φ轧机工艺技术要求.docx
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φ轧机工艺技术要求
1范围
本标准规定了重庆钢铁股份有限公司(下称公司)型钢厂Φ800生产线的加热炉、轧机、热锯机、矫直机生产工艺制度和注意事项
2工艺概况
2.1主要产品
Φ800型钢轧机为:
Φ790×1/Φ800×3二辊可逆式二列布置。
分别由2800kW交流同步、2800kW直流电机传动和1200KW完成单传直流电机,产品经加热、轧制、锯切、冷却、矫直、检验、包装、入库。
本轧机以生产型钢为主,主要品种有工字钢、槽钢、角钢、槽帮钢、球扁钢、轮辋钢、电极扁钢、深冲扁钢、锚链圆钢、圆管坯、优碳圆钢等,并生产部分商品坯。
年产量达35万吨左右。
2.2工艺流程
3加热工艺技术操作规程
3.1加热炉设备参数
3.1.1模糊控制三段式连续加热炉
有效尺寸:
27171×6380mm2
炉筋间距:
插图
形式:
三段连续式端出料推钢加热炉
进料排数:
2排、1排(内宽6380mm)
使用燃料:
焦炉煤气(热值:
15910KJ/Nm3)
加热钢坯材质:
普碳钢、低合金钢
炉底强度:
441Kg/h·m2
额定生产能力:
钢坯60t/h
燃料最大消耗量:
8600m3/h
空气最大消耗量:
40755m3/h
冷却水耗量:
20t/h
炉子设计等级(可比单耗):
2.18×106KJ/t
3.1.2液压推钢机(两台)技术参数
推力:
P=100t
推速:
前进v=0.079m/s;返回v=0.023m/s
行程:
工作行程1600mm;最大行程1800mm
油缸(两支):
流量38e/min;工作压力16Mpa;缸径φ320mm;杆径φ220mm
3.1.3空气预热器(WJY-2-3)(加热炉尾上烟道)技术参数
形式:
斜管插入件式
换热面积:
640m2
空气进口温度:
常温
空气出口温度:
250~450℃
烟气进口温度:
≈750℃
烟气出口温度:
≤450℃
空气预热量:
43100m3/h
入预热器的烟气量:
49600m3/h
3.1.4上料台架(加热炉尾部)
炉筋管组距:
650mm
炉筋管间距:
858mm
台架允许荷重:
40t
台架路轨规格:
130mm方坯
3.1.5炉门起闭机构(出料端)
控制器:
LK5—027×4LK4—054×2
MZD—200×2
电机:
LZ212—6:
3.5KW×2
供电:
LxF—11008DZ10—100
减速机及传动机械:
加热炉前左右
3.1.6离心式通风机(2台,加热炉左风机房)
型号:
9—19—NO16
风量:
44842m3/h
风压:
14925Pa
配电机型号:
Y315M—4
电压:
380V
功率:
315KW
启动箱:
XJ01—300
自动变压器:
QZB—300
空气开关:
DW10—1000/3
3.1.7双筒滤水器(钢坯料场左侧)
型号:
SL—400
规格:
Dg400mm
公称压力:
0.589Mpa
过滤精度:
φ6mm
排污管通径:
Dg50mm
3.1.8汽化冷却系统
汽包(加热炉右侧):
φ1432×16×9816
内径:
1400mm
公称长度:
9000mm
容积:
13.85m3
设计压力:
1.568Mpa
工作压力:
0.588~0.98MPa
安全阀开启压力:
1.05MPa
3.1.8.2蒸汽产量:
4~10t/h(平均:
5t/h)
3.1.8.3给水压力:
0~1.47MPa
3.1.8.4给水(软水)量:
0~13t/h
3.1.8.5纵横水管、上升和下降管材质:
20#
3.1.8.6下降管:
2根φ325×8
3.1.8.7上升管:
8根φ159×4
5根φ133×4
