引水隧洞混凝土施工组织设计.docx

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引水隧洞混凝土施工组织设计

第10章引水隧洞混凝土施工

10.1工程简述

本标段发电引水系统引水隧洞、压力钢管二部分组成：

一、引水隧洞长8400.047m，为马蹄形断面，开挖洞径4.15m×3.90m～5.3m×5.2m（高×宽），主要衬砌断面形式为B型断面，40cmC25混凝土。

二、压力钢管采用地下埋管，管径2.6m，分为上平段、上斜段、中平段、下斜段、下平段，其中斜井直段（上斜段和下斜段长之和）长约504.83m，倾角60°。

上平段中心高程为697.20m，中平段中心高程为480.00m，下平段中心高程为260.00m，洞内埋管长约1428.35m，开挖断面尺寸为4.2m×4.2m（宽×高，城门洞型）主要衬砌断面形式为D型断面，80cmC20衬砌混凝土及回填混凝土。

本次招标隧洞范围为引水隧洞桩号Y+1250～Y+9650.047段以及桩号G+000～G+1428.353段。

主要工程量见下表：

项目编号

项目名称

单位

数量

2

引水隧洞工程

2.1.3

钢筋混凝土工程

2.1.3.1

混凝土

2.1.3.1.1

隧洞衬砌混凝土C25（二级配）W660cm厚

m3

1353

2.1.3.1.2

隧洞衬砌混凝土C25（二级配）W640cm厚

m3

6614

2.1.3.1.3

隧洞底板混凝土C25（二级配）20cm厚

m3

4267

2.1.3.1.4

隧洞钢管衬砌混凝土C20（二级配）80cm厚

m3

469

2.1.3.1.5

引水隧洞洞内钢管回填素混凝土C20（二级配）80cm厚

m3

12926

2.1.3.2

钢筋

t

677

2.2

地质缺陷处理工程

2.2.3

钢筋混凝土工程

2.2.3.1

衬砌混凝土C25（二级配）

m3

400

2.2.3.2

混凝土回填C20（二级配）

m3

268

2.2.3.3

钢筋

t

32

10.2隧洞衬砌总体施工方案及流程

10.2.1隧洞各部位衬砌施工方案见下表

隧洞衬砌施工方案一缆表

衬砌部位

衬砌类型

施工方法

引水隧洞段

B、C型断面

边顶拱混凝土采用钢模台车全断面衬砌，3m3砼搅拌运输车运输（轨道式），HB40B混凝土泵送入仓，人工平仓，插入式振捣器振捣。

钢模台车长10m。

最后进行底板混凝土施工。

压力钢管段

D型断面

利用压力钢管作为模板分段施工，HB40B混凝土泵送入仓，人工平仓，插入式振捣器振捣。

分段长度8m。

10.2.2混凝土施工工艺流程

引水隧洞段混凝土施工工艺流程见图。

混凝土施工工艺流程图

压力钢管段混凝土施工工艺流程见图，本图中仅包括一个斜井段，即上斜段或下斜段，两个斜井段施工程序相同：

10.2.3混凝土施工程序

引水隧洞分为引水隧洞段和压力钢管段。

为避免开挖和混凝土施工的干扰，每一段混凝土衬砌施工均在开挖全部完成后进行。

10.3混凝土施工方案

