遇障能自动调向行驶的玩具车设计.docx
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遇障能自动调向行驶的玩具车设计
摘要
随着计算机、微电子、信息技术的发展,智能化技术的开发速度越来越快,智能度越变越高,应用范围也得到了很大的扩展。
智能设备作为现代的新发明,是以后的发展宏观方向,它可以按照预先设定的模式在一个环境里能够自动的运作,不需要人为的管理,可应用于科学勘探等重要用途。
智能电动小车就是其中的一个细小体现。
设计者可以通过软件编程实现它的行进、循迹、停止的精确控制以及检测数据的存储、显示,无需人工干预。
虽然智能玩具汽车越来越受小孩子以及大人的喜爱,但我们传统的玩具车依然也很受迎。
鉴于此,本次课题将围绕如何在小车遇到障碍物调向这方面进行研究继而达到在传统玩具车的基础上增加其功能的U的。
本设计通过遇障碍能自动调向玩具车在遇到障碍物时两个驱动轮5将打滑,使行星架回转,即改变了玩具车的前进方向,若该方向没有障碍物,玩具车即沿该方向前进。
本装置放在玩具车的前部,玩具车的前轮实际上是悬空的,并不着地,而后轮虽然着地,却是随动的。
由于该轮系为具有两个自曲度的差动轮系,故玩具车的运动将受最小阻力定律的支配。
因此此玩具车在遇到障碍物时能很好的调向。
简单,较容易实现。
关键词:
遇障碍小车;结构设计;功能分析
摘要I
第一章导论-1-
1.1研究的背景亠
1.2遇障碍调向玩具车的基本原理和基本知识-1-
1.3.1现实机械设计中的问题及解决-2-
1.3.2Pro/E软件在产品开发中的应用-3-
1.3.3Pro/E软件在产品开发过程中的应用-3-
1.3.4本文的主要内容-4-
第二章系统设计-5-
2.1玩具车惯性机芯各参数之间关系的理论推导-5-
2.1.1玩具车的运动过程-5-
2.1.2玩具车运行过程的数学模型-6-
2.2理论推导的应用-8-
2.2.1儿个结论-8-
2.2.2具体的工程应用-9-
2.3本设计的创新之处-9-
第三章结构设计-10-
3・1总体方案设计-10-
3.2基于Pro/E的玩具车传动部分各个零件的设计-12-
第四章遇障碍玩具车的路径规划-24-
4.1路径规划的实现-24-
第五章系统的总体设计方案-27-
5・1总体功能分析-27-
5.2系统的总体框图-27-
5.3系统的安全性-28-
5.4遇障碍自动调向玩具车的材料分析-28-
第一章导论
1.1研究的背景
高科技玩具车的风靡使得那些发条、惯性玩具车大为失色,被冷落一角。
但惯性玩具车不需要电驱动,所以没有污染,是一种节能环保型产品。
且随着注塑技术的进一步成熟,使得复杂的玩具车外形可以以低廉的价格制造出来,从而乂使得惯性玩具车具有低成本的优势。
在实际应用中如果充分利用惯性玩具车环保、节能、成本低的优点,进行更合理的结构设计,优化产品的性能,那么在市场上惯性玩具仍将具有一定的竞争力。
事实也证明了这一点,许许多多的儿童都拥有这样的惯性玩具车。
对于0-3岁的幼儿来讲,他认识世界的过程是由“感觉+动作”来完成的。
对于拿在手的玩具,他们喜欢用他们的肢体来认识和探索,从而得到身心满足。
这些幼儿们山于语言发展还不成熟,思维能力还不完善,所以他们的肢体成了他们学习的工具。
在对待玩具上,会有些“暴力”,在这个时候,精美、价高的高科技玩具就会变成一种危险。
功能的复杂是以结构的复杂为成本的,这些设汁复杂的高科技玩具,其中有许多细小零件,如果宝宝们不小心的话,误吞、划伤就会发生。
另一方面,这也造成了玩具车和金钱的浪费。
相反,一些价格不太贵、制作较简单乂相对结实的玩具车更受家长的青睐。
对家长们而言,机构简单、功能多样化、价格实惠的玩具就变得尤为重要。