1根φ108×4
横水管:
10根φ159×25×8312
矩形管:
4根240×170×25×8312
纵水管:
8根φ108×15
汽化冷却管道色环标志:
序号
名称
颜色
说明
1
汽包
红色
色环的宽度为100mm左右,环间间距为可观察到。
对一些部位,色环有脱落,可顺管道检查其它色环标志。
2
蒸汽管道
红色
3
上升管道
红色加蓝环
4
下降管道
红色加绿环
5
放汽管道
红色加白环
6
疏水管道
绿色加黑环
7
排污管道
红色加黑环
8
给水管道
深绿色
3.1.9汽化冷却操作站
双缸往复式蒸汽泵2台(加热炉控制室楼下)
型号:
QB—9
汽缸工作压力:
0.88~1.37Mpa
水缸工作压力:
0.73Mpa
活塞往返频率:
26~45次/分
3.1.9.2供水量:
22.5~44m3/h
3.1.9.3离心式清水泵(电动泵)两台:
型号:
2GC~5×6
流量:
10m3/h(2.8L/s)
扬程:
192m
转速:
2950r/min
允许吸上真空高度:
5.5m
叶轮直径:
168mm
配电机的型号:
Y160L—2
转速:
2930r/min
功率:
18.5KW
标准编号:
JB3074—82
3.2加热工艺制度
3.2.1钢坯验收制度
坯料尺寸及其允许偏差:
钢坯:
本公司自产连铸坯
250×2501700~2880(双排)
250×280×
240×3454500~5800(单排)
150×210×4500~5800(单排)
坯料通常长度、定尺、短尺长度按公司有关规定执行;当按定尺供货时,七厂连铸坯长度允许偏差0~+80mm,截面尺寸(2502、250×280、240×345、150×210)边长、对角线允许偏差按GGJSJ22的规定执行。
坯料端面切斜不大于20mm。
连铸坯的弯曲度每米不得大于20mm,总弯曲度不得大于总长度的2%。
坯料的表面不得有肉眼可见的裂纹、接痕、翻皮、结疤、夹杂,以及深度或高度大于3mm的划痕、压痕、气孔、龟纹、飞溅、耳子、凸包和凹坑。
坯料表面缺陷清理深、宽、长的比例为1:
6:
8。
其它未尽事宜按GGJSJ22(方形和矩形连铸坯)和YB2011(连续铸钢方坯和矩形坯)的规定执行。
3.2.2钢坯卸车、堆放制度
3.2.3连铸坯进炉、出炉制度
连铸坯经质检工核实后方能安排进炉。
连铸坯进炉按进炉通知单、判定合格卡、实物支数进行检查。
变换炉号时,每排第一条钢上摆粘土砖作炉号标记,回炉钢应摆放特殊标记。
3.2.3.3钢坯剪口应在进炉前翻向上面进炉,防止推钢起拱。
3.2.3.4经常检查钢坯在炉内的运行状况,发现歪斜应在推钢机推头歪斜方加楔铁纠
正,不得发生擦墙或掉炉事故。
3.2.3.5进炉连铸坯的长度1.70—2.88m为双排、4.50—5.80m为单排,每一炉号的长短
坯应混合进炉,钢坯两端与炉筋管应留50—100mm的间隙,严防钢坯在运行中歪斜造成推坏炉筋事故。
3.2.3.6连铸坯进炉应各排均匀,2502与250×280坯两排相差不超过10支,避免造成
炉号混乱、加热温度不均和粘钢事故。
3.2.3.7应按进炉顺序填写各炉钢的进钢记录,作为出钢、热锯的依据。
3.2.4加热炉热工制度关系图
3.2.5加热炉温度制度
加热钢坯温度制度
a)额定能力,正常轧制节奏(三段式加热)
钢种
规格
预热段温度℃
加热段温度℃
均热段温度℃
出炉温度
℃
普碳钢及
低合金钢
2502
250×280
240×345
150×210
200~900
800~1350
1080~1300
1020~1180
b)低于额定能力,慢于正常轧制节奏(二段式加热)
钢种
规格
预热段温度
℃
加热段温度
℃
均热段温度
℃
出炉温度
℃
普碳钢及
低合金钢
