中石化新闻通稿国内石化行业智能制造推广中石化九江石化版1113.docx

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中石化新闻通稿国内石化行业智能制造推广中石化九江石化版1113

新闻通稿

落实《中国制造2025》实现提质增效转型升级

国内石化行业智能制造推广“中石化九江石化版”

11月13日，工业和信息化部在中国石化九江石化召开石化行业智能制造现场经验交流会。

会上，九江石化宣布将于2015年底在行业内率先建成投用智能工厂，并出台企业级智能工厂标准规范体系。

九江石化是全国石化行业唯一一家智能工厂试点企业。

“十二五”初，九江石化确立了建设千万吨级一流炼化企业的愿景，倾力培育“绿色低碳”、“智能工厂”两大核心竞争优势，促进传统石化企业的提质增效和转型升级。

2012年，九江石化被列入中国石化炼化板块智能工厂试点建设企业。

2015年，九江石化智能工厂试点被工业和信息化部列为国家智能制造试点示范项目，成为石化行业唯一入选单位。

作为长江沿线的中等规模炼化企业，九江石化历经三年多建设，从信息化基础相对薄弱的传统企业迈入全国智能制造试点示范企业，成为我国石化流程型行业的样本，取得了显著成效：

成效一：

初步形成智能工厂的基本框架。

在传统石化企业信息化三层平台（过程控制层、生产执行层、经营管理层）的基础上，建设了集中集成平台、应急指挥平台、三维数字化平台等公共服务平台。

信息系统及优化模型建设体现了“感知、预测、优化、协同”能力。

“装置数字化、网络高速化、数据标准化、应用集成化、感知实时化”的智能工厂框架已初步形成。

成效二：

实现敏捷生产、提升经济效益。

九江石化利用自主开发的炼油全流程一体化优化平台，持续开展资源配置优化、加工路线比选、单装置优化等工作，滚动测算127个案例，2014年累计增加经济效益2.2亿元，助推公司加工吨原油边际效益在沿江5家企业排名逐年提升，2014年跃居首位。

成效三：

提高本质安全、践行绿色低碳。

九江石化智能工厂实践将“安全环保、绿色低碳”理念置于优先位置。

850台可燃气报警、1000余处火灾报警、585套视频监控可实现集中管理和一体化联动，支撑安全、环保、健康（HSE管

理由事后管理向事前预测和事中控制转变。

公司连续5年获评中国石化安全生产先进单位，外排达标污水化学需氧量、氨氮等指标均处于行业内先进水平。

成效四：

管理效率大幅提升。

近年来，九江石化各类信息系统助推公司扁平化、矩阵式管理及业务流程进一步优化，管理效率持续提升。

在生产能力不断提升、加工装置不断增加的情况下，管理效率大幅提升，实现了生产运行由单装置操作向系统化操作的转变，由管控分离向矩阵式管控一

体的转变，有效提升了企业安全环保水平、经济效益以及核心竞争力。

成效五：

一系列国产化技术创新成果首次应用。

炼油全流程一体化优化平台、基于企业级中央数据库的集中集成和生产运营主数据标准化、企业级全场景三维数字化平台及深化应用、工业企业移动宽带网络及音视频通讯融合、大数据分析及优化等一系列先进技术在国内石化企业首次使用。

工业和信息化部副部长辛国斌表示，国务院发布《中国制造2025》，智能制造是主攻方向。

工信部2015年启动实施了“智能制造试点示范专项行动”，包括九江石化在内的46家智能制造企业成为首批试点示范企业。

石化行业如何提质增效，获取可持续发展的竞争能力，通过智能化改造，降低生产成本，提高生产效率，是一条很好的出路。

智能制造能够增强企业核心竞争力，可以提升危化品的安全发展水平。

同时，能够促进协同创新，提升中国制造整体水平。

九江石化在智能化改造过程中，国产装备的比例达到了95%以

上。

智能装备与流程工业的协同创新，将切实提升中国制造业的整体发展水平。

中国石化集团公司总经济师、股份公司副总裁雷典武表示，中国石化将全面落实国家“中国制造2025”、“互联网+”、“促进大数据发展”等行动计划，以“智能制造”为主攻方向，在完善提升现有4家智能工厂试点的基础上，打造智能工厂升级版并扩大试点示范范围，同步推进智能油田、智能管网、智能物流、智能服务建设，推动生产方式、商业模式、服务模式的创新，建立集约化、一体化的经营管理新模式和数字化、网络化、智能化的生产运营新模式，构建以客户为中心、互联网为载体的石化商业新业态。

