钢结构施工方案.docx
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钢结构施工方案
一.概述
1.工程概况:
中国石油四川石化炼化一体化项目位于四川省成都市彭州隆丰镇境内,其中425化工原料罐区(三)泵棚及其他钢结构设施占地面积约220m2,其立柱有12根,主体钢结构重量约85吨,其结构型式为单层钢结构。
2011年4月25日~2011年6月30日,计划施工周期为67天;工作内容为主体结构的预制、安装;镀铝锌压型板、彩钢板的安装工作。
主体钢结构及附件存在高空作业,安装施工作业时需搭设脚手架,钢结构预制场到安装现场运距大约3KM。
2.编制依据
1、施工合同;
2、施工图纸;
3、《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)
4、《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)
5、《建筑工程施工质量统一验收标准》(GB50300-2001)
6、经总包商、监理批准实施的施工组织设计;
7、业主的《钢结构工厂化预制进场验收流程》;
8、业主2010年6月3日的《钢结构预制监理管理及资料问题讨论会议纪要》;
9、业主《钢结构预制考核评分表》;
10、业主《四川炼化一体化项目安装现场涂装技术要求》;
11、业主《钢结构、管线、设备防腐涂装质量控制缺陷》
二、主要施工程序及主要施工方法
1、主要施工程序
按照业主四川石化的属地管理原则,遵照图表一《钢结构工厂化预制进场验收流程》对425化工原料罐区泵棚及其他钢结构进行工厂化预制后,经总包监理及业主相关部门验收合格后准予进场进行安装工作。
验收时按照业主2010年6月3日的《钢结构预制监理管理及资料问题讨论会议纪要》精神贯彻如下:
1.1对工厂化预制钢结构出厂时需提供质量证明文件:
1)钢结构预制出厂合格证(企业自制);
2)原材料(钢材、焊材、连接件等)出厂质量证明文件;
3)原材料复验报告;
4)施工质量检测报告;
5)检验批验收记录(GB50205-2001附录J);
6)设计、标准规定的其它质量证明文件
1.2工厂化预制无损检测的委托应执行《四川石化工程检测管理细则》的规定。
无损检测单位和高强螺栓相关试验检测单位由预制厂自定,资质应满足四川石化要求,并通过CMA认证。
2、主要施工方法
2.1安装施工程序见图表二
图表一
钢结构工厂化预制进场验收流程
图表二钢结构安装程序图表
2.2安装前检查
构件现场检查、验收:
对钢结构加工厂制作并运抵现场的钢构件,逐一进行外观检查。
主要检查焊接变形情况、焊缝高度和焊接组对质量、焊缝的外观质量、防腐油漆的涂刷质量和漆膜厚度、原材料合格证、全熔透焊缝的探伤检测报告、构件出厂合格证等。
经监理、总包或业主检查合格并报审后,方可进行吊装、组对焊接等工序。
2.3安装过程
2.3.1钢柱组对及措施
根据现场的实际情况在靠近425化工产品罐区(三)两个泵棚中间铺设一个临时平台(一般采用型钢调平),将待组对钢柱吊装到组对平台上,打磨处理坡口,调整柱中心轴线、水平和接头焊缝间隙(3mm左右),经监理、总包商等检查确认合格后,开始点焊。
为控制焊接变形,在钢柱组对时采用龙门卡具固定调整(卡具采用δ=25钢板制作),卡具安装固定在翼缘两侧、腹板中部位置。
钢柱接头焊接时,必须从上下翼缘两边对称焊接。
焊接必须分层进行,且注意清根处理、确保全熔透焊接的质量。
焊缝焊接完成并经检查确认合格后,进行加强板焊接补强处理。
每根钢柱组对焊接后,吊装到基础位置临时堆放。
425化工原料罐区(三)泵棚钢结构施工措施材料图表三
序号
名称
规格
材质
单位
数量
用途
