土5甲醛制备主体结构工程施工方案.docx
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土5甲醛制备主体结构工程施工方案.docx
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土5甲醛制备主体结构工程施工方案
1编制依据
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001
《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204—2002
《工程测量规范》GB50026—93
《屋面工程质量验收规范》GB50207—2002
《地下防水工程质量验收规范》GB50208-2002
《砼泵送施工技术规程》JGJ/T10-95
《地下工程防水技术规范》GB50108-2001
《砼外加剂应用技术规范》GBJ119-88
《砼质量控制标准》GB50164-92
《建筑装饰工程施工验收规范》JGJ73—91
《钢筋焊接及验收规范》JGJ18—96
《建筑施工安全检查标准》JGJ59—99
工程承包合同
施工图图纸及设计变更与联系单
其他与本工程项目有关的现行技术规范和评定标准
2
工程概况
工程名称:
开封龙宇化工有限公司4万吨/年聚甲醛项目
工程范围:
工程承包合同内所有装置的土建工程
建设单位:
开封龙宇化工有限公司
监理单位:
北京华旭建设监理公司
总承包单位:
五环科技股份有限公司
本工程为开封龙宇聚甲醛项目一个单体装置,纵横向轴线距离均为18m,三跨每跨间距6m。
局部四层、总高度为22.75m,建筑面积约1200㎡,各层楼面结构标高为6.47m、9.97m、12.57m、22.95m,其中A~B/1~4轴仅一层,高度为6.5m
基础形式为混凝土灌注桩,桩长18m,桩直径600mm。
主体结构为现浇混凝土框架结构,最大层高为10.18m,框架柱截面尺寸有600mm*600mm,500mm*500mm两种尺寸,框架梁最大截面尺寸为300mm*700mm,板厚110mm。
本项目场地条件较为平坦,所处地貌单元为黄河冲积泛滥平原,地形起伏不大,地面自然坡度约为5%左右,表层为杂土层。
场地地层上部主要由粉质粘土、粉土、粉砂和粉细砂组成,为Ⅰ—Ⅱ级下沉性大孔土,浸水后具有沉陷性。
3施工方法及工艺选择
本工程土方施工采用机械大开挖,人工配合清理。
由于场地狭窄不适宜堆放土方,故开挖土方由自卸汽车全部运至甲方指定堆放地点集中堆放。
本工程现浇砼基础及垫层、柱、梁、板模板采用规格为1220㎜×2440㎜竹木模板并配合规格为50㎜×100㎜×3000㎜的方木,模板支撑系统采用φ48×3.5钢管,扣件紧固连接,圆形设备基础垫层模板采用砌砖工艺。
本工程混凝土工程采用商品混凝土,框架施工采用柱梁板整体支模一起浇注砼的施工工艺,减少工序间歇时间,以满足施工工期要求。
混凝土浇注采用砼汽车输送泵将砼送至浇注面浇注构件,由于泵送砼坍落度大,易向下流淌,浇注困难,在浇注时合理布置浇注流向和部位。
主体框架结构施工顺序:
引测控制轴线→弹位置线→水平标高引测→搭设脚手架→柱钢筋绑扎、安装埋件→支设柱及梁底模板→绑扎梁钢筋、安装埋件→支设梁和楼板模板→绑扎楼板钢筋、安装埋件→钢筋隐蔽验收→浇注砼→养护。
3.1现浇钢筋混凝土工程施工方案及施工工艺
3.1.1钢筋工程
工程所用钢筋必须具有生产厂家的出厂材质质量证明书,且钢筋进场前钢筋生产厂家的资质和产品质量应得到甲方和监理工程师的签字确认,施工前必须有监理工程师见证取样且试验合格后方可采用,钢筋机械连接接头或焊接接头均应在现场制取试件,并有见证取样人在场,经送检合格后方可正式连接或焊接后用于工程。