“十三五”期间，将按照党的十八届五中全会提出的创新、协调、绿色、开放、共享发展理念，深入实施创新驱动发展战略，大力推进“两化”深度融合，加快建设智能石化。

九江石化总经理覃伟中表示，三年来，我们围绕核心业务，与油品质量升级改造工程同步推进智能工厂试点建设，持续提升安全环保、经济效益和综合管理水平，努力实现传统炼化企业的提质增效和转型升级。

尽管智能工厂建设还有很长的路要走，但我们已经找到了方向，我们会继续走下去。

2015年5月19日，国务院正式发布“中国制造2025”，智能制造是其主攻方向，要求加快推进制造业创新发展、提质增效，实现从制造大国向制造强国转变。

我国石化行业推行智能制造、绿色制造势在必行。

经过近三十年的高速发展，我国石化行业在全球占据重要地位，炼油、乙烯能力均位居世界第二位，但是我国石化行业“大而不强、快而不优”的问题仍然突出。

特别是经济新常态下，石化行业面临市场增速下降、行业产能过剩，以及安全、环保刚性约束加大等诸多严峻挑战。

基于此，我国石化行业推行智能制造、绿色制造势在必行。

智能工厂推动石化业向数字化、网络化、智能化转变。

石化流程型行业以石油为主要原料，以连续性生产为特征，生产油品及各类石化产品。

其特点为：

生产过程多原料输入、多产品输出，流程连接呈网状结构，原料及产品市场价格变化快，生产工艺对设备可靠性要求高等等。

目前，石化智能工厂在世界范围内尚没有明确统一的标准和定义。

九江石化建设智能工厂取得的成效表明，传统石化行业，完全可以通过信息技术与石化流程型行业的深度融合，推动石化行业从传统制造向数字化、网络化、智能化制造转变，摆脱需求增速下降、行业产能过剩的困境，对加快我国石化流程型行业的结构调整、提质增效和转型升级具有重要的战略意义。

下一步，九江石化将积极与国内高等院校、科研院所、管理咨询公司、领先ICT厂商以及行业解决方案供应商等一同瞄准世界领先水平，规划设计并启动建设石化智能工厂升级版，借助全三维数字化炼厂、集中集成平台和大数据技术等，建立各类预测及优化模型，分析、改造、优化业务流程，不断提高各环节实时感知能力、机理分析能力、模型预测能力、优化协同能力，持续提升安全环保、经济效益和综合管理水平，打造国家级智能制造试点示范企业，努力实现传统炼化企业的提质增效和转型升级。

中国石化智能工厂试点成效明显。

中国石化通过智能工厂建设，推动了企业生产方式、管控模式变革，提高了安全环保、节能减排、降本增效、绿色低碳水平，促进了劳动效率和生产效益提升。

中国石化九江石化、镇海炼化、燕山石化和茂名石化4家试点企业的先进控制投用率、生产数据自动数采率分别提升了10%、20%，均达到了90%以上，外排污染源自动监控率达到100%，建立了数字化、自动化、智能化的生产运营管理新模式，生产优化从局部优化、离线优化逐步提升为一体化优化、在线优化，劳动生产率提高10%以上，提质增效作用明显，促进了集约型内涵式发展。

延伸阅读】一、中国石化信息化发展总体情况中国石化长期重视信息化，经过持续推进建设，已从单项应用阶段步入了集成应用、融合创新阶段，“十一五”末基本建成了信息化三大平台”（以ERP系统为核心的经营管理平台、以生产执行系统（MES为核心的生产营运平台、以及基础设施和运维平台），各类信息系统贯穿了中国石化上下游产业链、覆盖了生产经营管理各业务环节，成为支撑石化集团整体运营的“中枢神经”。