备注
1
钢板
δ=16
Q235-B
M2
50
预制钢平台
4m×10m
2
工字钢
200×102×9
Q235-B
M
2.6
预制钢平台支墩
H=300
3
钢板
δ=25
Q235-A
M2
3
制作龙门卡用
4
钢板
δ=30
Q235-A
M2
0.5
制作龙门卡方螺帽
5
槽钢
[10
Q235-A
M
16
制作龙门卡用
6
圆钢
Ф20
45
M
14
龙门卡圆楔子
L=250
7
脚手架
Ф48
Q235
M
680
安装用
8
转扣
KUФ48A
可锻铸铁
个
80
安装用
9
直角扣
KZФ48A
可锻铸铁
个
600
安装用
10
对接扣
KDФ48A
可锻铸铁
个
100
安装用
11
钢制脚手板
250×3000×50mm
Q235-B
块
230
安装用
12
铁丝
镀锌8#
Q195
KG
300
安装用
13
密目安全网
ML1.8×6
聚乙烯
M2
600
安装用
≥2600目/100cm²
14
砂轮片
125型
棕刚玉(A)
片
100
安装用
15
型材切割片
Φ400×3.2×Φ32
树脂
片
40
安装用
16
防火布
EW880
玻璃纤维
M2
60
安装用
17
铁皮
σ=1mm
镀锌
M2
200
安装用
组对详图图表四
2.3.2基础接收和处理:
检查基础轴线、标高和螺栓间距。
对超出规范要求的部分进行处理。
清理干净基础表面的泥浆、杂物等,并对螺栓表面进行处理。
用水准仪抄出柱脚底板底面标高,并将下调平螺母调整到位,装上δ=10垫板。
基础安装详图图表五
2.3.3钢柱梁吊装:
钢柱吊装主要控制吊车的选择和占位,以及控制吊装变形等。
根据吊车性能和单段柱的吊装重量,按下表选择吊车。
钢柱吊装在东西两侧进行,采取吊车进入厂房内就近吊装就位。
2.3.4吊前准备及吊装
2.3.4.1地面准备工作
A、柱身弹线
底层钢柱吊装前,必须对钢柱的定位轴线,基础轴线和标高等进行检查和办理交接验收,并对钢柱的编号、外形尺寸、连接板的方位等进行全面复核。
确认符合设计图纸要求后,划出钢柱上下两端的安装中心线和柱下端标高线。
钢柱组对详图图表六
B、钢柱安装辅助准备:
钢柱起吊前,将吊索具、爬梯揽风绳等固定在钢柱上,并在标高16m/40m位置的翼缘板四角点焊φ89×4的半圆钢管。
钢柱组对详图图表七
C、钢柱采取汽车吊捆绑式吊装就位,为确保吊装安全,在柱下端系上临时的溜尾绳。
吊索采用φ19新钢丝绳,10t卡环。
溜尾吊绳绑扎在柱脚底板上。
钢柱吊装详图图表八
D、钢梁起吊准备
①吊装前检查梁的几何尺寸、节点板位置与方向。
②起吊钢梁之前要清除连接板上的浮锈和污物。
③在钢梁上装上安全绳,钢梁与柱连接后,将安全绳固定在柱上。
2.3.5首节柱安装
A、柱子就位
钢柱就位时首先利用下节柱上的轴线确定好钢柱的位置,此时可令吊车将荷载落在下部基础结构上。
B、标高调整
安装前已将下节柱上的标高进行测量、调整。
在复测柱顶标高前在柱体两侧挂上磁力线垂初步确定柱体垂直度,然后测标高。
测标高时可利用柱底上1米处的标高十字线标记进行校核。
C、钢柱垂直度校正
①用两台经纬仪从柱的纵横两个轴向同时观测,柱底依靠调整螺母或千斤顶进行调整。
柱顶部依靠揽风绳葫芦调整柱顶部,无误后固定柱脚,并牢固栓紧揽风绳。
②钢柱垂直度偏差预留值
由于本工程结构形式为主框架焊接连接,钢柱与钢梁焊接后会有一定收缩,因此钢柱在垂直度校正时必须预留焊接收缩值,外侧柱的垂直度误差,以向外侧倾斜3mm控制预留焊接收缩量。
高层的外侧柱在安装时外侧无揽绳拉点,所以在安放柱时有意识的将柱向外侧倾,内侧系上揽风绳,既保证安全性又保证容易调整的状态。
2.4钢结构焊接
A、焊前准备
1、将电焊机房吊到施焊区域,放置平稳。