3.1.1.1钢筋施工工艺流程
施工准备→技术交底→钢筋配料→钢筋制作→钢筋绑扎、安装→预检→隐检→隐蔽
3.1.1.2钢筋加工制作及配料
现场设置钢筋加工车间加工,并配备钢筋加工机具如调直机、切断机、弯曲机、闪光对焊机、电焊机等。
钢筋除锈一般通过以下两个途径:
一是在钢筋冷拉或调直过程中除锈;二是机械方法除锈。
钢筋的弯曲成型:
一级钢筋末端作180°弯钩,其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍,平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍。
梁柱箍筋弯钩,其直线段长度不小于钢筋直径的10倍,二级钢筋末端做90°或135°弯钩时,弯曲半径D不宜小于钢筋直径的4倍;弯起钢筋中间部位弯折处弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的5倍。
基础底板、地梁、框架柱、框架梁筋通长设置,所用受力钢筋直径等于或大于16mm时,宜采用直螺纹连接接头,小于16mm时,可采用焊接或绑扎接头均采用直螺纹接头连接,接头位置符合设计和施工规范要求。
钢筋配料根据配筋图,绘出各种形状和规格的单根钢筋图并加以编号,然后分别计算钢筋的下料长度和根数,填写配料单,申请加工。
配料计算注意事项:
在设计图纸中,钢筋配置的细节问题无注明时,一般可按构造要求处理;配料计算时,要考虑钢筋的形状和尺寸,在满足设计要求的前提下有利于加工和绑扎;配料时,要考虑施工需要的附加钢筋。
配料单和料牌:
钢筋配料完毕后,填写配料单。
列入计划的配料单应将每一编号的钢筋制作一块料牌作为钢筋加工的依据,并在绑扎中作为区别工程项目、构件和各种编号的标志。
3.1.1.3钢筋运输
按施工平面布置要求,钢筋原材料运至现场,分类堆放,按图配好的钢筋成品采用手推车或人工抬运至绑扎现场再由垂直运输机械吊至绑扎位置。
3.1.1.4钢筋绑扎与安装
核对成品钢筋的钢号直径、形状、尺寸和数量是否与料单、料牌相符;准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架等;准备控制砼保护层用的水泥砂浆垫块,其厚度应等于砼保护层厚度。
钢筋相互间应绑扎牢固,以防浇捣混凝土时,因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位,造成露筋。
绑扎钢筋时,应按设计规定留足保护层,不得有负误差。
留设保护层,应以相同配合比的细石混凝土或水泥砂浆制成垫块,将钢筋垫起,严禁以钢筋垫钢筋,或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。
当钢筋排列稠密,以致影响混凝土正常浇筑时,可同设计人员协商,采取措施,以保证混凝土的浇筑质量。
(一)梁钢筋绑扎
在梁底模板上画出箍筋间距,摆放箍筋。
先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋,将箍筋按已画好的间距逐个分开;穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋,并套好箍筋;放主次梁的架立筋;隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固;调整箍筋间距使间距符合设计要求,绑扎箍筋,再绑主筋,主次梁同时配合进行。
