地面直接接触或相互叠加，应在精加工表面下或之间垫置木板、橡胶等进行防护。

D加工件的摆放要整齐、集中、标识清晰，防止出现磕碰、刮伤现象。

E加工件的吊装原则上不可将吊点设在加工面，若不可避免则需使用吊带或吸盘。

起吊搬运中的注意事项1

v当使用钢丝绳、铁链（锚链）吊运过程应有防止钢丝绳向中心滑动的措施，以防止损伤零件表面。

v外购的标准件、机电配套等产品应带包装吊运、入库储存，装配时现场拆除包装。

v使用电动平车或机动车周转运送产品时，应将其垫稳、卡紧、固定于车板上，防止窜动或滚落。

v大型零件起吊要注明起吊要求和注意事项，必要时附起吊简图及设计专用起吊工装。

v薄壁类零件吊运时要有防变形支撑工装，例如筒体类零件可以在筒体内部加设“米”字支撑或使用托架。

起吊搬运中的注意事项2

v设立零件翻面区域，以防碰伤零件或压伤路面。

v零件在起吊、搬运过程中注意保护好标签、标识，如有损坏应及时恢复。

v零件的摆放要整齐、集中、标识清晰，防止出现磕碰、刮伤现象。

零件精加工表面不得与地面直接接触或相互叠加，应在精加工表面下或之间垫置木板、橡胶板等进行防护。

七、产品储存

v产品应储存在通风干燥的环境中，并做好相应的防水、防锈和防火措施。

v产品在储存过程中，应保持标识的清晰完整。

v堆放场地应平整，机加工件的底平面应采用托架支撑，或用枕木垫高，包装件堆放应整齐、垫平。

v有防潮要求的产品，如电器设备等，应堆放在库房内，采取必要的防潮措施。

外露的精加工表面，应涂干膜防锈油，并进行必要的包装防护，以免磕碰。

v搬运过程中碰伤的工件表面应及时修补、打磨、补漆。

v产品包装后储存超过六个月，出厂时应重新检验包装质量，并符合包装要求。

v产品包装后储存超过六个月，应定期进行检查维护，如更新润滑剂、易老化的橡胶密封件等。

v出厂前，产品外表面由于放置时间长油漆有褪色或剥落的，或产品本来未涂面漆，应按要求，重新涂漆。