“十二五”以来，按照“六统一”原则，坚持“集中集成、共享服务、创新驱动、协同智能”的工作方针，结合新理念、新技术，开展了智能石化试点、经营管理平台集中集成、IT共享服务中心和移动应用“四项”示范工程建设，积极推动“两化”深度融合，公司信息化水平持续保持在央企前列，先后被国资委、工信部评为“中央企业管理信息化专项提升先进单位”、“国家级两化深度融合示范企业”、“全国石油石化行业两化融合创新示范企业”。

二、中国石化智能工厂建设背景国际金融危机发生后，美国、德国等工业发达国家纷纷实施“再工业化”战略，重塑制造业竞争新优势，核心就是支持和推动智能制造发展，积极抢占新一轮产业竞争的制高点。

如，美国推行先进制造业伙伴计划（AMP，将智能制造关键技术研发与产业化应用作为重要方向，积极发展工业互联网；德国实施工业4.0战略，打造将资源、信息、物品与人互联的信息物理系统（CPS,力图实现智能生产”、智能工厂”和智能服务”。

以信息通信技术（ICT）与制造业深度融合为主要特征的智能制造正在引发全球性的产业变革，形成新的生产方式、产业业态、商业模式和经济增长点，是未来制造业发展的重大趋势和核心内容。

我国作为世界能源生产大国，石化产业集中度不断提高，中国石化目前已跻身世界财富500强第二位，其中，石油炼制能力位居世界第二，乙烯生产能力位居世界第四，芳烃生产能力位居世界第一，但总体上仍存在“大而不强、快而不优”问题。

尤其是去年以来，受全球经济复苏乏力、国际原油大幅下跌，以及国内经济下行压力持续加大、市场需求不旺等影响，石化工业发展面临着产能过剩、成本效益挤压、安全环境严管、新能源替代等多重压力和挑战。

面对新形势、新挑战，中国石化加快了结构调整步伐，从“以规模带动效益”向“以质量和效益提升竞争力”转变，发展动力由要素驱动、投资驱动转为创新驱动，围绕数字化网络化智能化生产运营，开展了智能工厂试点、智能油田示范区和智能管网建设。

三、推进智能工厂建设的意义

1.智能工厂建设是国家“制造强国”战略的重要组成部分

2015年5月8日，国务院正式发布了《中国制造2025》，这是我国实施制造强国战略第一个十年的行动纲领，其核心内涵是创新驱动、智能转型。

明确提出要加快推动新一代信息技术与制造技术融合发展，把智能制造作为两化深度融合的主攻方向，在重点领域试点建设智能工厂及数字化车间，推进生产过程智能化，培育新型生产方式，全面提升企业研发、生产、管理和服务的智能化水平，促进产业转型升级，实现由制造大国向制造强国的转变。

2015年7月4日，国务院发布《关于积极推进“互联网+行动的指导意见”》，强调要推动互联网与制造业融合，大力发展智能制造，提升制造业数字化、网络化、智能化水平。

以智能工厂为发展方向，开展智能制造试点示范，加快推动云计算、物联网、智能工业机器人、增材制造等技术在生产过程中的应用，加强工业大数据的开发与利用，有效支撑制造业智能化转型，构建开放、共享、协作的智能制造产业生态。

可见，智能工厂是推进“智能制造”的突破口、是建设“制

造强国”的重要组成部分

2.智能工厂建设是中国石化实施创新驱动、价值创造战略的自身要求

随着世界经济放缓，我国经济增长速度从高速增长转向中高速增长，经济结构中第三产业比重不断提高，以重化工为代表的第二产业比重逐步降低，石油石化产品需求增长放缓，逐步趋于饱和，与此同时，新能源、可替代能源的快速发展，更加压制了成品油需求增长空间，这意味着石油石化行业依靠规模扩张、投资拉动的发展已经不可持续。

