铝型材挤压docx.docx

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铝型材挤压docx

铝型材

铝型材的含义：

铝型材就是铝棒通过热熔,挤压.从而得到不同截面形状的铝材料.

铝型材分类方法：

一、按用途可以分为以下几类：

1.门窗的建筑用门窗铝型材（分为门窗和幕墙二种）.

2.CPU散热器的专用散热器铝型材

3.铝合金货架铝型材,他们的区别在于截面形状的不同.但都是通过热熔挤压生产出来的.

二、按合金成分类：

可分为1024、2011、6063、6061、6082、7075等合金牌号铝型材，其中6系的最为常见.不同的牌号区别在于各种金属成分的配比是不一样的，除了常用的门窗铝型材如60系

列、70系列、80系列、90系列、幕墙系列等建筑铝型材之外，工业铝型材没有明确的型号区分，大多数生产厂都是按照客户的实际图纸加工的.

三、按表面处理要求分类：

1.阳极氧化铝材

2.电泳涂装铝材

3.粉末喷涂铝材

3.木纹转印铝材

4.刨光铝材（分为机械刨光与化学抛光二种，其中化学抛光成本最高，价格也最贵）

铝型材生产流程:

主要包括熔铸、挤压和上色（上色主要包括：

氧化、电泳涂装、氟炭喷涂、粉末喷涂、木纹转印等）三个过程。

1、熔铸是铝材生产的首道工序。

主要过程为：

（1）配料：

根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。

（2）熔炼：

将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。

（3）铸造：

熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。

2、挤压：

挤压是型材成形的手段。

先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。

常用的牌号6063合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。

不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。

3、上色（此处先主要讲氧化的过程）

氧化：

挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。

其主要过程为：

（1）表面预处理：

用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。

还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。

（2）阳极氧化：

经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。

（3）封孔：

将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。

氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积

一些金属盐，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：

黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。

生产工艺介绍一溶铸

主要生产设备：

熔炼炉，铸造机

工艺流程；来料检查一配料一装炉一熔炼，扒渣一取样化验一精炼，静置一铸造一检验一入库

产品：

铝棒，长度8—12米，直径D90mm,D105mm,D120mm,D178mm.

生产工艺介绍一挤压

主要生产设备：

挤压机（660,800，1000,1400,2600,4000）

辅助设备：

与之相配的长棒热剪炉，模具炉，拉伸机，成品锯等：

时效炉：

工艺流程：

铝棒加热（模具，盛锭筒加热）--挤压一冷却淬火（风冷，水冷）--拉伸矫直一

锯切一检验一人工时效一检验一入库

产品：

基材，不同规格型号的产品，建筑材，工业材，门窗型材，幕墙型材等。

生产工艺介绍一氧化电泳

氧化工艺流程：

基材一装挂一脱脂一水洗一碱蚀一水洗一中和一水洗一阳极氧化一水洗一电解着色一水洗一封孔一水洗一烘干一卸料一检验一包装一如库

电泳工艺流程：

基材一装挂一脱脂一水洗一碱蚀一水洗一中和一水洗一阳极氧化一水洗一电解着色一水洗一热水洗一电泳一水洗一烘烤一卸料一检验一包装一入库

产品：

氧化型材，氧化着色型材，电泳型材。

铝型材模具容易超厚有什么原因造成？

模具钢的问题，硬度不够导致磨损快，人工抛光

也会。

注意保养模具，增加氮化次数，硬氮软氮作用不一样。

如果是圆管之类的建议用合金模。

6063铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法

«

«2006-09-0217:

03:

25

*来源：

中铝网

・我要评论

6063铝合金型材以其良好的塑性、适中的热处理强度、良好的焊接性能以及阳极氧化处理后表面华丽的色泽等诸多优点而被广泛应用。

但在生产过程中经常会出现一些缺陷而致

使产品质量低下，成品率降低，生产成本增加，效益下降，最终导致企业的市场竞争能力下降。

因此，从根源上着手解决6063铝合金挤压型材的缺陷问题是企业提高自身竞争力的一

6063铝合金挤压型材常见缺陷及其

个重要方面。

笔者根据多年的铝型材生产实践，在此对解决办法作一总结，和众多同行交流，以期相互促进。

1戈V、擦、碰伤

划伤、擦伤、碰伤是当型材从模孔流出以及在随后工序中与工具、设备等相接触时导致的表

面损伤。

1.1主要原因

1铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析。

铸锭表面存在大量偏析浮出物而铸锭又未进行均匀

化处理或均匀化处理效果不好时，铸锭内存在一定数量的坚硬的金属颗粒，在挤压过程中金

属流经工作带时，这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损

伤，最终对型材表面造成划伤；

2模具型腔或工作带上有杂物，模具工作带硬度较低，使工作带表面在挤压时受伤而划伤型

材；

3出料轨道或摆床上有裸露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物，当其与型材接触时对型材表

面造成划伤；

4在叉料杆将型材从出料轨道上送到摆床上时，由于速度过快造成型材碰伤；

5在摆床上人为拖动型材造成擦伤；

6在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。

1.2解决办法

1加强对铸锭质量的控制；

2提高修模质量，模具定期氮化并严格执行氮化工艺；

3用软质毛毡将型材与辅具隔离，尽量减少型材与辅具的接触损伤；

4生产中要轻拿轻放，尽量避免随意拖动或翻动型材；

5在料框中合理摆放型材，尽量避免相互摩擦。

2机械性能不合格

2.1主要原因

1挤压时温度过低，挤压速度太慢，型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度，起不到固溶

强化作用；

2型材出口处风机少，风量不够，导致冷却速度慢，不能使型材在最短的时间内降到200C

以下，使粗大的Mg2Si过早析出，从而使固溶相减少，影响了型材热处理后的机械性能；

3铸锭成分不合格，铸锭中的MgSi含量达不到标准要求；

4铸锭未均匀化处理，使铸锭组织中析出的Mg2Si相无法在挤压的较短时间内重新固溶，造

成固溶不充分而影响了产品性能；

5时效工艺不当、热风循环不畅或热电偶安装位置不正确，导致时效不充分或过时效。

2.2解决办法

1合理控制挤压温度和挤压速度，使型材在挤压机的出口温度保持在最低固溶温度以上；

2强化风冷条件，有条件的工厂可安装雾化冷却装置，以期达到6063合金冷却梯度的最低

要求；

3加强铸锭的质量管理；

4对铸锭进行均匀化处理；

5合理确定时效工艺，正确安装热电偶，正确摆放型材以保证热风循环通畅。

3几何尺寸超差

3.1主要原因

1由于模具设计不合理或制造有误、挤压工艺不当、模具与挤压筒不对中、不合理润滑等，导致金属流动中各点流速相差过大，从而产生内应力致使型材变形；

