数控车床编程实例.docx
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数控车床编程实例.docx
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数控车床编程实例
1•根据零件图样要求、毛坯情况,确定工艺方案及加工路线
1)对短轴类零件,轴心线为工艺基准,用三爪自定心卡盘夹持
mm,—次装夹完成粗精加工。
2)工步顺序
1粗车端面及$40mm外圆,留1mm精车余量。
2精车$40mm外圆到尺寸。
2•选择机床设备
根据零件图样要求,选用经济型数控车床即可达到要求。
故选用
$45外圆,使工件伸岀卡盘80
CK0630型数控卧式车床。
3•选择刀具
根据加工要求,选用两把刀具,T01为90°粗车刀,T03为90°精车刀。
同时把两把刀在自
动换刀刀架上安装好,且都对好刀,把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
4•确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。
5•确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点0为工件原点,建立XOZ工件坐标系,如前页图2-16所
示。
采用手动试切对刀方法(操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同)把点0作为对刀点
换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。
6•编写程序(以CK0630车床为例)
按该机床规定的指令代码和程序段格式,把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工
N0010G59X0Z100
N0020G90
N0030G92X55Z20
N0040M03S600
N0050M06T01
N0060G00X46Z0
N0070G01X0Z0
N0080G00X0Z1
N0090G00X41Z1
N0100G01X41Z-64F80
件的加工程序如下:
;设置工件原点
;设置换刀点
;取1号90°偏刀,粗车
;粗车$40mm外圆,留
1mm精车余量
N0110G28
N0120G29;回换刀点
N0130M06T03;取3号90°偏刀,精车
N0140G00X40Z1
N0150M03S1000
N0160G01X40Z-64F40;精车$40mm外圆到尺寸
N0170G00X55Z20
N0180M05
N0190M02
实例二如图2-17所示变速手柄轴,毛坯为$25mmx100mm棒材,材料为45钢,完成数控车削。
1•根据零件图样要求、毛坯情况,确定工艺方案及加工路线
1)对细长轴类零件,轴心线为工艺基准,用三爪自定心卡盘夹持$25mm外圆一头,使工件伸岀
卡盘85mm,用顶尖顶持另一头,一次装夹完成粗精加工。
2)工步顺序
1手动粗车端面。
2手动钻中心孔。
3自动加工粗车$16mm、$22mm外圆,留精车余量1mm。
4自右向左精车各外圆面:
倒角t车削$16mm外圆,长35mmi车$22mm右端面t倒角t车$
22mm外圆,长45mm。
5粗车2mmX0.5mm槽、3mmX$16mm槽。
6精车3mmX$16mm槽,切槽3mmX0.5mm槽,切断。
2•选择机床设备
根据零件图样要求,选用经济型数控车床即可达到要求。
故选用CK0630型数控卧式车床。
3•选择刀具
根据加工要求,选用五把刀具,T01为粗加工刀,选90°外圆车刀,T02为中心钻,T03为
精加工刀,选90°外圆车刀,T05为切槽刀,刀宽为2mm,T07为切断刀,刀宽为3mm(刀具补偿设置在左刀尖处)。
同时把五把刀在自动换刀刀架上安装好,且都对好刀,把它们的刀偏值输入相应的刀具参数
4.确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。
5.确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点0为工件原点,建立XOZ工件坐标系,如图2-17所示。
采用手动试切对刀方法(操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同)把点0作为对刀点。
换刀点设置在工件坐标系下X35、Z30处。
6.编写程序(以CK0630车床为例)
按该机床规定的指令代码和程序段格式,把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工件的加工程序如下:
N0010G59X0Z105
N0020G90
N0030G92X35Z30
N0040M03S700
N0050M06T01
N0060G00X20Z1
N0070G01X20Z-34.8F80
N0080G00X20Z1
N0090G00X17Z1
N0100G01X17Z-34.8F80
N0110G00X23Z-34.8
N0120G01X23Z-80F80
N0130G28
N0140G29
N0150M06T03
N0160M03S1100
N0170G00X14Z1
N0171G01X14Z0
N0180G01X16Z-1F60
N0190G01X16Z-35F60
N0200G01X20Z-35F60