在我国经济增速换挡、结构调整、方式转变的关键时期，创新驱动已成为引领发展的第一动力。

中国石化已将公司战略调整为走创新驱动、价值创造的新型发展之路，依靠创新驱动培育核心竞争力，借助信息通信技术提升研发设计、生产制造、安全环保、综合服务能力，建立数字化、网络化、智能化的生产运营新模式，实现更有质量、更有效益、更可持续的发展。

3.智能工厂建设是中国石化信息化实现创新发展的关

键

中国石化信息化水平尽管处于央企领先水平，但是与国际先进水平比仍有差距，系统的集成共享还不够，还存在信息孤岛，大量的生产经营数据还未充分挖掘应用，网络、服务器等基础设施运行管理的自动化、智能化水平还不高，信息化在支撑和引领石化产业创新发展中的作用还未充分发挥。

在云计算、大数据、智能化等新技术迅猛发展的趋势下，如何改变传统的信息化建设与应用模式、最大程度地发挥信息化价值，如何将信息化打造成为公司做强做优、创新发展的核心动力，将是公司信息化发展面临的重点任务。

智能工厂建设是一项融合世界先进信息技术、控制技术、管理理念等多学科技术的系统工程，代表了信息化未来发展方向。

通过智能工厂建设，既可以提升智能化生产水平，也可以锻炼队伍、培养人才，提升信息化研发、建设和管理水平，带动公司信息化转型发展、创新发展，从而进一步提升中国石化整体信息化水平。

四、中国石化建设智能工厂的目的

中国石化通过智能工厂建设，使炼化企业生产运营具有全面感知、优化协同、预测预警、科学决策的能力，形成数字化网络化智能化的生产营运新模式，并最终达到动态平衡、最优生产、无人干预、效益最佳的卓越生产运营目标。

1.提高生产管控水平。

实现协同一体化生产管控，提升生产优化及自动化水平，推动生产工艺技术持续改进。

2.提高设备管理水平。

实现设备的全生命周期管理，实现故障自动诊断及预知性维修，有效降低维护成本，减少非计划停工损失。

3.提高能源管理水平。

实现产能与用能的全程闭环管理与分析评价，实现能源在线优化、提效降耗、节能减排。

4.提高HSE管理水平。

实现对作业现场、生产环境的主

动监控，提高安全环保处置及应急指挥能力，实现安全生产、绿色生产。

5.提高供应链管理水平。

实现对产业上下游供应链各环节信息的监控分析，实现物流、商流、信息流的“三流合一”，提高计划生产协同优化水平。

6.提高战略管理水平。

实现对企业生产经营绩效的及时全面监控，实现对企业风险管控预测分析，提高科学决策水平。

简介：

中国石化智能工厂建设核心内容

智能工厂的概念：

智能工厂是现代工厂信息化发展的高级阶段，也是两化深度融合的具体表现形式。

是指通过自动化、信息化、现代管理、信息物理系统等综合技术手段，使企业生产运营具有全面感知、优化协同、预测预警、科学决策的能力，实现生产全业务流程闭环优化管理的工厂新型运营模式。

最终达到动态平衡、最优生产、无人干预、效益最佳的卓越运营目标。

中国石化智能工厂的核心内容可以用“123456”来简要

阐释，即：

实现一个目标：

实现工厂卓越运营

建设两个支撑体系：

技术支持体系、标准化体系围绕三条主线推进：

炼油和化工生产管控一体化、石化全产业供应链协同一体化、工厂设备资产全生命周期管理

提升四项能力：

全面感知、优化协同、预测预警、科学决策

具备五化特征：

数字化、集成化、模型化、可视化、自动化

聚焦六大核心业务域：

生产管控、供应链管理、设备管理、能源管理、HSE管理、战略管理

五、中国石化智能工厂建设历程

中国石化2012年底启动了智能工厂建设，成立了智能工厂项目组织和管理体系，组建了大项目管理团队，按照“统一规划、统一设计、试点先行”的思路，开展了规划编制和方案设计等前期工作。