2502
250×280
240×345
150×210
200~900
800~1150
1150~1300
1020~1180
c)高于额定能力,快于正常轧制节奏(二段式加热)
钢种
规格
预热段温度
℃
加热段温度
℃
均热段温度
℃
出炉温度
℃
普碳钢及
低合金钢
2502
250×280
240×345
150×210
200~900
800~1350
1150~1350
1020~1180
温度控制与调整
a)温度控制和调整的目的是保证不烧化,不过热,不粘钢,低温钢不出炉。
调整工应根据实际生产情况、钢种和炉子情况灵活调整。
b)当轧制速度较快产量较高时,每段可按其炉温范围的上限控制,反之,炉温控制可降低,轧制节奏变化(相对于额定产量)时也可采用“三段式炉子两段式操作”的加热方法:
①节奏较慢时,钢在炉内停留时间较长,此时降低加热段的温度,适当提高均热段温度,均热过程中可以达到加热效果,相当于加热段前移,取消了均热段,整座炉子只有预热段和加热段;②节奏较快时,钢在炉内停留时间较短,此时提高均热段的温度,加热过程中可以达到均热效果,相当于加热段向前延长,取消均热段,整座炉子也只有预热段和加热段。
c)调整操作必须坚持“三勤”调整操作法,即“勤检查、勤联系、勤调整”的操作方法,逐步掌握“定点烧钢”操作方法。
d)加热炉仪表显示温度仅为各段炉膛温度,不能代表钢温,炉温控制应把仪表显示、开轧温度显示同现场观察相结合,以防止仪表故障误差时造成加热质量事故。
模糊控制
a)当轧制工艺稳定,炉温正常时,可采用温度模糊控制;
b)当煤气压力波动大或升温快时,可采用流量模糊控制;
c)从点火到炉子正常加热的这段时间,以及轧制节奏不稳定或加热工艺不正常的时候,可以采用计算机手动控制(具体操作见重钢型钢厂大型加热炉多媒体控制系统操作说明书)。
加热炉待轧的炉温控制表:
停轧时间
炉温控制
均热段
加热段
30分钟内
适当调整,炉温不变
适当调整
30~60分钟
适当调整,炉温不变
降到≤800℃
1~4小时
适当调整,炉温降到1100℃
熄火
4~8小时
微开2个烧嘴保温
熄火
8小时以上
停火
停火
(注:
无论正常生产或事故停产,平焰烧嘴蝶阀应保留15%开启度,以保护烧嘴钢结构不被烧坏。
)
3.2.6炉压控制制度
3.2.6.1炉压控制是热工制度的重要内容之一,以保证炉头和炉门不吸入冷风炉尾不冒
火为原则,一般情况下,炉膛压力应保持微正压,控制在0~29.43Pa之间。
3.2.6.2加热炉制定炉压制度是以炉底管上表面为基准面,炉压取样点安装在出料口上
方,炉膛压力受热负荷、烟道闸门、烟道结渣以及下烟道积水等因素的影响,炉压控制应注意以上因素。
a)严禁采用控制炉膛压力的方法去调节炉温。
b)炉压控制分手动操作和自动控制两种方法。
3.2.7烘炉制度
3.2.7.1烘炉是提高炉龄和降低燃耗的关键,烘炉曲线是根据耐火材料制品的性能制
定,加热工应严格控制操作,科学态度办事。
3.2.7.2大修烘炉、中修烘炉、小修烘炉要严格按照曲线图进行。
(见附图)
a)大修、中修烘炉600℃以下使用烘炉管烘炉,按烘炉曲线升温,达到650℃以后点燃下加、下均烧嘴各3个升温,800℃区间后下均、下加烧嘴全部点燃。
b)烘炉温度应缓慢均匀上升,避免忽高忽低频繁操作。
c)烘炉前必须有钢压住均热床。
d)烘炉期间必须有专人负责检查,防止熄火。
e)根据烘炉温度,严格掌握各冷却部件的水温和出水量,循环系统必须正常。
3.2.8加热常见缺陷及其处理方法
3.2.8.1加热常见缺陷及其处理方法
缺陷名称
造成原因
处理方法
钢温低
加热时间不足,轧制速度快
提高炉温,延长加热时间
上、下表面温差大
下加热温度低,加热时间短,均热段停留时间不够