10.3.1引水隧洞段混凝土施工方案

10.3.1.1浇筑方式

引水隧洞段混凝土边顶拱混凝土采用自制钢模台车全断面衬砌，3m3砼搅拌运输车（轨道式），HB40B混凝土泵送入仓，人工平仓，插入式振捣器振捣。

钢模台车长10m。

最后进行底板混凝土施工。

10.3.1.2钢筋制安

钢筋按设计图纸在加工厂加工，5t平板车运至现场，人工绑扎、焊接安装。

10.3.1.3模板

采用自制钢模台车两台。

10.3.1.4入仓方式

采用HB40B混凝土输送泵泵送入仓。

10.3.1.5混凝土拌制

混凝土由采用拌和站集中拌制，6m3混凝土搅拌车运输至支洞口。

（拌和站布置详见施工总平面布置）

10.3.1.6混凝土运输

混凝土由3m3砼搅拌运输车（轨道式）运至混凝土泵接料斗内，由HB40B混凝土输送泵送至仓内。

10.3.1.7混凝土浇筑

施工时要严格执行监理工程师批准的浇筑分层分块和浇筑程序，按规范要求压面，确保混凝土表面平整度满足设计、规范要求。

10.3.1.8振捣方式

混凝土振捣主要采用φ50mm振捣棒、φ30mm软轴振捣器和HP-25平板振动器，以确保混凝土浇筑施工质量。

10.3.1.9养护方式

混凝土浇筑后12h即应开始洒水养护，并加强覆盖,保持表面湿润，养护时间不少于14天，有特殊要求时适当延长养护时间。

10.3.1.10工作缝处理

采取人工凿毛，露出粗骨料，浆缝面冲洗干净，排除积水。

新浇混凝土时缝面匀铺一层结合砂浆。

10.3.2压力钢管段混凝土施工方案

10.3.2.1浇筑方式

斜井段自下而上分段施工，分仓长度8m。

10.3.2.2模板

斜井段以压力钢管为模板；水平段以钢衬为水平模板，堵头模板钢木组合。

10.3.2.3入仓方式

斜段混凝土下部采用HB40B混凝土输送泵泵送入仓，上部采用溜槽直接入仓；下平段采用HB40B混凝土输送泵泵送入仓。

压力钢管衬砌水平段混凝土入仓方法见图。

水平段混凝土入仓示意图

10.3.2.4混凝土运输

混凝土由3m3砼搅拌运输车（轨道式）运至混凝土泵接料斗内，由HB40B混凝土输送泵送至仓内。

10.3.2.5混凝土浇筑

施工时要严格执行监理工程师批准的分段长度和浇筑程序，确保混凝土质量满足设计、规范要求。

10.3.2.6振捣方式

混凝土振捣主要采用φ50mm振捣棒和φ30mm软轴振捣器，以确保混凝土浇筑施工质量。

10.4施工方法

10.4.1基础岩面和施工缝处理

10.4.1.1基础岩面处理

经监理工程师验收后的基础岩面，需先撬挖松动石块，清除浮渣、泥砂和污物，并用压力风、水冲洗干净，排干积水。

对易风化的岩石基础，在立模扎筋前，浇筑5cm厚一级配混凝土，以封闭和保护基础岩面不受扰动和污染。

因地质原因造成超挖的深坑部位，按设计和监理工程师的要求进行处理。

10.4.1.2施工缝面的处理

待混凝土初凝后、终凝前的适当时机，用压力风、水冲去新浇混凝土表面的乳皮和灰浆，直到混凝土表面积水由浑变清，露出粗砂粒或小石，使其表面成毛面，对冲洗后局部效果不好的，再辅以人工凿除，以确保混凝土表面成毛面。