绑梁上部纵向筋的箍筋,宜用套扣法绑扎。
箍筋在叠合处弯钩,在梁中交错绑扎,箍筋弯钩为1350,平直部分长度为10d,如做成封闭箍时,单面焊缝长度不小于5d。
梁端第一个箍筋应设置在距离节点边缘50mm处。
在主、次梁受力筋下均应放垫块,保证保护层的厚度。
受力筋为多双排时,则用短筋垫在两层钢筋之间,短钢筋长度为梁宽,间距500m,直径¢25mm,钢筋排距应符合设计要求。
梁筋的搭接:
梁的受力钢筋直径等于或大于16mm时,采用直螺纹连接接头,小于16mm时,可采用焊接或绑扎接头,绑扎搭接长度为:
Ⅰ级钢筋35d,Ⅱ级钢筋45d,Ⅰ级钢筋另加弯钩。
搭接长度末端与钢筋弯折处的距离不得小于钢筋直径的10倍。
接头不得位于构件最大弯矩处,受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩(Ⅱ级钢筋可不做弯钩),搭接处应在中心和两端扎牢。
接头位置应相互错开,当采用绑扎接头时,在规定搭接长度的任何段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率,受拉区不大于25%。
梁内应在有构造柱的地方预插构造柱钢筋,伸入梁内40d。
(二)板钢筋绑扎
工艺流程:
清理模板→模板上画线→绑板下层受力筋→绑负弯矩钢筋→摆放钢筋马凳。
清理模板上面的杂物,用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。
按划好的间距,先摆放受力主筋、后放分布筋。
预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
绑扎板筋时一般用八字扣,除外围两根筋的相交点应全部绑扎外,其余各点可交错绑扎。
马凳钢筋规格采用同底层网片钢筋规格。
马凳高度按网片间距设置,平直段长度按钢筋规格的15倍直径,摆放间距按每平米设一个马凳。
在钢筋的下面垫好细石砼垫块,间距1.5m。
垫块的厚度等于保护层厚度,应满足设计要求,如设计无要求时,板的保护层厚度为15mm,(板厚度≤200时,板厚度≥200时,板的保护层厚度为20mm),钢筋搭接长度的要求与前面所述梁相同。
(三)柱钢筋绑扎
1、工艺流程:
弹柱子线→剔凿柱根部混凝土表面浮浆→修理主筋→套柱箍筋→柱主筋竖向直螺纹连接→画箍筋间距线→绑扎箍筋
2、套柱箍筋:
按图纸要求间距,计算好每根柱箍筋数量,先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上,然后立柱子钢筋,在搭接长度内,绑扣不少于3个,绑扣要向柱中心。
如果柱子主筋采用光园钢筋搭接时,角部钢筋应与模板成450,中间钢筋的弯钩应与模板成900角。
3、搭接绑扎竖向受力筋:
柱子主筋立起后,绑扎接头的搭接长度、接头面积百分率符合设计要求。
4、箍筋绑扎:
画箍筋间距线:
在立好的柱子竖向钢筋上,按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。
5、柱箍筋绑扎:
按已划好的箍筋位置线,将已套好的箍筋往上移动,由上往下办证宜采用缠扣绑扎。
箍筋与主筋要垂直,箍筋转角与主筋交点均要绑扎,主筋于箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置,并绑扎牢固。
有抗震设计要求的地区,柱箍筋端头用弯成1350,平直部分长度不小于10d(d为箍筋直径)。
如箍筋采用900搭接,搭接处应焊接,焊缝长度单面焊缝不小于10d。
柱基、柱顶、梁柱交接处箍筋间距应按设计要求加密。
柱上下两端箍筋应加密,加密区长度积加密区内箍筋间距应按设计图纸要求。