鉴于此,我们在惯性玩具车的基础上,做了一些改善使其能够在惯性玩具车遇到障碍物能够迅速做出调向,即我们所说的遇障碍调向玩具车。
1.2遇障碍调向玩具车的基本原理和基本知识
图示为玩具车遇障后能自动调向行驶的装置。
其中轮1山原动机(电动机、发条)驱动,轮2为端面齿轮(图b为其在圆柱面上的齿形),轮3为圆柱齿轮,其与轮2的啮合相当于锥齿轮传动,件4为行星架,轮5为驱使玩具车运动的驱动轮。
本装置放在玩具车的前部,玩具车的前轮实际上是悬空的,并不着地,
而后轮虽然着地,却是随动的。
山于该轮系为具有两个自山度的差动轮系,故玩具车的运动将受最小阻力定律的支配,当玩具车的前进方向受阻时,两个驱动轮5将打滑,使行星架回转,即改变了玩具车的前进方向,若该方向没有障碍物,玩具车即沿该方向前进。
1.3Pro/E在机械设计中的应用
1.3.1现实机械设计中的问题及解决
在机械产品零部件的设汁过程中运动机构的空间干涉问题历来都是难以处理的问题。
山于用一般作图法很难获得结果在没有足够验证手段的情况下设计者通常先凭感觉设计出一个大致的形状然后在生产出样件时才能进行实际装配检验发现问题后修改原先的设计必要时还要进行多次的实际装配检验。
如此反复直到消除干涉为止。
但有些情况很难在实际装配检验中模拟。
这样设计者不得不在这种细节问题上耗费很大的精力这在很大程度上降低了设计•效率湮灭了设计灵感。
而有些错误乂往往具有很强的隐蔽性有些甚至潜伏至产品的批量制造阶段给生产造成不应有的损失。
因此利用计算机这一现代工具合理地解决这些问题无疑具有一定地现实意义
1.3.2Pro/E软件在产品开发中的应用
Pro/ENGINEER是美国PTC公司的产品,于1988年问世。
20多年来,历经多次改版,己成为全世界最普遍的3DCAD/CAM系统,广泛应用于电子、机械、模具、工业设计、汽车、自行车、航天、家电、玩具各行业。
Pro/ENGINEER是全方位的3D产品开发软二包,和相关软件Pro/DESINGER(造型设计)、Pro/MECHANICA(功能仿真),集合了零件设计、产品装配、模具开发、加工制造、饭金件设计、铸造件设计、工业设计、逆向工程、自动测量、机构分析、有限元分析、产品数据库管理等功能,从而使用户缩短了产品开发的时间并简化了开发的流程;
1.3.3Pro/E软件在产品开发过程中的应用
1.产品外观造型设计
在产品进行设计之前,首先要搞清楚利用软件进行设计的步骤或流程,使用Pro/ENGINER一般要遵循图1-3流程。
图1-3Pro/ENGINEER软件设讣流程
2.产品结构建模
根据产品外形选择合适的造型方法拉伸或旋转等然后根据产品的内部结构
添加特征如切除、加强筋、孔等逐步完成模型的设计。
3.动态仿真
该功能是Pro/E软件自带的机构模块实现的。
机构模块主要有两大功能定义机构和机构仿真运动。
由此可见该模块主要应用于产品结构检测及仿真设讣。
产品各零部件模型设讣完成后为保证实际装配效果检测各零部件之间的装配关系可使用仿真模块模拟实际操作。
它可快速、准确的检测零部件间的干涉、物理特性模拟使用产品的操作过程直观显示存在问题的区域及相关的零部件指导设计者直接、快速地修改模型从而缩短修改时间提高设计效率。
1.3.4本文的主要内容
在本设讣中主要有这儿方面的内容:
首先是建立玩具车运动的数学模型并进行理论推导;接着利用Pro/E软件对玩具车的各个零部件进行三维设计;在此基础上装配设讣出的零件并进行合适的约束和连接,并在装配的基础上对玩具车进行运动仿真以模仿真实的玩具车运动。
第二章系统设计
在本章中首先通过分析玩具车运动过程来建立玩具车运动的数学模型并进
行相应的理论推导以确定玩具车行走距离与惯性机芯主要参数的关系。
2.1玩具车惯性机芯各参数之间关系的理论推导
2.1.1玩具车的运动过程
玩具车的运动可分为三个过程:
加速过程和运行过程如图2-1所示