在浇筑上一层混凝土前，将经过冲毛和打毛的缝面上认真清除的松动的石子、泥沙和污物，再次用压力水冲洗干净，并排除积水，以充分确保新老混凝土的良好结合。

10.4.2钢筋工程

钢筋在厂区钢筋厂加工，5t平板车运至现场，人工现场绑扎。

10.4.2.1钢筋加工

钢筋在钢筋加工厂内按设计图纸进行加工。

10.4.2.2钢筋绑扎

钢筋采用现场手工绑扎。

绑扎时，按设计施工图纸和测量点线进行搭接、分距、摆放、绑扎、固定和点焊。

在钢筋架设安装之后，及时加以固定保护，避免发生错动和变形。

10.4.2.3钢筋焊接

钢筋采用闪光对焊，接触电渣焊和搭接手工电弧焊等方法焊接。

由具有合格资质的电焊工持证上岗，焊接和绑扎应按GB50204-92第四节和第五节的规定和施工图纸要求执行。

钢筋焊接长度单面焊接不少于10d，双面焊接不少于5d。

10.4.3预埋件施工

埋件包括止水、灌浆管等。

埋件安装按照设计图纸要求对埋设位置进行测量放点，埋设应在仓内模板和钢筋已施工完毕后进行，埋设时要利用施工插筋单独焊架固定牢靠。

浇筑时专人值班保护，埋件周围大粒径骨料用人工清除，并用小振捣器振捣密实。

10.4.4浇筑准备和清仓验收

当每一个浇筑仓号的施工缝面处理、模板支立、钢筋绑扎与焊接、止水安装、埋件埋设等项工序完成后，随即从上到下进行浇筑仓位的清理工作。

将模板和钢筋上的粘着泥沙和污物，仓内施工缝面的松动石块、杂物、沉积的砂子等均应清除，冲洗干净并排干积水。

基岩面浇筑仓，在浇筑第一层混凝土前，先铺一层2～3cm厚的与混凝土强度相同的水泥砂浆，以保证混凝土与基岩结合良好。

混凝土浇筑准备工作主要包括用于入仓手段的混凝土罐车、混凝土泵和混凝土拌和系统以及其他设备完好到位进行待命，混凝土的组成材料水泥、砂石骨料等备料充足，拌和站处于能够正常运转状态。

开仓前在内部严格实行“三检制”。

自检合格后再向监理工程师申请组织验收，合格签证后即进行混凝土浇筑。

10.4.5混凝土浇筑

10.4.5.1铺料

铺料采用平铺法铺料。

混凝土入仓时应保证两边均匀下料。

10.4.5.2平仓

主要采用人工手持铁锨配合振捣器进行平仓，但振捣器辅助平仓不能代替振捣。

特别是在靠近模板和钢筋较密的地方以及止水、预埋件附近位置采用人工送料填满。

10.4.5.3振捣

采用φ50mm或30mm电动软轴插入式振捣器振捣，振捣由有经验的混凝土工按规范操作，防止过振和漏振。

每一位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉，不冒气泡，并开始泛浆时为准。

在无法使用振捣器的部位，则辅以人工用钢筋捣固钎振捣密实。

底板采用插入式振捣器和平板振捣器振捣。

10.4.5.4施工措施

⑴排水

混凝土浇筑过程中,隧洞的渗水和清仓的废水，挖集水坑，用污水泵抽取。

（详见隧洞开挖的布置）

⑵通风

采用用射流风机向洞内送风。

（详见隧洞开挖的布置）

⑶防止泵管堵塞

混凝土坍落度控制在12～14，并在混凝土里填加引气剂，混凝土运输的时间不宜过长。

对于不合格料及时处理，以防堵管。

10.5雨季混凝土控制措施

合理组织雨季混凝土施工，采用综合措施，如掺外加剂、控制水泥单方用量、选择合理砂率、加强养护等，防止混凝土雨季施工坍落度偏大而影响混凝土质量。

对混凝土骨料及拌和站搭设工棚。

10.6混凝土外观质量保证措施

10.6.1组织保证

施工过程中以项目部总工程师为核心，进行全员全过程的质量管理，建立和健全质量保证和质量检查体系，对混凝土施工的全过程，特别对特殊过程，进行严格的过程控制，以确保混凝土的外观质量。