柱筋保护层厚度应符合规范要求,主筋外皮为35mm,垫块应绑在柱竖向筋外皮上,间距一般为1000mm(或用塑料卡卡在外竖向筋上)以保证主筋保护层厚度准确。
当柱截面尺寸有变化时,柱筋应在板内弯折,弯后的尺寸要符合设计要求。
3.1.1.5钢筋绑扎注意事项
核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符。
准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架和控制砼保护层用的水泥砂浆垫块等。
绑扎形式复杂的结构部位时,应先研究逐根穿插就位的顺序,并与模板工联系,确定支模绑扎顺序,以减少绑扎困难。
板、次梁与主梁交叉处,板的钢筋在上,次梁钢筋中,主梁的钢筋在下。
主梁上次梁处两侧均须设附加箍筋及吊筋。
板钢筋的绑扎:
四周两行钢筋交叉点应全部扎牢,中间部分交叉点相隔交错扎牢。
必须保证钢筋不位移。
悬挑构件上部的负筋要防止踩下,特别是挑檐、悬臂板等,要严格控制负筋位置,以免拆模后断裂。
图纸中未注明钢筋搭接长度均应满足构造要求。
3.1.2模板工程
混凝土结构的模板工程,是砼成型施工中的一个十分重要的组成部分。
垫层、设备基础、独立基础及柱、梁、楼板采用木模板体系。
钢筋绑扎完毕,经检查合格后,方可安装模板,木模板接缝处,应夹5mm厚海绵条,以防止漏浆。
模板支撑架采用Φ48×3.5钢管及十字、旋转扣件进行加固。
基础承台模板加固在长度方向的中部设两道M14对拉螺栓以防止胀模,保证混凝土的外观质量。
由于本工程工期紧迫基础施工完毕后就立即从基底开始搭设一层结构平台梁板柱模板的脚手架。
截面尺寸大于600mm的柱,固定模板的对拉螺栓直径采用M14,间距要小于或等于500mm。
在有抗渗要求的结构中如必须采用对拉螺栓固定模板时,应在螺栓上加焊止水片。
止水片一般为5cm×5cm的δ=6㎜钢板。
这种做法不但能保证结构厚度,还能延长渗水路线,增加对渗透水的阻力。
止水片与螺栓应满焊严密,两端止水片与两侧模板之间应加垫木,拆模后除去垫木,沿止水环平面将螺栓割掉,凹坑以膨胀水泥砂浆封堵。
3.1.2.1梁、板模板
(一)安装梁模板
工艺流程:
弹线→搭设脚手架→调整标高→安装梁底模→绑梁钢筋→安装侧模→预检。
弹出轴线和水平线。
安装梁支撑之前地面必须夯实,支撑下垫通长脚手板。
一般梁脚手架采用双排架,当梁截面较大时可采用多排,支撑的间距由模板设计规定,一般情况下,间距以60~100cm为宜。
支撑双向加剪刀撑和水平拉杆,离地20cm设一道扫地杆,以上每隔1.5m设一道。
按设计标高调整支撑的标高,然后安装梁底板,并拉线找直,梁底板应起拱,当梁跨度等于或大于4m时,梁底板按设计要求起拱。
如无设计要求时,起拱高度宜为全跨长度的1/1000~3/1000。
绑扎梁钢筋,经检查合格后办理隐检,并清除杂物,安装侧模板,把两侧模板与底板用U形卡连接。
用梁托架或三角架支撑固定梁侧模板。
龙骨间距为50~75cm,梁模板上口用定型卡子固定。
当梁高超过70cm时,加穿对拉螺杆加固。
安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。
将梁模板内杂物清理干净,检查合格后办预检。
(二)安装楼板模板
工艺流程:
地面夯实→支立撑→安装板底水平杆→铺模板→校正标高→加立杆的水平拉杆→办预检
土地面应夯实,并垫通长脚手板,支柱应垂直,对接上、下支柱应在同一竖向中心线上。
调节支撑杆高度,将板底水平杆找平。
板底主水平杆间距1.2—1.5m,次水平杆间距保持在0.6—0.75m.