2013年完成了智能工厂规划，定义了中国石化特色的智能工厂模型，提出石化智能工厂是以卓越运营为目标，贯穿生产运营管理全过程，具备高度自动化、数字化、可视化、模型化和集成化的炼化工厂，通过技术变革和业务变革，使企业具有更加优异的感知、预测、协同和分析优化能力；确定了智能工厂建设范围，内容涉及生产管控、供应链管理、设备管理、能源管理、HSE管理、辅助决策等六个核心业务

领域。

2014年完成了智能工厂的系统设计，完成了业务架构、系统架构、集成架构、基础设施架构设计，制定了包含技术、数据和应用的智能工厂标准化体系，完成了项目可行性分析和实施策略。

从企业工厂的装备基础、管理基础、员工素质基础和信息化基础等方面考虑，选择了燕山石化、茂名石化、镇海炼化、九江石化等4家企业作为试点进行智能工厂建设。

其中，燕山石化是我国最早的炼化一体化企业，原油加工能力超过1000万吨/年、乙烯生产能力超过80万吨/年；茂名石化原油加工能力超过2000万吨/年、乙烯生产能力100万吨/年；镇海炼化是国内最大的炼化一体化企业，拥有2300万吨/年炼油、100万吨/年乙烯生产能力；九江石化是有30

多年历史的沿江老企业，借800万吨/年油品质量升级改造之机同步进行智能化建设。

目前，中国石化智能工厂建设进展顺利并取得了初步成效，九江石化智能工厂被工信部评为“2015年智能制造试点示范项目”，2015年底基本完成4家智能工厂试点建设，届时将形成可推广的智能工厂应用框架和建设模板（中国石化智能工厂1.0版）。

六、中国石化智能工厂建设成效

中国石化通过智能工厂建设，推动了企业生产方式、管控模式变革，提高了安全环保、节能减排、降本增效、绿色低碳水平，促进了劳动效率和生产效益提升。

4家试点企业的先进控制投用率、生产数据自动数采率分别提升了10%、

20%，均达到了90%以上，外排污染源自动监控率达到100%，

建立了数字化、自动化、智能化的生产运营管理新模式，生产优化从局部优化、离线优化逐步提升为一体化优化、在线优化，劳动生产率提高10%以上，提质增效作用明显，促进了集约型内涵式发展。

1.形成了面向智能制造的智能工厂基本框架在企业原有信息系统基础上，采用云计算、物联网、移动应用、大数据等先进技术进行完善提升，构建了以企业运营数据库（ODS、生产运营主数据标准化等为核心的，贯穿经营管理层、生产营运层、过程控制层的集中集成平台；以虚拟现实、三维数字化等技术为支撑的三维数字化平台；以融合通讯、有线无线高速网、基于IP的视频显示等技术为支撑的应急指挥平台；建立了涵盖数据编码标准、指标标准、应用标准、开发标准的标准化体系，初步形成了中国石化智能工厂框架模板（1.0）。

九江石化生产管控中心集生产运行、调度指挥、全流程

优化、HSE管理、环保监测、DCS控制、视频监控等多项功

能于一体，应用多项先进信息通信技术及工程技术，实时汇集传递生产、安全、环保、工艺、质量等信息，实现了生产运行由单装置操作向系统化操作的转变，由管控分离向矩阵式管控一体的转变，初步实现了“感知实时化、数据标准化、应用集成化、装置数字化、网络高速化、全厂互联化”，部分应用达到了国际或业内领先水平，有效提升了企业安全环保水平、经济效益以及核心竞争力。

2.建立了一体化协同生产管控新模式，提升了资源优化和调度指挥水平

通过将企业资源计划（ERP、生产制造执行（MES、先进过程控制（APC等管理层面、生产层面信息系统集中集成，实现了生产运营管理的数字化、可视化，提升了预测、预警、动态分析与辅助决策能力。

九江石化生产经营优化团队利用计划、调度全流程优化平台，持续开展加工路线比选、装置优化等工作，改善产品结构，增产汽油、航煤等高附加值产品，2014年滚动测算127个案例，累计增效2.2亿元。