接通主电源,连接焊机及烘箱电源,做好接地并调试。
连接焊机把线及地线,将地线并联接在一起焊在钢柱或钢梁上(如下图),焊接电缆线从焊机至焊钳的长度宜在30—50m,如因施工需要加长应考虑焊接电流的衰减。
2、焊接工艺要求对焊条进行烘焙,领用时放在焊条保温筒内,并作好焊条发放记录。
焊接时接地线详图图表九
螺栓固定
地线焊在梁或柱上
钢板20mm厚
3、准备焊接用吊篮及简易脚手架,焊工个人工具及劳保安全用品。
4、由技术人员对焊工进行技术及安全交底,发给作业指导书。
B、焊前检查:
1、在组对工序调整检查合格后,方可进行焊接工序施工。
2、按图纸检查坡口、间隙、钝边是否符合设计要求。
是否有严重的错边现象(错边≤2mm)
C、焊接顺序:
1、构件接头的现场焊接,应符合下列要求:
完成安装流水区段内的主要构件的安装、校正、固定(包括预留焊接收缩量);
确定构件接头的焊接顺序,绘制构件焊接顺序图;
按规定顺序进行现场焊接。
2、接头的焊接顺序,平面上应从中部对称地向四周扩展,竖向可采取有利于工序协调、方便施工、保证焊接质量的顺序(如下图)。
钢梁平面焊接顺序图图表十
3、构件的焊接顺序图应根据接头的焊接顺序绘制,并应列出顺序编号,注明焊接工艺参数。
多层梁焊接应遵守先焊顶层梁、后焊底层梁,再焊次顶层梁、次层梁,柱对接焊缝应先焊。
4、梁和柱焊接应按排两名焊工在柱的两侧对称焊接,电焊工应严格按照分配的焊接顺序施焊,不得自行变更。
5.焊接过程:
5.1、本工程现场焊接接头型式为:
门式刚架梁、柱的翼缘和腹板的对接焊接焊缝,以及梁、柱翼缘板与端板的连接焊缝应采用全熔透焊缝,其焊缝质量检验等级为二级,其余为三级。
5.2、柱与柱连接、柱与梁连接、梁与梁连接施工中,若为栓焊连接,应先安装腹板高强螺栓并进行初拧,然后焊接翼缘焊缝,焊后再将高强度螺栓安装完毕。
安装完毕后应按(JGJ82-91)的要求进行复检。
5.3、所有钢梁横向加筋板与上翼缘连接板,加筋板上端要求刨平顶紧后施焊。
5.4、柱脚处,柱的翼缘板、腹板和加筋板的下端要求刨平顶紧后施焊。
5.5、坡口焊施焊后,需在焊缝背面清根后进行补焊,并保证焊缝质量。
(衬板要切除)
5.6、图中未注明的贴角焊缝,原则上为满焊。
焊缝高度见下表,同时焊缝高度不小于1.5
t1(t1为较厚板厚),且不得大于1.2t2(t2为较薄板厚)。
焊缝高度图图表十一
序号
焊接板厚度
角焊缝高度
备注
1
t=5
5
2
t=6
6
3
8≤t≤11
8
4
12≤t≤16
10
6.7焊接顺序
6.7.1尽量采用对称焊法,使焊接变形和收缩量最小;
6.7.2收缩量大的部分先焊,收缩量小的部分后焊;
6.7.3焊接过程应注意清渣,彻底清除焊根缺陷;
6.7.4应使焊接过程加热量平衡;
6.7.5严格禁止无合格证书人员上岗操作;
6.7.6钢架梁柱所有焊缝表面应做成直线型或凹形,焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷。
焊接加筋肋的直角焊缝的始末端,应采用回焊等焊接措施避免弧坑,回焊长度不小于3倍直角焊缝焊脚尺寸;
6.7.7工地安装的焊缝两侧100mm范围暂不涂油漆,施焊完毕后应进行质量检查,经合格认可并填写质检证明,方可进行涂装。
6.8焊缝外观要求
6.8.1二级、三级焊缝外观质量标准
应符合规范《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)附录A中表A.0.1的规定。
三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验;观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。