在此阶段玩具车受到人手推力的作用,使车轮和惯性片达到一个极限转速Wmax。
此时旋转的惯性片中储存了一定的能量,这些能量将在人手放开并把玩具车放到地面上之后释放出来,用以支持玩具车运动。
玩具车初始能获得的转速W的大小取决于在保证车轮不打滑的前提下人手的推动速度的快慢。
同时,人甩手所能达到的速度有一个极限,甩手极限速度时的W即为极限转速Wmaxo
2.运行过程。
这一过程乂可以分成三个阶段。
第一阶段是连滚带滑阶段,即玩具车刚放到地上的瞬间及之后的极短时间内的运行过程;笫二阶段是纯滚动阶段,即玩具车车轮和地面之间没有打滑的阶段,这一阶段持续到玩具车停止运动。
刚经过人手加速的后轮,接触地面时车轮外缘与地面间有相对速度(Vr=R.Wmax),致使车轮与地面之间产生滑动摩擦力,而使车轮不能做纯滚运动,这时便形成连滚带滑的运动。
在这个阶段中,主动车轮的转速从Wmax下降到wO,玩具车运动的速度从零上升到Vmax,而Vmax=R・wO,所走过的距离为si。
其后,玩具车进入纯滚动阶段经过一段时间后惯性片能量逐渐消耗在滚动摩擦和各构件间的内摩擦上,致使主动车轮转速从wO下降到零,玩具车整车的速度也从Vmax下降到零,这一阶段所走过的距离为s2o
在玩具车一次加速后所行驶的路程中,纯滚动是主要阶段,而连滚带滑阶段则是在极短的时间内发生的,因此是次要的。
玩具车从一次加速到停止运动所走过的总距离为s:
s二sl+s2。
2.1.2玩具车运行过程的数学模型
在分析中,完全可以撇开加速过程,直接分析运行过程。
这里假设加速过程中止时车轮转速为一定值,也就是我们按一定手力加速玩具车时期达到的极限值Wmax。
假设玩具车重心c至主动轮轴间距12与两轮轴间距离11之比值为k,k二12/11,为载荷分配系数。
前轮半径为R1,后轮半径为R2。
加速过程中是人手拿着玩具车让后轮和地面产生摩擦是后轮获得一定速度,可以认为加速过程中从动轮基本不转,即使转动,但因从动轮转动惯量很小,当玩具车四轮着地瞬间从动轮的转速必然马上下降到零。
前后轮在刚着地的瞬间受力分析如图1一1所示。
若玩具车总重量为W,则前后轮的支反力分别为:
N1+N2=W(2-1)
Nl=kW=Wl(2-2)
N2=(l-k)W=W2(2-3)
设玩具车在连滚带滑阶段作匀加速运动。
现在以玩具车的主动轮为研究对象,分析其受力情况如图2-2所示。
图2-2
主动轮受到水平方向的滑动摩擦F2其大小为:
(2-4)
F2=fN2=fmg
式中f——车轮与接触面之间的滑动摩擦力系数。
对主动轮中心o2取矩有:
式中5——车轮与接触面之间的滚动摩擦系数
Mf2——惯性机芯及后车轮轴各转动部分的摩擦阻力矩。
Mf2可以按照冲量矩定理求得:
式中T——后轮与惯性机芯从某一转速(时max)变为零所需要的时间:
wrmax——测量阻力矩时后轮与惯性机芯所达到的初始转速。
(2-8)
同理,Mfl=(J1w7max)/Tu
式中Mfl——从动轮轴转动部分的摩擦阻力矩。
式2.5中的J2为惯性机芯各转动构件在车轮轴上的等效转动惯量其大小
为:
J2=2JB+J7+(J6+J5)i67+(J4+J3)iA447+(J2+Jl)iA227
上式中等式右边各个齿轮的转动惯量J7,J6,J5,J4,J3,J2相对于惯性片转动
惯J1和两车轮的转动惯量JB来讲都比较小完全可以忽略不计基本不影响分
若以整个玩具车系统为研究对象则有:
动。
从而可知从动轮中心ol的加速度为
Vmax=V2max=Vmax
同时Vlmax=eltlRl,V2max=(Wmax-£2tl)R2
从而有tl=wmaxR2/
£1R1+£1R2(2-13)
式中wmax——加速过程终止时车轮的角速度
tl——连滚带滑阶段所要的时间。
连滚带滑阶段走过的路程为
si=a*tT2/2(2-14)