胶合板模板:
从一侧开始铺,楼板在大面积上均采用整块胶合板,应拼缝严密。
平台板铺完后,用水平仪测量模板标高,进行校正,并用靠尺找平。
标高校完后,支撑之间应加水平拉杆。
根据支柱高度决定水平拉杆设几道。
一般情况下离地面20~30cm处一道,往上纵横方向第隔1.5m左右一道,并应经常检查,保证完整牢固。
将模板内杂物清理干净,办预检。
(三)梁、楼板模板拆除
应先拆梁侧帮模,再拆除楼板模板,拆楼板模板先拆掉水平拉杆,然后拆除支柱,每根板底水平杆留1~2根立杆暂不拆除。
操作人员站在已拆除的空隙,拆去近旁余下的立杆,使其水平杆自由坠落。
用钩子将模板钩下,等该段的模板全部脱模后集中运出。
集中堆放。
侧模板拆除时,混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏,方可拆除。
板与梁拆模强度如设计无规定时,应符合施工规范的规定时方可进行梁、板底模板拆除工作。
拆下的模板及时清理粘连物,涂刷脱模剂,拆下的扣件及时集中收集管理。
拆模时严禁模板直接从高处往下扔,以防止模板变形的损坏。
3.1.3砼工程
3.1.3.1施工准备
本工程混凝土采用商品混凝土,混凝土的浇筑采用45m的汽车泵送至浇筑地点。
砼搅拌前应全面检查所用机械设备的灵活可靠性,供水、供电线路畅通,运输道路平整、无障碍物。
在混凝土浇筑之前必须经建设单位或监理验收钢筋和模板,合格后方可进行砼的浇筑。
3.1.3.2施工工艺
混凝土应连续运输、连续浇筑。
运输时间间隔不应超过1.5h。
混凝土必须采用机械振捣,不得采用人工振捣,以保证混凝土密实。
加外加剂时振捣时间较普通混凝土稍长,一般以多振10s为宜。
混凝土必须保持湿润养护,混凝土浇筑后,可按下列时间开始浇水养护:
气温在5~20℃时,18h开始浇水;
气温在20~25℃时,10h开始浇水;
气温在25℃时,6h开始浇水;
养护期不小于7d。
养护期内要保持外露混凝土表面呈湿润状态。
吊模板砼浇注过程中极易产生的烂根现象,采用巡回浇注,二次复振等方法来确保吊模根部砼质量。
3.1.3.3混凝土浇筑和振捣
浇筑前,应清除模板内的积水、木屑、铅丝、铁钉等杂物,并以水湿润模板。
浇筑混凝土的自落高度不得超过1.5m,否则应使用串筒、溜槽或溜管等工具进行浇筑,以防产生石子堆积,影响质量。
在结构中若有密集管群,以及预埋件或钢筋稠密之处,不易使混凝土浇捣密实时,应改用相同抗渗等级的细石混凝土进行浇筑,以保证质量。
混凝土浇筑应分层,每层厚度不宜超过30~40cm,相邻两层浇筑时间间隔不应超过2h。
机械振捣应按现行《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定依次振捣密实,防止漏振、欠振。
混凝土振捣:
有梁板采用插入式振动器和平板振动器,建筑地面采用平板振动器进行振捣,基础采用插入式振捣器进行振捣。
在振捣过程中,宜将振捣棒上下抽动,以使上下振动均匀,每点振动一般以20s~30s为宜,但还应视砼表面呈水平状,不再显著下沉、不再出现气泡和表面不泛出灰浆为准。
分层浇筑时,振捣棒应插入下层5cm左右,以消除两层之间的接缝。
振捣时要严禁振动模板和钢筋,并尽量避免碰撞钢筋、管道、预埋件等。
振捣砼时要有专人看管模板,如发现异常现象及时处理。
每振捣完一段,应随即用铁锹摊平拍实,木抹槎平。
如果浇注时间过长,现场管理人员应执行轮换班跟踪作业制度。
3.1.3.4正确预留和处理施工缝
为满足设计以及工期要求,宜柱梁板一起浇注,施工缝每层只在柱根部留设一道水平施工缝。
3.1.3.5砼的养护