焊缝尺寸允许偏差应符合本规范附录A中表A.0.2的规定;用焊缝量规检查。
具体要求见焊接施工方案;
a、焊缝质量的外观检查,应按设计图纸规定的标准在焊缝冷却后进行。
b、焊缝表面应均匀、平滑,无折皱、间断和未满焊,并与基本金属平缓连接,严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等缺陷。
c、所有焊缝均应进行外观检查,当发现有裂纹疑点时,可用磁粉探伤或着色渗透探伤进行复查。
d、对焊缝上出现的间断、凹坑、尺寸不足、弧坑、咬边等缺陷,应予补焊。
补焊焊条直径不宜大于4mm。
e、修补后的焊缝应用砂轮进行修磨,并按要求重新进行检查。
6.8.2焊缝的超声波探伤检查应按下列要求进行:
设计图纸要求全熔透的二级焊缝,应进行超声波探伤检查。
1)超声波探伤检查应在焊缝外观检查合格后进行。
焊缝表面不规则及有关部位不清洁的程度,应不妨碍探伤的进行和缺陷的辨认,不满足上述要求时事前应对需探伤的焊缝区域进行铲磨和修整。
2)全熔透焊缝的超声波探伤检查数量,应按设计图纸和规范要求,一般抽探20%。
3)超声波探伤检查应根据设计图纸和标准、规范规定的标准进行。
超声波探伤的检查等级按《钢焊缝手工超声波检验方法和探伤结果分级》(GB11345)规定进行验收。
4)超声波检查应做详细记录,并写出检查报告。
5)经检查发现的焊缝不合格部位,必须进行返修。
并应按同样的焊接工艺进行补焊,再用同样的方法进行质量检查。
6)当焊缝有裂纹、未焊透和超标准的夹渣、气孔时,必须将缺陷清除后重焊。
清除可用碳弧气刨或气割进行。
7)焊缝出现裂纹时,应由焊接技术负责人主持进行原因分析,制定出措施后方可返修。
当裂纹界限清楚时,应从裂纹两端加长50mm处开始,沿裂纹全长进行清除后再焊接。
8)钢柱校正过程控制流程表图表十二
9)钢柱垂直度控制
钢柱校正一般分四步进行:
初校后点焊主框架梁;整体焊接前复校;焊接过程中跟踪监测;焊接后的最终结果测量。
初拧前可先用长水平尺粗略控制垂直度,待形成框架后进行精确校正。
此时要考虑偏差预留,焊接后应进行复测,并与整体焊接前的测量成果相比较,以此作为上节钢柱校正的依据。
10)影响钢柱倾斜的因素
高层钢结构施工中,影响垂直度的因素主要有以下几点。
⑴安装误差
这部分误差主要由安装过程中碰撞及钢柱本身几何尺寸偏差引起,也包括校正过程中测量人员操作的误差。
此类人为因素,可以通过加强施工管理监测工作进行保证。
⑵焊接变形
钢梁施焊后,焊缝横向收缩变形对钢柱垂直度影响很大,由于本工程焊缝较厚,所以累计误差的影响比较大。
施工前,我公司准备就本工程具体情况,采取的有效措施为:
①校正时外侧柱柱顶向外侧倾斜3mm。
②焊接过程中进行抽样轴线变化观察,并相应调整焊接顺序。
③焊接时在柱900两侧挂磁力线锤,测定焊接过程中的轴线变化,并作相应焊接顺序调整。
三、施工进度计划
按总包商总体进度计划安排,并根据现场实际和钢结构工厂预制加工的情况,编制如下施工进度计划(附后)见图表二十一
四、人力和机具设备计划
根据进度计划和现场实际情况,作出如下人力和机具计划安排。
1、人力组织计划
安装劳动力计划图表十三单位:
人
工种级别
按工程施工阶段投入劳动力情况
高峰期人数
进场
钢构安装
楼面板安装
备注
钢结构安装负责人
1
1
1
1
施工工程师
1
1
1
1
安全工程师
1
1
1
1
质量工程师
1
1
1
1
专职安全员
1
1
1
1
铆工
14
4
14
4
起重工
2
1
2
2
架子工
6
0
6
0
电工
1
1
1
1
电焊工
14
2
14
4
测量工
3
2
2
油漆工
2
0
2
1
辅助工
6
4
6
4
2、机具设备计划