2由于牵引力过大或拉伸矫直量过大导致型材尺寸超差。

3.2解决办法

1合理设计模具，保证模具精度；

2正确执行挤压工艺，合理设定挤压温度和挤压速度；

3保证设备的对中性；

4采用适中的牵引力，严格控制型材的拉伸矫直量。

4挤压波纹

挤压波纹是指在挤压型材表面出现的类似于水波纹的情况，一般无手感，在光的作用下表现

明显。

4.1主要原因

1牵引机发生周期性上下跳动使型材表面发生局部弯折；

2模具设计不合理，工作带在挤压力作用下发生颤动导致型材出现波纹。

4.2解决办法

1保证牵引机运行平稳；

2合理设计模具结构。

5麻面

麻面是指在型材表面出现的密度不等、带有拖尾、非常细小的瘤状物，手感明显，有尖刺的

感觉。

5.1主要原因

由于铸锭中的夹杂物或模具工作带上粘有金属或杂物，在挤压时被高温高压的铝夹带着脱

落，在型材表面形成麻面。

5.2解决办法

1适当降低挤压速度，采用合理的挤压温度和模具温度；

2严格控制铸锭质量，降低铸锭中的夹杂物含量，将铸锭进行均匀化处理；

3加强修模质量管理。

6黑斑

型材阳极氧化后局部出现近似圆形的黑灰色斑点，在型材纵向贴摆床的面上等距离分布，大

小不一。

6.1主要原因

由于挤压机出口处风冷量不够，导致铝材在较高温度下接触摆床，接触部位的冷却速度于其

它位置不同，有粗大的Mg2Si相析出，在阳极氧化处理后该部位变为黑灰色。

6.2解决办法

1加强风冷强度，避免摆床上型材的间隔过小，保证风冷的温度梯度；

2有条件的工厂应采用雾化水冷与风冷相结合的方法，可完全消除黑斑。

7条纹

挤压型材的条纹缺陷种类比较多，形成因素也较复杂，这里仅就一些常见条纹的产生原因及

解决方法加以论述。

7.1摩擦纹

模具每次光模上机挤压后，纹路都不能一一对应，有轻有重。

7.1.1主要原因

在挤压过程中，型材流出模孔的瞬间与工作带紧紧地靠在一起，构成一对热状态下的干摩擦

副，且将工作带分成两个区一一粘着区和滑动区。

在粘着区内，金属质点受到至少来自两个

方面的力的作用：

摩擦力和剪切力。

当粘着区内金属质点所受摩擦力大于剪切力时，金属质

点就会粘附在粘着区工作带表面上，并将型材表面擦伤而形成摩擦纹。

7.1.2解决办法

1调整模具工作带出口角a,使其在-1°〜-3。

范围内，这样可降低工作带粘着区高度，减

小该区的摩擦力，增大滑动区；

2进行高效的模具氮化处理，使模具表面硬度保持在HV900以上；工作带表面渗硫可降低粘

着区摩擦力，减少摩擦纹。

7.2组织条纹

7.2.1主要原因

铸锭铸造组织不均匀，成分偏析，铸锭表皮下存在较严重的缺陷，铸锭的均匀比处理不充分

等，在随后的挤压过程中导致型材表面成分不均匀，从而使型材氧化后的着色能力不相同，

形成组织条纹。

7.2.2解决办法

1合理执行铸造工艺，消除或减轻组织偏析；

2铸锭表面车皮；

3认真进行铸锭均匀化处理。

7.3金属亮纹

在氧化白料中表现发亮，大多数情况下为笔直条状且宽度不定，在氧化着色料中该条纹呈浅

色条状。

7.3.1主要原因

由于金属流动出现摩擦或变形极其剧烈时，金属局部温度会上升很高，另外金属流动不均匀也会导致晶粒发生剧烈破碎，然后发生再结晶，致使该处组织发生变化，在随后的氧化处理中导致型材表面出现纵向的亮条纹，着色处理中致使型材着不上色或呈现浅色条纹。