在纯滚动阶段玩具车原先具有的能量将完全消耗在克服阻力矩做功上。
设纯滚动阶段主动轮滚过的转角为屮山于这一阶段终止时玩具车的速度将变为零则根据能量守恒定律有:
(m1+m2)V2max/2+J2*W0A2/2+J1*W0A2/2(2-15)
=(MflR1/R2+Mf2+mlg5Rl/R2+m2g8)屮(2-16)
Vmax=R2*W0(2-17)
式中WO——纯滚动阶段刚开始时车轮的角速度其大小为:
W0=sl*tl(2-18)
纯滚动阶段走过的路程为:
s2=R2屮(2-19)
至此可以得到玩具车经一次加速后所能走过的路程s:
s=si+s2(2-20)
2.2理论推导的应用
2.2.1几个结论
现在可以从理论分析中得出这样的直观结论:
随着传动比i的增加,玩具车行驶的距离增大;随着惯性片外半径D的加大,行驶距离也会加大。
但过大的行驶距离无多大的实用价值,在满足行驶距离要求的前提下,惯性片外半径D和传动比i应有一个界限。
2.2.2具体的工程应用
对于玩具车厂家来讲,如果能利用电子讣算机,对玩具车惯性机芯的各种参数进行模拟,并绘制成图线,或制成标准,那么就可以在选用时随时查阅某一系列的图线或标准,这将很大的提高成产质量和效率。
2.3本设计的创新之处
本次设计的遇障碍自动调向的玩具车创新之处:
(1)没有采用前轮、后轮以及四轮驱动,而是根据最小阻力定律,设计了玩具车的驱动轮5,它的前轮是悬空,不着地。
后轮虽然着地,但是其是随动的。
它的前后轮是具有两个自由度的差动轮系,故其受最小阻力定律支配。
当玩具车遇到障碍物时,玩具车的前后轮(即轮5)将进行打滑,而使行星架4回转而改变方向。
(2)本次设计的玩具车所选用的材料都是绿色环保型材料,实惠经济。
(3)人性化设计,安全性比较高
第三章结构设计
如果说功能是系统与环境的外部联系,那么结构就是系统内部诸要素的联系。
功能是产品设计的□的,而结构是产品功能的承担者,产品结构决定产品功能的实现。
结构既是功能的承担者,乂是形式的承担者。
因此产品结构必然受到材料、工程、工艺、商品使用环境等诸多方面的制约。
好产品首先要实用,因此,产品设计首先是功能,其次才是形状。
产品实现其各项功能完全取决于一个优秀的结构设计。
在本章中,在参考市场上现有玩具车的结构的基础上进行了结构的设计,
3.1总体方案设计
在系统设计之后将要对玩具车进行整体的结构设计。
玩具车曲车身、底盘、两对车轮和惯性机芯构成。
其中,惯性机芯是玩具车的运动机构的核心。
在本设计中惯性机芯采用三级定轴齿轮系机构。
同时,为了减小整个玩具车的体积,将采用锥齿轮机构,用以变换惯性片的旋转轴,将其运动面山铅锤面转换为水平面,达到体积减少的LI的。
同时,釆用这种方法也达到了避免影响玩具车运动平稳性的口的,玩具车大部分零件的材料选用塑料,具体型号乂随零件的不同而不同。
既减轻重量,适合儿童,乂减少成本,同时也不会因毛刺问题对儿童造成损伤。
齿轮的材料也选用塑料,因为塑料有自润滑作用。
在能满足实际功能的前提下减少了噪音,同时其允许的变形可以稍大一些,间接达到降低制造成本的问题,齿轮轴选用铝合金。
齿轮和齿轮轴的连接釆用过盈配合,这样就避免了在齿轮轴上加工键、轴肩,达到降低成本的效果。
玩具车的整体尺寸初步定为长*宽*高二80*40拓0(mm3)之内。
图3-1玩具车内部图
3.1.1齿轮2的设计
齿轮2(如图3-2所示)为过盈配合装配在后轮轴上的齿轮。
加工采用注塑的方法铸造出来,山于没有详尽的数据来计算齿轮受力,现参考市场上同类玩具车的齿轮尺寸选择齿轮1的模数为0.5,齿数为24,为与另外一个齿数为11的小齿轮配合,采用等变位齿轮传动设计,其中大齿轮变位系x二-0.353。
由图3-3所示的渐开线儿何示意图,图中r为基圆半径,中为展开角。
由渐开线的定义可推得圆的渐开线参数方程为:
x=r*cos(①)+(r*①*pi/180)*sin(①)(3-1)
图3-2齿轮2的三维模型图3-3渐开线几何示意图
y二r*sin(①)-(r*e*pi/180)*cos(①)在齿轮2的绘制中,对控制渐开线的参数与公式说明如下:
传动部分包括惯性机芯、轮胎及传动轴,是整个玩具车的运动机构。
a,模数:
m=0.5mm;
b,齿数:
zs=24;
c,压力角:
A=20°;
d,基圆半径:
r=(m*zs*cos(A))/2;
e,渐开线展角:
户*90(t是从0到1的数,也就是说,展开角为0。
取值);
f,展开的弧长:
Arc=(pi*r*t)/2(t是从0到1的数,也就是说,展开的弧长为0°圆周周长取值);
g,分度圆直径:
d=m*zs;
h,齿顶圆直径:
da=m*zs+2*(ha*+x)*m,ha*=1,x=-0.353;
i,齿根圆直径:
df=m*zs+2*(ha*+c-x)*m,c*=0.35;
J,渐开线的参数方程:
x=r*cos(fi)+Arc*sin(fi)
y=r*sin(fi)-Arc*cos(fi)
Z=0o构建该模型主要使用拉伸特征、变截面扫描特征、切割特征、阵列特征以及使用参数和方程式控制曲面形状等工具。
3.2基于Pro/E的玩具车传动部分各个零件的设计
3.2.1轮2的完全设计步骤如下
★步骤一:
建立新文件
1单击菜单【文件】一【新建】,打开“新建”对话框。
2选择“零件”类型,在“子类型”选项组中选择“实体”单选按钮,在“名称”文本框中输入“chilunl",并清除“使用缺省模板”复选框,单击“确定”按钮。
3弹出“新文件选项”对话框,在“模板”选项组中,选择“mmns-part-solid"选项。
单击“确定”按钮,进入零件设计模式。
★步骤二:
使用拉伸工具建立齿轮基体
1单击韶按钮,打开拉伸特征操作面板。
选择拉伸为实体,拉伸尺寸为“2.5”。
2单击匡放置国面板中的【定义】按钮,打开匡草绘国对话框。
选择FROYT基准面为草绘平面,RIGHT基准面为视图方向参照。
3单击【草绘】按钮,进入草绘工作环境。
4绘制拉伸截面,拉伸截面为012.647的圆,即齿顶圆的直径。
5单击J按钮,返回拉伸特征操作面板。
单击J按钮,完成拉伸特征的建立。
★步骤三:
建立渐开线
1单击【插入】一【模型基准】一【曲线】命令,系统弹出匡曲线选项菜单。
2单击菜单[从方程】一[完成]命令,系统弹出匡得到坐标系国菜单和匡曲线。
3在模型树中选取系统默认的坐标系“PRTCSVSDEF",系统弹出匡设置坐标类型菜单。
4选择坐标类型为【笛卡尔】,系统弹出记事本窗口。
5在记事本中填写渐开线参数方程。
6单击记事本窗口中的菜单【文件】一【保存】命令,保存当前的修改。
7单击记事本窗口中的菜单[文件】一[退出]命令,关闭记事本窗口,完成对方程式的添加。
8单击【确定】按钮,完成曲线的建立,如图3-4所示。
★步骤四:
建立齿轮的基圆、齿根圆与分度圆
1单击特征工具栏中的按钮,打开匡草绘图对话框。
2选择FROYT基准面为草绘平面,其他接受系统默认设置。
3单击【草绘】按钮,进入草绘工作环境。
4单击绘制圆按钮0,分别绘制圆心与基准中心重合的3个圆,将3个圆的直径尺寸修改为:
〃12〃(分度圆直径),"12水cos(20)(以关系式的形式设置尺寸)”(基圆直径)、〃10.297〃(齿根圆直径),如图3-5所示。
5单击J按钮,完成3个圆的建立,结果如图3-6所示。
★步骤5:
镜像渐开线
1选中上面建立的渐开线曲线,单击按钮,打开镜像特征操作面板。
2选择TOP基准面为镜像平面,单击Q按钮,结果如图3-7所示。
★步骤6:
移动复制渐开线
1在主菜单栏中依次单击【编辑】一【特征操作】命令
2选择【复制】选项。