N0210G01X22Z-36F60
N0220G01X22Z-80F60
N0230G28
N0240G29
N0250M06T05
N0260M03S600
N0270G00X23Z-72.5
N0280G01X21Z-72.5F40
N0290G04P2
N0300G00X23Z-46.5
N0310G01X16.5Z-46.5F40
N0320G28
N0330G29
N0340M06T07
N0350G00X23Z-47
N0360
G01
X16
Z-47
F40
N0370
G04
P2
N0380
G00
X23
Z-35
N0390
GO1
X15
Z-35
F40
N0400
G00
X23
Z-79
N0410
G01
X20
Z-79
F40
N0420
G00
X22
Z-78
N0430
G01
X20
Z-79
F40
N0440
G01
X0Z-79F40
N0450
G28
N0460
G29
N0470
M05
N0480
M02
实例三如图2-18所示工件,毛坯为$25mmX65mm棒材,材料为45钢。
1•根据零件图样要求、毛坯情况,确定工艺方案及加工路线
1)对短轴类零件,轴心线为工艺基准,用三爪自定心卡盘夹持$25mm外圆,一次装夹完成粗精加工。
2)工步顺序
1粗车外圆。
基本采用阶梯切削路线,为编程时数值计算方便,圆弧部分可用同心圆车圆弧法,
分三刀切完。
2自右向左精车右端面及各外圆面:
车右端面t倒角t切削螺纹外圆t车$16mm外圆t车R3
mm圆弧t车$22mm外圆。
3切槽。
4车螺纹。
5切断。
2•选择机床设备
根据零件图样要求,选用经济型数控车床即可达到要求。
故选用CJK6136D型数控卧式车床。
3.选择刀具
根据加工要求,选用四把刀具,T01为粗加工刀,选90°外圆车刀,T02为精加工刀,选尖头车刀,T03为切槽刀,刀宽为4mm,T04为60°螺纹刀。
刀具布置如图2-19所示。
同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好,且都对好刀,把它们的刀偏值输入相应的刀
具参数中。
4.确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。
5.确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点0为工件原点,建立XOZ工件坐标系,如图2-18所示。
采用手动试切对刀方法(操作与前面介绍的数控车床对刀方法相同)把点0作为对刀点。
换
刀点设置在工件坐标系下X15、Z150处。
6•编写程序(该程序用于CJK6136D车床)
按该机床规定的指令代码和程序段格式,把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工件的加工程序如下:
(该系统X方向采用半径编程)
N0010G00Z2S500T01.01M03
N0020X11
N0030G01Z-50F100
N0040X15
N0050G00Z2
N0060X9.5
N0070G01Z-32F100
N0080G91G02X1.5Z-1.5I1.5K0
N0090G90G00X15
N0100Z2
N0110X8.5
N0120G01Z-32F100
N0130G91G02X2.5Z-2.5I2.5K0
N0140G90G00X15Z150
N0150T02.02
N0160X0Z2
N0170G01Z0F50S800
N0180X7
N0190X8Z-1
N0200Z-32
N0210G91G02X3Z-3I3K0
N0220G90G01X11Z-50
N0230G00X15
N0240Z150
;粗车外圆得$22m
;粗车外圆得$19m
;粗车圆弧一刀得R1.5m
;粗车外圆得$17m
;粗车圆弧二刀得R3m
;精车刀,调精车刀刀偏值
;精加工
N0250T03.03;换切槽刀,调切槽刀刀偏值
N0260G00X10Z-19S250M03;割槽
N0270G01X5.5F80
N0280X10
N0290G00X15Z150
;换螺纹刀,调螺纹刀刀偏值
N0300T04.04
N0310GOOX8Z5S200M03
N0320G86Z-17K216R1.08P9N1
N0330GOOX15Z150
N0340T03.03
N0350GOOX15Z-49S200M03
N0360GO1XOF5O
NO37OGOOX15Z15O
;至螺纹循环加工起始点
;车螺纹循环
;换切槽刀,调切槽刀刀偏值
;切断
NO38OMO2
端面已加工过,材料为45钢。
采用阶梯切削路线编程法,刀具每次运动的位置都需编入程序,程序较长,但刀具切削路径
短,效率高,被广泛采用。
1•根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况,确定工艺方案及加工路线
1)以已加工岀的$仁乜。
"5mm内孔及左端面为工艺基准,用长心轴及左端面定位工件,工件右端面用压板、螺母夹紧,用三爪自定心卡盘夹持心轴,一次装夹完成粗精加工。
2)工步顺序
1粗车外圆。
基本采用阶梯切削路线,为编程时数值计算方便,圆弧部分可用同心圆车圆弧法,
分四刀切完;圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
2自右向左精车外轮廓面。
2•选择机床设备
根据零件图样要求,选用经济型数控车床即可达到要求。