7.3.2解决办法

1合理设计模具结构；

2模具加工要注意工作带的过渡，防止出现工作带落差；

3保证模桥呈水滴形，消除棱角。

7.4焊合条纹

焊合条纹又称焊缝，笔直通长，在氧化白料中多呈现浅灰色，着色料中多显浅色。

7.4.1主要原因

1模具分流孔设计过小；

2焊合室深度不够，不能保证有足够的压力；

3挤压时模具焊合室内铝料供应不足；

4挤压工艺不合理，润滑不当。

7.4.2解决办法

1合理设计模具结构；

2注意挤压温度和挤压速度的协调；

3尽量减少润滑或不润滑。

8裂纹

挤压时型材受到拉应力作用而在表面形成程度不同的金属横向撕裂现象。

&1主要原因

1由于摩擦力的原因使金属表层受到附加拉应力的作用，当附加拉应力大于表层金属抗拉强

度时就会产生裂纹；

2挤压温度过高，金属表层抗拉强度下降，在摩擦力作用下产生裂纹；

3挤压速度过快时，金属表层所受的附加拉应力增加使型材产生裂纹。

&2解决办法

严格控制挤压工艺参数以保证合理的出口速度和出口温度。

9波浪、扭拧、弯曲

波浪、扭拧、弯曲是由于金属流动不均匀造成的型材外形缺陷。

9.1主要原因

1模具工作带设计不合理导致金属流动不均匀；

2挤压速度过快或挤压温度过高导致金属流动不均匀；

3模具型孔布局不合理造成金属流动不均匀；

4导路不合适或未安装导路；

5润滑不合适。

9.2解决办法

1修整模具工作带使金属流动均匀；

2采用合理的挤压工艺，在保证出口温度的前提下尽量采用低温挤压；

3合理设计模具结构；

4配置合适的导路；

5合理润滑；

6采用牵引机牵引挤压。

10气泡

型材表层金属与基体金属出现局部连续或断续的分离，表现为圆形或局部连续凸起。

10.1主要原因

1由于挤压筒经长期使用后尺寸超差，挤压时筒内气体未排除，变形金属表层沿前端弹性区

流出而造成气泡；

2铸锭表面有沟槽或铸锭组织中有气孔，铸锭在墩粗时包进了气体，挤压时气体进入金属表

层；

3挤压时，铸锭或模具中带有水分和油污，由于水和油污受热挥发成气体，在高温高压的金

属流动中被卷入型材表面形成气体；

4设备排气装置工作不正常；

5金属填充过快，造成挤压排气不好。

10.2解决办法

1合理选择和配备挤压工具，及时检查和更换；

2加强铸锭的质量管理，严格控制铸锭的表面质量和含气量；

3保证设备的排气系统正常工作；

4剪刀、挤压筒和模具应尽量少涂油或不涂油；

5合理控制挤压速度，按要求进行排气。

11石墨压入

沿型材纵向浅表层呈条状半露的孔隙，短的几毫米，长则几厘米或更长。

孔隙中主要成分为

石墨。

11.1主要原因

1由于石墨润滑剂中石墨比例过咼或石墨没有完全搅拌均匀，有颗粒或块状石墨存在；

2石墨润滑剂的涂抹过于接近分流或型孔，挤压时这些石墨没有进入压余，而是被高温高压的金属流卷入制品的浅表层形成石墨压入。

11.2解决办法

1使用优质的润滑剂；

2润滑剂涂抹时要离分流孔或型孔远一些，尽量少使用或不使用润滑剂

空心型材焊缝产生的原因

«

«2008-12-2411:

46:

07

«来源：

中铝网

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空心型材是常见的铝合金装饰材料及工业型材，也是铝加工厂经常生产的品种，由于挤