3依次选取【移动】一【选取】一【独立】一【完成】选项。
4从模型树中选取刚刚镜像得到的渐开线曲线。
5单击【完成】选项
6选择【旋转】选项,
7选择【曲线/边/轴】选项,然后在主工作区中选择特征的中心线A2,此时在主工作区中显示方向箭头。
8选择【反向】选项,是主工作区汇总的显示的箭头反向,然后选择【正向】选项,并在信息数值框中输入移动的角度值“7.018991299(计算方法见以后)”,按下回车键。
9选择【完成移动】选项。
10单击【确定】命令,完成后主工作区中的模型。
⑧最后删除镜像的渐开线,结果如图3-8所示。
图3-8镜像的渐开线
★步骤七生成齿轮被切剪部分曲线①依次选取主菜单的【插入】一【模型基准】一【草绘】命令系统将弹出K草绘》对话框同时信息控制区提示“选取一个平面或曲面以定义草绘平面”此时选取FRONT基准平面作为草绘平面。
2直接单击【草绘】按钮系统将进入草绘模式。
3在主菜单栏中依次单击【草绘】一【边】一【使用】命令或者直接单击草绘器丄具栏的按钮系统显示K类型II对话框。
然后单击绘图区的两个圆弧及齿顶圆和齿根圆还有创建的曲线。
最后单击K类型》对话框中的【关闭】按钮。
4单击草绘器工具栏中的按钮绘制两条相切线起点为渐开线起点但出现字符“T”时单击左键即可生成相切线。
5单击草绘器工具栏中的【动态裁剪界面图元】按钮单击最初借用的特征只剩下被切剪部分。
6单击草绘器工具栏中的按钮完成草图设计。
★步骤八根据切剪部分曲线生成切剪特征即齿槽特征。
1从主工作区或者模型树中选取刚刚生成的齿轮被切剪部分的曲线完成后该曲线以红色显示处于选中状态。
2在主菜单栏中依次单击【插入】一【拉伸】命令系统将弹出拉伸操作面板如图3-23所示。
3在拉伸操作面板上单击【去除材料】按钮。
4单击拉伸操作面板上的K选项II按钮。
系统将弹出“选项”上滑板然后在该
上滑板中将K第1狈门与K笫2狈厲选项都设置为“穿透”o
5
单击拉伸操作面板上的按钮即可完成拉伸切剪特征结果如图3-24所示。
①在主菜单中依次选取【插入】一【倒圆角】命令系统将显示倒圆角操作面板。
②在倒圆角操作面板中的数值编辑框中输入圆角半径数值“0.23”并按回车键。
在主工作区依次选取图3-11中齿槽延伸到盘状齿轮主体中的两条边。
最后单击倒圆角操作面板上的按钮即可完成倒圆角特征结果如图3-12所示。
★步骤十建立组为阵列形成所有的齿做准备在模型树上选取切剪特征和倒圆角特征。
右击鼠标系统弹出如图3-13所示的快捷菜单。
选择K组』选项将二者
JCKILUMI.FKT
UMOG
口TOP
口FO7
关FKT.CST3.Dn
▼J竝伸L
C輕L
i第ifioiran脚uf
約竝3
★步骤十一阵列操作形成所有的齿选取上一步生成的“组”右击选取K阵列》选项系统将弹出阵列操作面板。
择阵列类型为“轴”选取基准轴A_2作为阵列的中心线阵列数目为24如图3-15所示阵列之后的结果如图3-16所示。
★步骤十二拉伸出轴肩并打出孔完成齿轮2的建立单击按钮打开拉伸特征操作面板。
选择拉伸为实体拉伸尺寸为“1.5”。
单击K放置』面板中的【定义】按钮打开K草绘II对话框。
选择齿轮基体的一端面为草绘平面RIGHT基准面为视图方向参照。
单击【草绘】按钮进入草绘工作环境。
绘制拉伸截面拉伸截面为①6的圆。
单击按钮返回拉伸特征操作面板。
单击按钮完成拉伸特征的建立。
单击按钮打开孔工具操作面板。
单击K放置』面板选择刚拉伸出来的实体的端面为主参照孔特征为“同轴”然后选A_2轴为次参照。
在孔直径框中输入“2”选择钻孔至选定的点、曲线、平面或曲面并选取齿轮基体的另外一个端面使得孔钻透齿轮基体。
如图3-15所示。
单击按钮完成孔特征的建立。
★步骤十三隐
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