混凝土表面沁水和浮浆应排除,待表面无积水时,宜进行二次压实抹面。
泵送混凝土一般掺有缓凝剂,宜在混凝土终凝后才浇水养护,并应加强早期养护。
泵送混凝土水灰比比较大,对体积较大的基础,宜进行保温保湿养护,以控制温差与收缩裂缝的出现。
为了保证新浇的砼有适宜的硬化条件,防止早期由于干缩产生裂缩,砼浇筑完12小时后应覆盖洒水养护;柱模板拆除后,柱采用0.5mm厚塑料膜覆盖浇水养护;板视气温变化情况每间隔一定时间浇水养护,保证砼表面湿润。
冬季要用草袋覆盖,不宜浇水养护的梁采用喷洒养生液的方法养护。
普通砼连续养护时间不少于7天。
3.1.4质量保证措施
3.1.4.1施工过程中的检查:
混凝土原材料必须符合现行国家标准,施工及验收规范和设计的有关规定。
所用外加剂应有出厂合格证及使用说明书,现场复验其各项性能指标应合格。
检查混凝土拌合物配料的称量是否准确,如拌合物用水量、水泥重量、外加剂掺量等。
检查混凝土拌合物的坍落度,每工作班至少测两次。
掺引气型外加剂的防水混凝土,还应测定含气量。
检查模板尺寸、坚固性、有否缝隙、杂物,对欠缺之处应及时纠正。
检查配筋、钢筋保护层、预埋铁件、穿墙管等细部构造是否符合设计及规范要求,合格后填写隐蔽工程验收单。
检查混凝土拌合物在运输、浇筑过程中有否离析现象,观察浇捣施工质量,发现问题及时纠正。
检查混凝土结构的养护情况。
3.1.4.2结构施工后的检查
各种原材料的质量证明文件、试验报告或检验记录。
混凝土的强度、抗渗试验报告单。
分项工程及隐蔽工程验收记录。
外观检查有无蜂窝、麻面、孔洞、漏筋等影响质量的缺陷,穿墙管、变形缝等细部构造是否封闭严密,整个结构有无渗漏现象。
若发现有渗漏现象,应找出确切部位,分析渗漏原因,采取措施,及时修补。
3.2脚手架工程
(一)脚手架的搭设作业应遵守以下规定:
搭设场地应平整、夯实并设置排水措施。
立于土地面之上的立杆底部应加设宽度≥200mm、厚度≥50mm的垫木、垫板或其它刚性垫块,每根立杆的支垫面积应符合设计要求且不得小于1.15m2。
在搭设之前,必须对进场的脚手架杆配件进行严格的检查,禁止使用规格和质量不合格的钢管及配件。
(二)脚手架的搭设作业,必须在统一指挥下,严格按照以下规定程序进行。
按施工设计放线、铺垫板、设置底座或标定立杆位置。
周边脚手架应从一个角部开始并向两边延伸交圈搭设;“一”字形脚手架应从一端开始并向另一端延伸搭设。
应按定位依次竖起立杆,将立杆与纵、横向扫地杆连接固定,然后装设第1步的纵向和横向平杆,随时校正立杆垂直之后予以固定,并按此要求继续向上搭设。
详见脚手架专项施工方案。
3.3雨季施工安排及措施
进入雨季施工前,规划整个施工现场排水,场地内外的排水沟,以及潜水泵排出场外的整个系统要在雨季来之前完成。
保证场内交通道路的完好,设专人负责排水沟通畅,保证雨后能及时排除场地内的积水。
塔吊、脚手架等高耸设施要设避雷设施。
地下结构工程施工,土方施工完成后积极组织其后其它工序的施工,注意基坑内水的排除,要随时观察边坡的稳定情况,若有问题及时做出处理。
混凝土工程根据现场砂石的含水情况,调整配合比,以保证混凝土的质量,水泥外加剂等存放在室内,雨天浇筑混凝土要有防雨措施。
所有的原材料(如钢筋)和机械设备(如塔吊、钢筋机械等),都要有防雨措施,以免影响工程质量和工程工期。
施工现场、道路、临时设施等要做排除地面积水的排水沟,并做好防汛工作。
大雨过后要及时对各种用电设备进行检查,无误后方可接入使用。
多雨季节对机电,塔吊等设备的配电箱应采取防雨、防潮等措施。
原材料及半成品保护:
采用覆盖防雨措施并垫高堆码,通风良好。