10.6.2严格控制模板的制作和安装

模板制作的刚度和平整度，严格按规范进行控制。

用测量仪器控制模板支立时的位置，以保证设计体型。

为了保证每一层模板的接缝处不挂帘、不漏浆，已浇筑混凝土的最上一层模板先不拆除，将上层模板紧贴下层混凝土面，并用螺栓固定后再进行加固和调整。

用在仓位里的每一块模板，必须经修整后才能使用。

模板支立和加固后，模板面要仔细进行补缝和涂刷高效脱模剂，以保证拆模后混凝土面光洁平整。

在支模前，首先根据设计体型进行测量放线，支模时根据测量所放控制点支模。

支模完毕后，并由测量进行复核。

如有误差，并进行调整，达到施工误差范围，用拉筋加固，以防浇筑时跑模引起变形。

10.6.3混凝土的拌制、运输、入仓及平仓振捣

浇筑混凝土前，要详细检查各工序的施工质量，建基面的处理、模板、钢筋、预埋件及止水设施是否符合设计要求，并作好记录。

10.6.3.1混凝土配合比

混凝土施工前，由试验室按《水工混凝土施工规范》（SDJ207-82）要求和《水工混凝土试验规程》，进行混凝土原材料的试验，按设计要求的混凝土标号，进行混凝土配合比设计，写出混凝土试验报告及各种混凝土标号配合比，报监理工程师审批。

10.6.3.2拌和及运输

混凝土拌和前，现场试验人员应根据“开仓单”上的浇筑部位、设计标号等，选用混凝土配合比，并应按现场砂石骨料的含水量、骨料超逊径含量等调整配合比，签发混凝土配比单。

拌和站操作人员按配比单进行配料、拌制混凝土。

模板、钢筋、止水及各种预埋件安装完毕，首先进行仓位的清理和冲洗工作，经验收合格后，及时开仓浇筑。

开仓前，清洗过的基岩面或混凝土面，要保持洁净和湿润，仓内不得有积水。

混凝土拌制后，用混凝土搅拌运输车运往施工现场。

混凝土入仓的卸料高度（指混凝土自由下落高度），应不大于1.5～2.0m，以防骨料离析。

10.6.3.3混凝土振捣

混凝土入仓采用平铺下料，铺料厚度严格按设计要求控制。

混凝土入仓后，使用φ50或30mm型手持电动插入式软轴振捣器，分层振捣密实。

混凝土浇筑应做到随进料随平仓，不得堆积。

平仓后要立即振捣，杜绝以平仓代替振捣的现象。

振捣次序按梅花型排列布置，振捣间距为振捣器振动作用有效半径的1.5倍。

作业时，按间距逐点进行振捣，并应插入下层混凝土约5.0～10.0cm。

每点振捣时间以15～20s为宜，以混凝土不再显著下沉、不出现气泡、开始泛浆时为准，要防止漏振、过振。

在振捣过程中，不得触动钢筋及预埋件。

浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。

如发现混凝土和易性较差时，必须采取加强振捣等措施，以保证混凝土质量。

不合格的混凝土料严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须予以清除。

混凝土浇筑要保持连续性。

由于混凝土均掺用外加剂和混合材，铺料允许间歇时间，由现场试验确定。

10.6.3.4施工缝处理

除设计要求的永久缝面以外，其它临时施工缝的混凝土表面，采用人工凿毛，并用高压水冲洗，经检查达到设计和施工规范要求后，方可进入下道工序施工作业。

10.6.3.5拆模时间

拆模时间必须按有关规范，待混凝土达到拆模强度后，再进行拆模。

拆模时应配合必要的机具小心进行，拆除的模板进行修整后整齐堆放。

10.6.4混凝土浇筑的过程控制

始终重视每一道工序的施工质量，对施工特殊过程采取更加严密的监控措施，对清基交面、模板支立、钢筋绑扎、止水预埋件安装均设专人进行全过程跟踪，上道工序的问题不解决不能转入下道工序施工。

加强混凝土水平运输及垂直运输的过程控制，减少倒运次数，缩短运输时间，防止混凝土拌和物在运输过程中泌水、漏浆和离析。

控制混凝土卸料高度，避免自由下落过程中产生离析，混凝土浇筑时要逐层均匀上升，加强混凝土入仓后的平仓振捣，严禁不合格的混凝土进入仓内，浇筑混凝土时质检人员进行必要的旁站盯仓。

加强混凝土的养护工作，并固定专人养护，分片负责。

10.6.5拆模与养护

在混凝土浇筑完毕后12～18h内进行养护。

本工程养护一般采用洒水或花管喷水养护，混凝土养护天数不少于14d。

在干燥、炎热条件下，应延长养护时间28天以上。