安装施工主要机具、设备一览表图表十四
序号
机具设备名称
规格
单位
数量
用途
1
汽车吊
16t
台
1
结构组对吊装
2
货车
25t
台
1
运输钢结构
3
汽车吊
80t
台
1
结构组对吊装
4
钢丝绳
φ19
根
4
结构吊装(8m/根)
5
钢丝绳
φ14
根
4
结构吊装(6m/根)
6
钢丝绳
φ9
根
300
揽风绳
7
卡环
10t
个
6
结构吊装
8
卡环
5t
个
6
结构吊装
9
对讲机
个
4
指挥用
10
吊栏
自制
个
10
安装用
11
爬梯
自制
架
6
吊装用
12
手动葫芦
1-3吨
个
10
临时固定
13
角向磨光机
φ125
台
14
焊缝打磨
14
氧气、乙炔
套
10
切割用
15
直流焊机
ZX7-500
台
14
钢柱、钢梁焊接
16
烘箱
YJCH-400
台
1
烘烤焊条
17
保温桶
5KG
个
15
焊条保温
18
配电柜
个
1
钢构安装总配电
19
配电箱
个
4
施工用电三级保护
五、施工平面布置图图表十五
六、质量目标及保证措施
1、钢结构安装质量指标:
425化工原料罐区(三)安装质量目标:
优良
2、钢结构安装质量保证措施
为保证工程质量,确保施工进度,保证施工安全环保,必须制定确实可行的质量安全措施,以指导施工生产。
2.1、建立以项目经理为首的质量保证体系,加强质量预控。
将施工过程中的各要素和各环节落实到人,专人负责。
设立专职质量工程师,专业公司和施工班组设立兼职质检员,进行质量把关。
严格执行总包商现场质量管理制度和办法。
2.2、严把构件(材料)进场检查质量关
凡进场的钢结构构件、焊接材料等工程材料,必须按设计图纸和规范标准的规定进行检查,发现问题,及时处理完善。
2.3、控制几何尺寸
严格控制剖口形式、组对间隙、焊接质量和焊接变形,焊接完成后,必须进行全面检查,对变形超标的必须进行矫正处理。
2.4、建立各级技术交底制度。
各分项工程施工前,对参战工人进行详细的施工技术、质量交底。
使参战工人做到心中有数,对容易出现质量问题的地方和环节,加以提示和预防,以杜绝质量事故发生。
2.5、焊工、起重、电工、架子工等必须持证上岗。
2.6、严格控制钢柱的垂直度,注意焊接变形对柱垂直度的偏差影响。
2.7、全熔透二级焊缝的焊接质量必须确保、焊缝按20%进行超声波探伤检测。
对检测出存在缺陷的部位,必须按规范要求处理重焊。
2.8、雨天施工必须确保施工质量。
焊接等必须搭设遮雨棚;焊条必须按规范要求进行烘烤保管、作好焊条收发记录,焊条头回收。
2.9、结构安装质量控制程序
2.9.1钢结构安装质量控制图表十六
2.9.2焊接工程质量控制程
2.9.2焊接工程质量控制图表十七
焊接工程质量控制程序图表十七
2.9.3安装质量控制目标
构件安装误差表图表十八
高度允许偏差图表十九
3、涂装质量控制措施
3.1涂装方案
3.1.1.表面处理要求
3.1.1.1应对所有漆膜损坏的区域进行修补,其中包括运输和吊装过程中的撞伤和擦伤,安装过程中的焊接、气割、校正和撞击所导致的涂层损伤。
涂层修补的原则应为损坏到哪一个涂层,就从哪一个涂层进行修补,并且修补后的漆膜厚度应该达到项目设计要求。
3.1.1.2对于轻微损坏、未损伤到底漆的位置,应使用80~100目的砂纸进行砂磨,与将进行补涂的涂层四周打磨出一定的过度斜坡,以确保整体防腐性能和美观。
3.1.1.3对于损坏到底漆的修补区域的表面处理应采用动力工具打磨至St3级,清除锈蚀、氧化皮和损坏的涂层。
3.1.1.4打磨采用的工具可以有角向打磨机、砂轮片、砂纸盘及针枪等,但必须注意不能抛光金属表面;除焊缝区域外,避免使用动力钢丝刷,否则会破坏覆涂所需的表面粗糙度。