消防器材、易燃品要有防雨、防晒、防淋雨变质措施等。
4保证工程工期的技术组织措施
项目部采取倒排施工计划法安排施工生产,根据业主使用要求及各工序施工周期,形成各分部分项工程在时间、空间上充分利用与紧凑衔接。
加强全体施工人员的紧迫感和责任心,打好交叉作业仗,确保各控制点目标按期实现。
发挥计划管理的龙头作用,采用施工进度总计划与月、周计划相结合的多级网络计划进行施工进度计划的控制与管理,并利用计算机技术进行动态管理。
在施工生产中抓主导工序,找关键线路,组织交叉作业。
安排好施工网络节点,通过控制节点工期目标的实现,来确保总工期控制进度计划的实现。
建立生产例会制度,每星期至少召开两次工程例会,检查上一次例会以来的计划执行情况,布置下一次例会前的计划安排,对于拖延进度计划要求的工作内容找出原因,并及时采取有效措施保证计划完成。
加强设备和材料的管理工作,材料设备要提前按计划准备好,及时供应;机械设备要严格维修保养制度,保证机械性能良好,运转正常。
建立责任制制度和请假制度。
计划下达落实到人,使每个管理人员都能各负其责,认真工作。
大力开展QC小组活动,推广实施新工艺,新技术,新材料,以缩短工期提高工效。
砼搅拌、泵送、浇筑“一条龙”施工工艺等。
做好施工配合及前期准备工作,拟定施工准备计划。
逐项落实、保证后勤保障的高质高效。
在施工中,要牢固树立以“质量求进度”的信念,避免返工,返修现象。
每周召集一次由监理、甲方、设计单位参加的协调会,以便解决施工中所遇到的问题。
做好冬雨季施工,并统筹安排,合理计划,避免季节性停工现象。
模板制作过程中要按施工方案要求编写上序号,便于施工中按顺序安装加快施工进度。
施工过程中,质量检查员跟踪检查,做到干一块,检查一块,完成一个分项,验收一个分项,确保一次成优率为100%。
5保证工程质量的技术组织措施
本工程项目的质量控制和质量管理,严格执行ISO9002标准及本企业的质量手册和程序文件要求。
5.1组织措施
5.1.1建立质量责任制
建立以项目经理为首的质量岗位责任制,项目经理是工程质量的第一责任人,项目部各部门按企业的质量手册,负有各自的质量责任。
在质量责任制的基础上,签定质量保证书,明确岗位的质量职能、责任及权力,采取质量预控措施。
定期开展质量统计分析活动,掌握工程质量动态,全面控制各分部分项工程质量。
提高全员质量意识,贯彻“谁管生产、谁管质量、谁施工、谁负责质量、谁操作谁保证质量”的原则。
实行质量“一票否决权”,并采用风险工资制、项目奖罚制度等经济手段来辅助工程质量岗位责任制的实施。
按照ISO9002国际质量体系《质量手册》的要求,编制《质量创优计划》,对施工过程中的合同评审、物资采购、检验和试验通过制定质量监控措施,将影响工程质量的各种隐患消灭在萌芽之中。
加强质量的过程控制动态管理,全面实施过程精品战略,设置工序质量要点,施工中加强各控制点的监控。
认真贯彻落实各种质量管理制度
认真落实岗位责任制,项目经理和项目总工程师对工程全面负责,各施工队长对本专业质量负全部责任,各专业工长对所管分部分项工程质量负责,施工人员对操作面和工序质量负责。
严格执行“三检制度”,即自检、专检和互检。
班组在分项工程完成后,必须进行自检和互检,并评定分项工程质量等级,没有进行自检、互检或自检、互检不合格者,质量检查员不予核定质量等级,下道工序不准施工。
如自检、互检合格,而专检不合格,要对自检、互检人进行经济惩罚,对一次成优者予以奖励。
严格执行操作人员挂牌上岗制度。
认真实施施工方案的审批制度。
施
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