故选用CJK6136D型数控卧式车床。
3•选择刀具
根据加工要求,考虑加工时刀具与工件不发生干涉,可用一把尖头外圆车刀(或可转位机夹
外圆车刀)完成粗精加工。
4•确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。
5.确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点0为工件原点,建立XOZ工件坐标系,如图2-20所示。
采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点,如图2-20所示。
采用
MDI方式操纵机床,具体操作步骤如下:
1)回参考点操作
采用ZERO(回参考点)方式进行回参考点的操作,建立机床坐标系。
2)试切对刀
主轴正转,先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面,按设置编程零点键,CRT屏幕上显示X、
Z坐标值都清成零(即X0,Z0);然后退刀,再将工件外圆表面车一刀,保持X向尺寸不变,Z
向退刀,当CRT上显示的Z坐标值为零时,按设置编程零点键,CRT屏幕上显示X、Z坐标值都
清成零(即X0,Z0)。
系统内部完成了编程零点的设置功能,即对刀点A为编程零点,建立了
XAZ'工件坐标系。
停止主轴,测量工件外圆直径D,若D测得$55mm。
3)建立工件坐标系
刀尖(车刀的刀位点)当前位置就在编程零点上(即对刀点A点),现为编程方便,把工件
右端面与轴心线的交点0为工件原点,要建立XOZ工件坐标系。
则可执行程序段为G92X27.5
Z0,CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置,X坐标值为27.5,Y坐标值为
0。
即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ工件坐标系。
换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15Z150处。
6.编写程序(该程序用于CJK6136D车床)
按该机床规定的指令代码和程序段格式,把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工件的加工程序如下(该系统X方向采用半径编程):
N0010G92X27.5Z0
N0020G00Z2S500M03
N0030X27
N0040G01Z-18.5F100
N0050G00X30
N0060Z2
N0070X25.5
N0080G01Z-10F100
N0090G91G02X1.5Z-1.5I1.5K0
N0100G90G00X30
N0110Z2
N0120X24
N0130G01Z-10F100
N0140G91G02X3Z-3I3K0
N0150G90G00X30
N0160Z2
N0170X22.5
N0180G01Z-10F100
N0190G91G02X4.5Z-4.5I4.5K0
N0200G90G00X30
N0210Z2
;建立XOZ工件坐标系
;车外圆得$54m
;粗车一刀外圆得$51m
;粗车一刀圆弧得R1.5m
;粗车二刀外圆得$48m
;粗车二刀圆弧得R3m
;粗车三刀外圆得$45m
;粗车三刀圆弧得R4.5m
;粗车四刀外圆得$42m
N0220X21
N0420Z150
N0430M02
编程之
采用精加工轮廓循环编程法,程序较短,编程也较容易,关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数,但刀具空行程较多,加工效率低,较适合外形轮廓复杂的工件。
上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程,如图2-21所示,每次循环刀具运动路线为A
fBtCtD)^EtFtG^IfJ,走完一次循环后判别循环次数,若次数不够,则继续执行,直
至循环结束。
2-21循怀加工路娃
循环次数N的确定:
N=0ap其中:
△----最大加工余量
ap----每次背吃刀量
若N为小数,则用“去尾法”取整后再车一刀。
循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外,还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。
X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。
对如图3-19所示的零件,X向退刀
量取2mm,Z向退刀量确定为18mm,X向进刀量为[(52-36)/2+2]m=10mm。
注意:
采用循环编程必须使用G91指令,精加工轮廓循环加工程序如下(该程序用于CJK6136D
车床):
N0010G92X27.5Z0;建立XOZ工件坐标系
N0020G91G01X-0.95Z0F100S800M03;X向每次背吃刀量0.95m
坯已粗车端面、钻好中心孔
1.根据零件图样要求、毛坯情况,确定工艺方案及加工路线
1)对细长轴类零件,轴心线为工艺基准,用三爪自定心卡盘夹持$58mm外圆一头,使工件伸岀
卡盘175mm,用顶尖顶持另一头,一次装夹完成粗精加工(注:
切断时将顶尖退岀)。
2)工步顺序
1粗车外圆。
基本采用阶梯切削路线,粗车$56mm、S$S50mm、$36mm、M30m各外圆段以及