火焰切割部位必须磨平所有的毛刺,清除所有的焦漆和烟灰;在修补焊缝时必须去除所有的焊渣、飞溅和灼焦的漆膜,保存油漆修补前焊缝的平整。
3.2涂料施工说明
3.2.1涂装前准备
开始涂装前,应当确保前度油漆表面没有粉化和其它污染物。
涂层长时间暴露在阳光及紫外线下表面如出现有污染物或出现粉化层后,则必须特别进行涂层表面的清洁、拉毛(去除表面粉化和污染物),然后进行下度油漆的油漆,以获得良好的结合力。
3.2.2小批量进行油漆调配时,也需要使用动力搅拌器对油漆进行搅拌,避免出现因搅拌不充分而出现的涂层固化不良。
3.2.3稀释剂的用量将根据温度及现场的不同施工方法进行调整;如果是刷涂修补或辊涂,及稀释剂的用量会增加,以获得油漆的良好流平性。
3.2.4涂装施工时相对空气湿度应该控制在85%以下,并且底材温度至少应高于空气露点温度3℃以上;施工环境温度必须确保在各涂料产品的可接受施工范围之内,否则必须采用措施来确保施工环境条件到可以接受的范围。
3.2.5当下雨下雪,表面有水有冰,或者大雾时,不得进行涂装施工。
3.2.6在调配油漆时,需要多少配多少,减少浪费。
打开的油漆应进行合理的封存,由于封存不利而造成的变质油漆应即时报废,不可继续用于涂装。
3.2.7涂装时所使用的工具应进行合理的选择和及时的彻底清洗,必须避免因掉毛、掉绒,或因清洁不当致使漆膜中含油渣或其它杂质而造成涂装质量无法保证。
3.2.8每度油漆施工时时应保证涂层平滑,避免因刷涂不当而使漆膜周围形成台阶而达到平滑过渡,或形成明显的刷痕、辊涂皱折等,影响整体外观。
3.2.9各涂层的干膜厚度应按达到项目设计配套要求,漆膜厚度不足时应及时进行补涂。
3.2.10每次涂复前,上道涂层的缺陷必须予以修复并检查合格,并砂磨平整。
同时,每道补涂的区域必须完全覆盖上道涂层,且过渡光顺。
3.2.11喷涂时,喷枪与被涂工件的喷距控制在25-45cm之间,喷枪与喷涂面应保持垂直;保证枪嘴的正常使用与更换,以获得最佳的喷涂效果与最合理的油漆用量控制。
3.3补漆涂装方案
3.3.1表面处理
3.3.1.1有漆膜损坏或未涂漆(设计要求涂刷)的区域都要进行防腐层修补,包括吊装运输过程的撞伤和擦伤、安装过程中的焊接、气割、校正和撞击等。
3.3.1.2修补时必须去除飞溅、焊渣、锈、氧化皮、灼焦的漆膜、污染物和不允许的焊缝缺陷。
同时对构件安装时产生的构件毛刺边、凹坑等,也应修磨平顺。
3.3.1.3表面处理应使用电动工具,除锈等级应达到St3级。
3.3.1.4破损处应修磨成规则形状,修磨面应比破损面周边适当外扩,并且边缘应有一定的斜坡过度区域,确保修补的平整和漆膜的附着力。
3.3.1.5合理安排修补工序和时间,在地面能修补的应及时进行。
3.3.1.6表面清理完成后应在4个小时内进行补漆。
若天气原因无法修补,再次补漆前应重新进行表面处理。
3.3.2防腐
3.3.2.1修补时,防腐层涂料、防腐层厚度和遍数应与原防腐质量要求一致。
涂层均匀,过渡平滑,修补颜色应与原漆色一致。
前一道漆膜实干后,方可涂刷下一道涂料。
3.3.2.2环境条件超标时,应停止防腐作业。
防腐应采取必要的防雨措施;涂刷4小时内避免淋雨;构件表面有结露时不得涂刷。
3.3.2.3防腐漆按需调配。
剩余油漆应进行封存,因封存不利造成油漆变质的,不可继续用于涂装,应及时报废。
3.3.2.4合理选择涂刷工具并及时清洁,避免因掉毛或者清洁不当导致漆膜中含漆渣或者其他杂物,影响涂装质量。
3.3.2.5高强度螺栓连接处的防腐处理,当设计文件无要求时,应在螺栓头、螺母、垫圈和连接板周边涂刷与钢结构所用涂料同基的厚浆型涂料或打腻子封闭。
3.3.
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