铁路客运专线CRTSⅡ型板及道岔作业指导书四项上半部分.docx
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铁路客运专线CRTSⅡ型板及道岔作业指导书四项上半部分
目录
一、高速道岔区(或CRTSⅡ型板)滑动层及高强挤塑板施工作业指导书-1-
1、适用范围-1-
2、作业准备-1-
2.1内业技术准备-1-
2.2外业施工准备-1-
3、技术要求-1-
4、施工程序及工艺流程-1-
4.1施工过程-1-
4.2工艺流程-1-
5、施工要求-2-
5.1施工准备-2-
5.2高速道岔区滑动层挤塑板施工工艺-2-
6、劳动力组织-3-
6.1劳动力组织方式-3-
6.2施工人员配置-3-
7、材料要求-4-
8、设备机具及周转料配置-4-
9、质量控制及检验-4-
9.1质量要求-4-
9.2质量检验-4-
10、安全及环保要求-5-
10.1安全要求-5-
10.2环保要求-5-
二、高速道岔(或CRTSⅡ型板)底座板施工作业指导书-6-
1、适用范围-6-
2、作业准备-6-
2.1内业技术准备-6-
2.2外业施工准备-6-
3、技术要求-6-
4、施工程序及工艺流程-6-
4.1施工程序-6-
4.2工艺流程-6-
5、施工要求-7-
5.1施工准备-7-
5.2高速道岔区底座施工工艺-8-
6.劳动力组织-13-
6.1劳动力组织方式-13-
6.2施工人员配置-13-
7、材料要求-14-
8、设备机具配置-14-
9、质量控制及检验-14-
9.1质量要求-15-
9.2质量检验-15-
10安全及环保要求-16-
10.1安全要求-16-
10.2环保要求-16-
三、道岔板(或CRTSⅡ型板)粗铺施工作业指导书-18-
1、适用范围-18-
2、作业准备-18-
2.1内业技术准备-18-
2.2外业施工准备-18-
3、技术要求-19-
4、施工程序及工艺流程-19-
4.1施工过程-19-
4.2工艺流程-19-
5、施工要求-19-
5.1施工准备-19-
5.2高速道岔区道岔板粗铺施工工艺-19-
6、劳动力组织-21-
6.1劳动力组织方式-21-
6.2施工人员配置-21-
7、材料要求-21-
8、设备机具及周转料配置-21-
9、质量控制及检验-22-
9.1质量要求-22-
9.2质量检验-22-
10、安全及环保要求-23-
10.1安全要求-23-
10.2环保要求-23-
四、道岔板(或CRTSⅡ型板)精调施工作业指导书25
1编制目的25
2适用范围25
3编制依据25
4部门职责25
5施工准备25
5.1人员培训25
5.2仪器设备25
5.3施工机械准备25
6主要人员、设备及设备要求25
6.1人员配备情况26
6.2主要设备配备情况26
6.3设备要求26
7作业流程26
7.1计算各种点位的放样数据26
7.2GRP采集及计算26
7.3道岔板精调27
8道岔板的空间位置验收29
9质量控制及检验29
9.1质量标准29
9.2质量控制要点30
10安全及环保要求30
10.1安全要求30
10.2环保要求30
一、高速道岔区(或CRTSⅡ型板)滑动层及高强挤塑板施工作业指导书
1、适用范围
适用于××铁路客运专线××标段,××管段道岔区滑动层及高强挤塑板施工。
2、作业准备
2.1内业技术准备
组织技术人员学习相关规范和技术标准,审核施工图纸,认真学习两布一膜及高强挤塑板暂行技术条件,编制材料计划。
对作业人员进行技术交底和施工组织设计交底,对作业人员进行技术培训,考核合格后持证上岗。
2.2外业施工准备
以架子队模式组建专业化施工队伍。
施工前对土工布、土工膜、高强挤塑板及胶粘剂等材料进行抽样检验,符合设计要求后才允许材料上桥。
滑动层施工前首先对桥梁的防水层进行验收。
铺设前对桥面进行清洗和清理,桥面上不得残留粉尘、硬质突起物。
根据每天的铺设用量,提前将土工布、土工膜和胶粘剂等材料用汽车吊运上桥面。
将桥梁固定端的齿槽内残渣清理干净。
3、技术要求