提高下加温度,均热段保温趋于均匀后出钢
粘钢
加热温度高,炉内停留时间长,氧化性气氛严重,出料口温度低
快速出钢,控制燃烧气氛,适当降低加热段炉温均热段严禁押火
过度氧化
空气过剩系数大,加热温度高,加热时间长
减少风量,控制为弱氧化性气氛,缩短加热时间,降低加热温度
过烧
炉温控制高,局部烧嘴调整不当,炉内出现强氧化性气氛
减少空、燃气用量,保持炉压,调整烧嘴温度一致,待轧时要控制炉温
过热
在高温下停留时间长,炉温高
了解轧制速度,相应控制各段温度,降低炉温
当粘钢后要加强出钢监视,出钢工应及时向调整工汇报,未经同意和采取措施严禁出钢,避免粘钢后发生抵死端墙事故。
3.2.9回炉钢管理制度
回炉钢按炉分别堆放,监督工应用白油漆或高温笔写上炉号、轧制品种。
红钢不准堆摆在已书写炉号的回炉钢上。
当班下班前两小时内造成的回炉钢由本班进炉,其后由下一班进炉,遇特殊情况,本班未进,则下一班必须进,不允许超过24小时(改规格例外)。
每一炉号回炉钢按一次进完原则安排进炉。
每正炉号后一次最多进2个炉号回炉钢,避免轧制过程中发生混炉。
已换轧制品种所产生的回炉钢,由下次生产该回炉钢品种时,第一班进行清理交班,第二个班负责进炉,槽帮钢进炉可按炉组坯回炉。
对轧过的回炉钢:
在托垫高度未超过480mm,长度在3200mm以下时,可由炉后进炉。
轧机在坯辊处返送回炉钢断面≥1502,断面应为方或扁,长度无弯扭,否则不安排进炉。
由炉前1#2#3#炉门进轧过的回炉钢,其长度不得大于5300mm,进炉前必须经监督工检查炉号,同意后方许入炉(不准在炉号交接处入炉)。
所进回炉钢,应按进炉要求办理并填写进钢记录纸,回炉钢编号如下:
在原坯号后分别加一个“-H”,如原坯号为4028,则回炉钢编号为4028-H。
3.3加热炉操作要点
3.3.1高压风机操作要点:
风机由专人负责,未经班长(当班)同意,不准启动、停止风机的工作。
启动风机前的检查:
a)确认电压在380V,缆线及电气设施无异常现象;
b)进风阀处于全闭状态,变频调速风机可开启;
c)手动盘车检查,确认无卡塞,转动灵活,无异常响声。
安全防护罩是否盖好;
d)计算机室各段空气调节阀是否处于25%以上开启状态,仪表运行正常。
a)合主闸,应一次推上,推紧;
b)合空气保护闸;
c)风机降压,启动箱上的转换开关投入所需启动的风机(1#或2#);
d)按启动按纽QA,风机进入降压启动状态,操作者应监视风机电流表;
e)约几十秒后,电流表指示的电流降下来并稳定不变时,再按运行按纽LA,风机便进入正常运行状态,启运完毕。
调节进风阀到需要的位置。
风机启动跳闸或超过换接时间,应停机,立即喊电工到现场检查处理后,方能第二次按启动程序启动。
风机运转时突然跳闸,此时应立即切断燃气,关闭二号煤气总阀,计算机投入手动方式,关闭煤气总调节阀,停止供气,同时,应立即关闭各段空气调节阀,严防回火打炮损坏设备,以上处理完毕后,可按风机启动程序重新启动一次。
严禁用金属或其它杂物去推拉闸刀,以防弧光伤人和触电。
采用变频调速器时,可按调速器启动要点执行。
3.3.2点火操作要点
加热炉点火操作必须由当班班长统一指挥,班长在进行点火操作前要作点火安全注意事项交代,还要进行操作人员的安排。
点火操作按全面检查、燃气放散、点火操作三个程序进行:
全面检查程序:
a)提前半小时通知动力调度室、工业水站、软水站、调压站、电子公司大轧维护组,调度室确认后通知加热炉班长组织点火前的准备;
b)汽化冷却试压正常(试水压1.05MPa),排水至工作水位,工作水位可比正常水位偏低;
c)各工业水冷却件出口水量正常,工业水总压力至少0.25Mpa以上,对炉子炉头冷却件是否通水应依次逐件检查,确认全部通水,并在交接班的台帐上作记录;