压机能力的不同，可能在不同的机型上生产不同的空心型材，例如，在5MN机上生产25mm

x38mm扁管，8MN机上生产100mm<25mm管材以及在18MN或更大的机上生产幕墙型材、纺织型材或其它工业型材等。

但在生产过程中经常遇到的问题是：

由于焊缝严重，型材经表面

处理后出现黑带或色差严重而使产品报废，造成不可挽回的损失。

本文就有关因素进行了分

析和归纳，供同行参考。

1.焊缝形成的机理

金属经过分流孔分成几股重新聚集在焊合室，由于分流桥的存在，桥底不可避免形成金

属流动的刚性区，使该处金属原子的扩散结合速度较慢，金属的组织致密度降低。

所以用分

流组合模挤压型材将不可避免存在焊缝；但良好的焊缝可使型材在经表面处理后避免出现诸

如黑带这样的现象。

要保证焊缝的质量，必须使焊合室焊缝处金属能充分扩散结合，否则，将形成疏松、颗粒粗大与其它部位的组织不均一，因此，变形程度要大一些，特别是焊合室

的金属变形量要大，以形成较大的流体静水压力。

2•烽缝严重产生的原因

2.1挤压力过低，则焊合力较低。

造成挤压力低的因素是综合的，有模具上的因素也有工艺上的。

有以下几种情况：

一、挤压比较低。

要提高焊合力可以采取下列方法：

1/上模

增厚2/分流孔适当减小3/挤压温度适当降低，正常的空心型材挤压温度为460-500C,可

降至420-440C。

这方法在现场很实用。

4/选择较大的挤压筒，即将该型材安排在较大的机型上挤压。

5/焊合室选择深些（可通过将分流桥“下沉”的方法）。

但要注意沉桥也会降低挤压力，因此使用此法时要根据具体的情况而定。

对于采用“+宇”桥结构的分流模较为有效。

事实上，在生产过程中，随着模具的磨损，型材的壁厚也随着增大，挤压比也降低，到一定的程度，焊缝的严重将会影响型材的表面质量。

分流孔设计过大（特别是对于挤压比低的型材），使挤压力降低，从而降低焊合力。

建议分流孔边缘距离挤压筒壁有至少6—10mm距离。

当然分流孔的选择与分流桥的结构结合起

来考虑会更好。

2.2焊合室过浅或容积过小，形成不了足够的静水压力。

合理的是在保证模芯刚性、强度的前提下，加大焊合室的容积。

可以是加大焊合室的断面积，也可以是增加焊合室的高

度。

2.3分流孔布局不合理、分流桥设计及加工不合理。

应尽量使焊缝往角部或非装饰面靠，并采用滴水形分流桥及合理的焊合角，使焊点落在焊合室平面之上（即预成型区内）；若采用“+宇”桥结构布置分流孔，类似这种情况，中间桥可窄些，并沉桥（加深局部焊合室深度）5-8mm.

2.4挤压温度过高。

（见工艺方面的分析）2.5工艺上1/铝棒的质量及成分方面铸棒的内部缺陷易出现在空心型材的焊缝上（难变形区）。

MgSi总量过高以及Fe含量过高将

加剧焊合不良，建议MgSi总量在0.7%-0.9%范围内，Fe含量低于0.15%可得到较好的焊缝质量。

2/挤压温度及挤压速度铝棒的温度高是有利于金属的扩散结合，但又导致金属粘结模具

现象的加剧，同时，温度高，又导致金属的组织晶粒生长和成长速度加快，因而将使焊缝组

织粗大。

挤压速度过高，金属变形功增大，金属温度升高较大。

另外，挤压温度过高，挤压力将降低，因而又降低了焊合力。

因此，在生产现场，最实用的是将铝棒温度降低，然后进行模具方面及其它的分析或维修。

3/挤压筒温度的选择不合理也会影响焊缝的质量，对于厚壁型材建议挤压筒温度440-460C,而对于薄壁型材及分流孔过大的情况下，建议选用400-420C,另一方面，挤

严重的甚至挤压不

压筒不干净，余积氧化皮多，或者挤压筒已变形如鼓形，以及挤压筒与挤压垫间隙过大，这

些均影响焊缝质量。

4/冷却不均匀也将影响焊缝的质量。

事实上，当采用石墨制品作为出料滑出台时，与石

墨接触的一面，型材也易出现氧化后有黑带的现象，特别是在炎热的夏季。

这是由于石墨其

特性使型材局部的温度上升，从而加速了该面焊缝处晶粒的长大。

但设备的冷却能力足够的

话，则可避免此现象。

5/要减轻焊缝对表面质量的影响，也可以相对减少氧化过程中的碱蚀时间。

3•结束语

解决空心型材的焊合质量问题，先要“诊断”模具，然后选择并保证合理的工艺或者根据模具的情况调整挤压工艺。

焊合不良或者焊缝严重的结果是型材在经表面处理后产生诸如黑带、色差等色带现象。

铝型材挤压模具的合理使用、维护及管理

«

«2010-07-1917:

59:

37

«来源：

中铝网

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在铝型材生产企业中，模具成本在型材挤压生产成本中占到35%左右。