锥长为10mm的圆锥段,留1mm的余量。
2自右向左精车各外圆面:
螺纹段右倒角t切削螺纹段外圆$30mmi车锥长10mm的圆锥t车
$36mm圆柱段t车$56mm圆柱段。
3车5mmX$26mm螺纹退刀槽,倒螺纹段左倒角,车锥长10mm的圆锥以及车5mmX$34mm的槽。
4车螺纹。
5自右向左粗车R15mm、R25mm、S$50mm、R15mm各圆弧面及30°的圆锥面。
6自右向左精车R15mm、R25mm、S$50mm、R15mm各圆弧面及30°的圆锥面。
7切断。
2.选择机床设备
根据零件图样要求,选用经济型数控车床即可达到要求。
故选用CK0630型数控卧式车床。
3.选择刀具
根据加工要求,选用三把刀具,T01为粗加工刀,选90°外圆车刀,T03为切槽刀,刀宽为
3m,T05为螺纹刀。
同时把三把刀在自动换刀刀架上安装好,且都对好刀,把它们的刀偏值输入相应的刀具参数
中。
4.确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。
5.确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件左端面与轴心线的交点0为工件原点,建立XOZ工件坐标系。
采用手动试切对刀方法(操作与上面数控车床的对刀方法相同)把点0作为对刀点。
换刀点
设置在工件坐标系下X70、Z30处。
6.编写程序(该程序用于CK0630车床)
按该机床规定的指令代码和程序段格式,把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工件的加工程序如下:
N0010G59X0Z195
N0020G90
N0030G92X70Z30
N0040M03S450
N0050M06T01
N0060G00X57Z1
N0070G01X57Z-170F80
N0080G00X58Z1
N0090G00X51Z1
N0100G01X51Z-113F80
N0110G00X52Z1
N0120G91
N0130G81P3
N0140G00X-5Z0
N0150G01X0Z-63F80
N0160G00X0Z63
N0170G80
N0180G81P2
N0190G00X-3Z0
N0200G01X0Z-25F80
N0210G00X0Z25
N0220G80
N0230G90
N0240G00X31Z-25
N0250G01X37Z-35F80
N0260G00X37Z1
N0270G00X23Z-72.5
N0280G00X26Z1
N0290G01X30Z-2F60
N0300G01X30Z-25F60
N0310G01X36Z-35F60
N0320G01X36Z-63F60
N0330G00X56Z-63
N0340G01X56Z-170F60
N0350G28
N0360G29
N0370M06T03
N0380M03S400
N0390G00X31Z-25
N0400G01X26Z-25F40
N0410G00X31Z-23
N0420G01X26Z-23F40
N0430G00X30Z-21
N0440G01X26Z-23F40
N0450G00X36Z-35
N0460G01X26Z-25F40
N0470G00X57Z-113
N0480G01X34.5Z-113F40
N0490G00X57Z-111
N0500G01X34.5Z-111F40
N0510G28
N0520G29
N0530M06T05
N0540G00X30Z2
N0550G91
N0560G33D30I27.8X0.1P3Q0
N0570G01X0Z1.5
N0580G33D30I27.8X0.1P3Q0
N0590G90
N0600
G00
X38
Z-45
N0610
G03
X32
Z-54I60K-54
F40
N0620
G02
X42
Z-69I80K-54
F40
N0630
G03
X42
Z-9910K-84
F40
N0640
G03
X36
Z-108I64K-108F40
N0650
G00
X48
Z-113
N0660
G01
X56
Z-135.4F60
N0670
G00
X56
Z-113
N0680
G00
X40
Z-113
N0690
G01
X56
Z-135.4F60
N0700
G00
X50
Z-113
N0710
G00
X36
Z-113
N0720
G01
X56
Z-108F60
N0730
G00
X36
Z-45
N0740
G00
X36
Z-45
N0750
M03
S800
N0760
G03
X30
Z-54I60K-54
F40
N0770
G03
X40
Z-69I80K-54
F40
N0780
G02
X40
Z-99I0K-84
F40
N0790
G03
X34
Z-108I64K-108F40
N0800
G01
X34
Z-113F40
N0810
G01
X56
Z-135.4F40
N0820
G28
N0830
G29
N0840
M06
T03
N0850
M03
S400
N0860
G00
X57
Z-168
N0870
G01
X0Z-168F40
N0880
G28
N0890
G29
N0900
M05
N0910
M02
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- 数控车床 编程 实例