镇海炼化完成全流程测算方案42个，局部方案测算18个，累计增效2000多万元。

燕山石化基于大数据技术进行生产报警分析，科学指导生产操作，乙烯装置报警总数从每周近21万个下降到每周2.3万个，报警总数下降88.3%。

3.实现了自动化、移动化生产操作管理，提高了生产操作质量和效率

九江石化、茂名石化实现了内外操协同联动，外操人员利用移动终端设备将巡检现场异常信息实时传送到总控室，内操人员及时进行判断，并将现场作业信息关键信息（如运行参数、流程、设备信息）、作业指导书远程推送给外操人员，提高了现场处置质量和工作效率，有效消除了事故隐患，操作平稳率提高5.3%，操作合格率从90.7%提升至100%。

燕山石化开创了“黑屏操作”新模式，全厂有47套装置、236台操作站实现了生产正常状态下操控台黑屏、生产异常状态下系统自动精准警示，提高了应急响应速度和处理能力。

镇海炼化建成了国内石化行业首个超大型全封闭、全自动、无人操作的智能立体仓库，实现了固体产品包装、仓库作业的自动化管理和无人装车发货。

4.实现了网络化、模型化生产运行管理，支撑了生产安稳高效运行

中国石化建立了“大师远程诊断工作室”，科研院所和各企业的技术专家利用远程技术诊断系统，实时在线监控生产装置运行状态，远程为企业把脉问诊、为技术人员答疑解惑，有力保障了生产装置安稳、高效运行。

九江石化收集了中国石化近50套催化装置历史数据，利用大数据技术进行生产运行分析，形成了丰富的知识库，建立了催化装置的报警预警模型、操作参数优化模型，提高了高价值产品收率。

燕山石化、茂名石化将先进过程控制系统与实时优化系统集成，实现了生产运行参数在线模拟优化、控制优化，增产了高品质乙烯料。

5.实现了产能和用能在线优化管理，支持了能源管理创新

燕山石化、茂名石化建成了能源管理和优化系统，建立了企业能源管控中心，加强了对能源的产、输、转、耗全过程的跟踪、核算、分析和评价，实现了能流可视化、能效最大化和在线可优化，能源在线优化每年节约成本近千万元。

镇海炼化建立了蒸汽管网智能监测系统，对锅炉、蒸汽管网、瓦斯管网等工况进行实时监测、动态优化，实现了节能减排、降本增效，年增效益750万元。

6.实现了HSE管理精细化、协同化，提升了安全环保水平和应急指挥能力

九江石化实现了全员、全过程”HSE管理，建立HSE观察卡3.85余万个，建立了35处废水、15处废气、16处噪声、3处环境空气等环境实时在线监测点，环境信息通过“环保地图”实时展示，外排达标污水COD氨氮等指标处于中国石化集团先进水平；通过移动互联、物联网、地理信息、身份识别等技术，实现了现场动火作业审批“定时、定点、定人、定票”，提升了安全管理水平。

茂名石化建成了一体化的生产指挥调度平台，建立了三维工厂模型和仿真应急演练模型，实现了总部、企业和现场的“信息互通、数据同步、快速接警、综合研判、科学决策、联动指挥”，提高了应急指挥效率。

7.实现了设备状态监测和预防性维修，支撑了装置稳定可靠运行

茂名石化建成了装置检修平台，实现了对大修项目安全、进度、质量、成本等内容进行实时管控，为大修项目顺利实施提供了保障，已管理项目1800多项，降本减费460多万元。

燕山石化运用大数据技术开展了设备故障预测分析，每天对27个关键机组216个振动测点，约300万条数据进行采集监测，对设备运行状态进行评定，预测振动趋势，实时对监测数据进行故障诊断和案例匹配，提前预测发现潜在的问题，科学安排预防性维护，减少了非计划停工损失。

8.带动了自主知识产权软硬件产品的研发

通过智能工厂建设，中国石化进一步提升了自主研发软

件MES（生产制造执行系统）功能，新研发出了操作管理、HSE管理、能源管理优化等软件；形成了具有自主知识产权的嵌入式设备，包括卡片式防