d)各管道通水后应无滴漏浸现象;
e)鼓风机启动后运转正常,总风压在5000Pa以上,并已向炉内送风,各烧嘴蝶阀应开1/2,烟道内的积水已抽干,烟道闸门投入手操全开,现场烟道闸门已处于全开位置,各炉门应全开(炉尾、炉前两侧);
f)炉内钢料应压住均热床,炉内标记经监督工确认正确;
g)炉体应无破损,各烧嘴内无渣子堵塞,炉内应无人;
h)炉子周围查明已无明火以及易燃物品;
i)大、中修点火炉内及烟道点火物品及点火燃料是否已准备齐全;
j)计算机已投入手动方式,各段空气调节阀阀位处于开启25%以上状态,下加、上加、上均、下均、火封段燃气调节阀处于50%开启状态,煤气总压手动调节处于25—50%开启状态;
k)非点火操作人员是否已经撤离点火现场以及燃气放散区;
l)燃气各闸阀应全部关闭,并由班长确认;
m)燃气管道因检修蒸汽吹扫后应排干余水,其后要检查余水考克是否关好,严防在放散时从排水考克放气。
燃气放散程序:
a)拆除盲板,开启盲板阀,操作时现场严禁吸烟和有明火,使用扳手时,严禁碰撞避免产生火星,盲板拆出后连接螺丝应均匀对称紧固,不准有漏气现象。
b)先应集中放散,排除所有管道余气。
c)对各点火点放散
d)关燃气分阀:
上加段、上均段、火封段;
e)关放散凡尔:
上加段、上均段、火封段;
继续放散下均、下加2~5分钟后,关其放散凡尔的放散阀。
点火操作程序:
a)大、中修后点火应联系动力厂派人在现场,取样操作爆发试验,爆发试验必须两次燃烧均匀平稳才算合格;
b)仪表室内的计算机关闭火封段、上均段、上加段焦煤气调节阀;
c)由一专人负责2号燃气总阀控制燃气压在4000~5000Pa,一直到点火完毕;
d)点火可用烘炉管点,点燃烘炉管由两人操作,必须在炉外进行,点烘炉管应先有火后再微开阀,不得有脱火状况,若脱火应立即关阀后再重新点烘炉管;
e)点火顺序:
烧嘴前蝶阀开启度为1/3左右,待全部点燃后再调整,先点下均热,G再点下加热;
f)若点火时点不燃,或点燃后又熄火,则必须立即关闭烧嘴闸阀,经查明原因,向炉内排空5-15分钟后再按程序重新点火;
g)炉顶平焰烧嘴的点火应在均上温度达900℃以后方进行;
计算机控制的燃气调节阀开启到1/2阀位,其点火顺序为:
上均段按编号顺序进行点火。
1号至······8号至·····16号;
h)平焰烧嘴点火必须有3人以上,一人指挥并观察燃火情况,一人中间传递点火烧嘴号数信号,一人负责开阀门。
i)点火后,应按烘炉曲线进行升温。
j)若在点火整个过程中发现问题,应及时向调度室汇报并求得解决。
3.3.3闭火操作要点:
由调度室通知燃气调压一站,动力调度室,作好蒸汽停止向外送汽的安排。
计算机投入手操,各段燃气阀全闭(按照:
下加—上加—下均—上均—火封的顺序关闭烧嘴煤气阀),焦炉煤气总阀切断,调节阀关闭,炉压调节(烟道闸门)全开,各段空气阀调到50%,8小时后全开,4小时后全开各炉门,检修停火、熄火后4小时再打开检修入孔炉门。
煤气全部闸阀全闭,堵盲板或关闭盲板阀。
放散阀全开。
在不急于检修或非检修停火,炉温降至500℃以下时停止送风,按风机停止按纽,转换开关转向停止位置。
关风机进风阀。
停炉后禁止向炉内砌体打水冷却。
3.3.4出钢操作要点:
出钢操作工必须在确切得到出钢信号后才能出钢;
出钢节奏应使轧机均衡轧制;
掌握好钢坯出炉温度,不符合规定温度的钢坯不得出炉;
出钢应随时注意炉号标记,更换炉号时应核实,并通知轧机工序;
为避免混炉,交接炉号应间隔3~5分钟;
出钢时,应对每炉钢进行认真记数,每炉的出炉支数,必须与进炉支数相符,若发现差错,必须立即报告班长进行处理;
当发生粘钢时,必须经班长同意,有人监视联系才准出钢。
3.3.5汽化冷却操作要点:
加热炉点火前汽化冷却系统注意事项:
a)检修后必须进水试压,试压压力为1.05Mpa,安全阀应有水冒出,试压要稳压30分钟后检查各管道应无浸滴、漏水现象,表压力应无变化;
b)检查给水泵、软水箱、水位计、安全阀应完好,蒸汽泵加油,软水箱正常水位,软水站的来水压力应在0.196MPa以上;
c)使用蒸汽泵进水则蒸汽压力应在0.30MPa以上,启泵前应排放余水,做到缓慢启动;
d)使用电动泵进水则应检查电机是否完好,水泵压力表开启,循环水阀微开,启动泵后调整至表压力为0.98MPa后可向汽包进水,马上开启油杯考克;
e)经试压或进水后,汽包水位为正常水位偏低时可通知加热炉点火。
点火后升压,串汽注意事项:
a)点火后开排放阀,关汽包主汽阀;
b)当汽包压力升到0.1MPa时,定期排污一次,冲汽水位计一次,排污后汽包水位应保持在正常水位线处;
c)排污由两人协作,一人看水位,一人排水,每次时间不得超过一分钟。
d)冲洗水位计程序:
e)开启放水考克:
冲洗水汽通路。
f)关闭汽考克:
冲洗水通路。
g)关闭水考克:
冲洗汽通路。
h)开启水考克,关放水考克,此时水位应在水位计上出现。
应将此水位计与另一水位计相核对,若不一致,则应检查汽水考克是否开正。
i)若水位在水位计内上升缓慢,则表明水位计未冲洗好,应按上述程序重新进行冲洗。
j)待汽包压力升到0.4MPa时,关闭排放阀,向调度室汇报将要串汽,经同意后,待汽包压力与管网压力相等时可以串汽。
串汽操作要点:
a)开分汽缸余水阀;
b)开分汽缸出汽阀;
c)开分汽缸主汽阀,开汽包主汽阀,蒸汽并网,待余水排完后可关余水阀。
送生活汽操作要点:
a)加热炉检修停火时:
关闭主汽阀,关闭出汽阀①②,开进汽阀①②,蒸汽经过分汽缸至生活汽阀送入车间,若泵房需检修,则关闭泵房进汽阀。
b)加热炉生产时:
关闭进汽阀①②,开出汽阀①②,开生活汽阀,蒸汽则由主汽阀经分汽缸送入管网和车间生活用汽。
汽化冷却运行期间注意事项:
a)串汽后,应把仪表房的远方水位计与汽包上的水位计相比较,水位应相符合,若有误差应立即通知仪表维护班进行校正。
b)水位应控制在±100mm之内,严禁超水位运行,操作人员必须监视水位和调整蒸汽泵。
c)供水报警在正常水位上>100mm或<100mm,报警灯亮则停止供水,或加大压力以保证正常供水(自动启动电动泵)。
d)向汽包供水必须连续进行,禁止采用间断供水操作。
e)蒸汽泵应每班勤检查勤加油,使用汽缸油不得与其它油混合。
各加油孔应半小时加油一次,严禁失油磨损盘根。
f)蒸汽泵应平稳运行,发现异常应停泵,停泵后应关闭油杯,同时打开汽缸下的旋塞阀进行排水。
g)每周应交替1#、2#蒸汽泵运行,对停止工作的水泵应仔细检查,以保证各台蒸汽泵处于良好状态,每天早班应启动电动泵供水15~30分钟,以保证电机不受潮。
h)每周应手动开启安全阀一至二次,严防安全阀生锈粘结不能正常启动。
i)每班应冲洗水位计一次,进行定期排污一次。
j)泵房应保持清洁,供水泵要打扫干净交班。
k)应经常检查软水箱水位,防止缺水和水满外流。
l)正常停炉注意事项:
m)加热炉停火后二小时,停止向外供汽,关闭汽包主汽阀,同时开启排汽阀。
n)根据炉温变化应减小向汽包供水。
o)当炉温低于250℃时,应把给水进至最高水位,并注意汽包上表压力是否上升,必须在汽包压力降至0时才能停止对汽包的监视。
p)停火关闭主汽阀后,关闭串汽出汽阀,开启进汽阀,保证车间有生活用汽。
汽化冷却事故及处理:
a)使用电动泵的故障与处理:
故障
造成原因
解决方法
水泵不吸水,压力表指针剧烈跳动
注入水泵的水量不够,水管压力
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