模具的好坏以及

模具是否能够合理使用和维护，直接决定了企业是否能够正常、合格的生产出型材来。

挤压

模具在型材挤压生产中的工作条件是十分恶劣的，既需要在高温、高压下承受剧烈的摩擦、磨损作用，并且还需要承受周期性载荷作用。

这都需要模具具有较高的热稳定性、热疲劳性、

热耐磨性和足够的韧性。

为满足以上几项要求，目前在国内普遍采用优质4Cr5MoSiV1（美

国牌号H13）合金钢，并采用真空热处理淬火等方式来制作模具，以满足铝型材生产中的各项要求。

然而，在实际生产中，仍然有部分模具在挤压时未能达到预定产量,

到20条棒或上机不到2次就提前报废，致使采用昂贵的模具钢制作的模具远远不能实现其应有的效益。

这种现象在国内许多家铝型材生产企业目前普遍存在。

究其成因，需要从以下

几方面入手。

一、铝型材截面本身就千变万化，并且铝挤压行业发展到今天，铝合金具有重量轻，

强度好等重要优点，目前已经有许多行业采用铝型材来代替原有材料。

由于部分型材的特殊

导致模具由于型材截面特殊，设计和制作难度较大。

如果还是使用采用常规的挤压方法往往难于达到模具额定产量，必须采用特殊工艺，严格控制各项生产工艺参数才能正常进行生产。

并且有的模具由于本身型材截面的特殊或模具本身的质量问题，而导致模具不能挤压到额定

产量，这就需要销售人员在接单时与技术部门和模具厂进行充分沟通。

同时模具设计制作部

门需要不断优化模具设计技术，提高模具制作精度，提高模具质量。

二、选择合适的挤压机型进行生产。

进行挤压生产前，需对型材截面进行充分计算，

根据型材截面的复杂程度，壁厚大小以及挤压系数入来确定挤压机吨位大小。

一般来讲，

入＞7-10。

当入＞8-45时，模具的使用寿命较长，型材生产过程较为顺畅。

当入＞70-80后则

属较难挤压型材，模具普遍寿命较短。

产品结构越复杂，越容易导致模具局部刚性不够，模

具腔内的金属流动难于趋向均匀，并伴随造成局部应力集中。

型材生产时容易塞模和闷车或

形成扭曲波浪，模具容易发生弹性变形，严重的还会发生塑性变形使模具直接报废。

三、合理选择锭坯及加热温度。

要严格控制挤压锭坯的合金成分。

目前一般企业要求

铸锭晶粒度达到一级标准，以增强塑性和减少各项异性。

当铸锭中有气孔、组织疏松或有中

心裂纹时，挤压过程中气体的突然释放类似”放炮”，使得模具局部工作带突然减载又加载，

形成局部巨大的冲击载荷，对模具影响很大。

有条件的企业可对锭坯进行均匀化处理，在550~570C保温8小时后强制冷却，挤压突破压力可降低7-10%，挤压速度可提高15%左右。

四、优化挤压工艺。

要科学延长模具寿命，合理使用模具进行生产是不容忽视的一个

方面。

由于挤压模具的工作条件极为恶劣，在挤压生产中一定要采取合理的措施来确保模具

的组织性能。

（1）采取适宜的挤压速度。

在挤压过程中，当挤压速度过快时，会造成金属流动难于均匀，铝金属流和模具腔内壁摩擦加剧致使模具工作带磨损加速，模具温度实际较

高等现象。

如果此时金属变形产生的余热不能及时被带走，模具就可能因局部过热而失效。

如果挤压速度适宜，就可避免上述不良后果的发生，挤压速度一般应控制在25mm/s以下。

（2）合理选择挤压温度。

挤压温度是由模具加热温度、盛锭筒温度和铝棒温度来决定的。

铝棒温度过低容易引起挤压力升高或产生闷车现象，模具容易出现局部微量的弹性变形，或

在应力集中的部位产生裂纹而导致模具早期报废。

铝棒温度过高会使金属组织软化，而使得

黏附于模具工作带表面甚至堵模（严重时模具在高压下崩塌），未均匀铸锭合理加热温度在

460-520°C,经过均匀化的铸锭合理加热温度在430-480°G

五、挤压模具使用前期必须对模具进行合理的表面渗氮处理过程。

表面渗氮处理能使

模具在保持足够韧性的前提下大大提高模具的表面硬度，以减少模具使用时的产生热磨损。

需要注意的是表面渗氮并不是一次就可以完成的，在模具服役期间必须进行3-4次的反复渗

氮处理，一般要求渗氮层厚度达到0.15mm左右。

比较合适的氮化过程为在模具入厂检验后

进行第一次氮化。

此时由于氮化层组织尚不稳定，应该在挤压5-10条棒后再次氮化。

第二

次氮化后，可挤压40-80条棒。

第三次氮化后以不超过100-120条棒为宜。

氮化前工作带一定要抛光，模具腔内要清理干净，不可残留碱渣或异物颗粒。

一般情况下模具的氮化