认真熟悉施工工艺和施工过程,根据工期及工作量情况认真做好施工组织安排,提前建立CPⅢ测量控制体系,并通过评估,放样土工布铺设边线的准确位置,并在桥梁面用墨汁弹出土工布外轮廓线。
4、施工程序及工艺流程
4.1施工过程
⑴滑动层由两布一膜组成,其结构形式为:
下层为厚3~3.5mm土工布,中间铺一层厚1.0mm高密度聚乙烯土工膜,上层为厚1.8~2.2mm土工布,滑动层应连续整块铺设,宽度须大于现场测量所放底座板边线5cm。
其结构见图1。
⑵高强挤塑板由多块拼装而成,两块之间采用台阶型搭接。
4.2工艺流程
每个施工段根据底座板施工作业方向,提前1~2天铺设两布一膜滑动
图1滑动层结构图
层,滑动层宽度随岔区截面变化而定,其工艺流程为:
施工准备→桥面验收→桥面清洁→测量放样→铺设高强挤塑板→弹出胶粘剂涂刷线→涂胶粘剂→铺设下层土工布→铺土工膜→铺设上层土工布→检查验收
5、施工要求
5.1施工准备
(1)高强挤塑板安装前注意观察梁端凹槽是否平整,凸台处直角边缘是否棱角分明,如有问题必须清理和剔除阻碍物。
凸台高度50mm在底座板2975cm范围内必须满±2mm的误差,平整度要求2mm/1m。
用墨斗弹出高强挤塑板的安装线。
(2)在梁面上满涂胶粘剂,胶粘剂厚度要均匀。
(3)安装挤塑板。
挤塑板与凸台垂直边要紧贴,不得留有间隙。
梁缝端挤塑板必须与梁缝齐平,个别不平齐或有缝隙的用胶灌满。
(4)安装完成后,用重物均匀压住,防止上翘空鼓。
(5)挤塑板左右两侧边缘外露部分需用防腐材料涂刷,防止紫外线照射老化损坏。
5.2高速道岔区滑动层挤塑板施工工艺
⑴桥面高压清洗,防水层破裂处的修补。
⑵在底座板范围内沿线路纵向两侧及中间各弹出宽30cm的粘合剂涂刷带,外侧两道粘合剂的外边不得超出底座板范围。
⑶在胶粘剂涂刷带上涂刷胶粘剂,胶粘剂的层厚必须合理选择,避免胶粘剂“浸泡”土工布的现象。
⑷从连续梁固定端的剪力齿槽边缘开始,到相邻剪力齿槽边缘结束。
铺设分三步进行:
①.铺设下层3-3.5mm土工布,铺好后,用刮尺刮压几遍,使土工布与梁面更密贴,注意在梁缝处断开,铺设完成后检查粘接密实度和延展性;铺设下层土工布要选择适宜的时间,满足胶粘剂的使用温度要求。
②.在已铺好的下层土工布上铺设聚乙烯土工膜。
首先用喷雾器或洒水壶湿润土工布,以利于将聚乙烯薄膜吸附在土工布上。
必须注意:
土工膜不得起皱,检查有无破损,如有缺陷及时更换;
③.铺设上层2mm土工布,铺设完成后检查延展性,必要时洒水处理。
⑸要特别注意,中间层土工膜和上层土工布要跨梁缝连续铺设。
⑹滑动层应连续整块铺设,宽度不小于3050mm。
滑动层铺设的范围为桥梁固定端的剪力齿槽内边缘至相邻桥梁剪力齿槽的外边缘,其中粘贴到桥梁表面的土工布在梁缝处断开。
⑺在已铺好的滑动层上按纵向间距50cm横向外侧32.5cm的要求梅花形摆放条形垫块(30×5×4cm)。
一是防止安装钢筋绑扎时将滑动层刺穿,二是防止大风将滑动层刮起,同时水泥垫块的厚度可以保证混凝土底面的保护层厚度。
⑻聚乙烯膜铺设完成,绑扎钢筋前,用自制的拉紧器,将其拉紧,固定在剪力齿槽锚固钢筋上,预防其上鼓褶皱。
见下图示:
⑼转辙机平台下也应铺设滑动层,滑动层伸入底座板下1m左右。
6、劳动力组织
6.1劳动力组织方式
采取架子队组织模式,根据工序情况分成现场涂抹胶黏剂、现场铺设
土工布、土工布裁剪、铺设垫块几个专项作业班组。
各工序施工人员相对固定,专业化生产。
6.2施工人员配置
每个作业工序,工地负责人、工班长、技术人员、专兼职安检人员必须是正式员工担任,且持上岗证上岗。
其余可配置劳务用工,但岗前必须进行培训,并经考试合格,持证上岗。
人员分配
数量
单位
施
工
总
负
责
人
技术负责人
现场技术
1
人
现场放线
2
人
测量组内业资料
1
人
检验批内业资料
1
人
交底发放
材料负责人
材料计划与采购
1
人
材料管理与领取
1
人
安检负责人
现场报验
1
人
质量安全检查
1
人
现场领工
1
人
现场施工队
现场铺设土工布
12
人
现场涂抹胶黏剂
12
人
土工布裁剪(兼铺设土工布)
3
人
铺设垫块
6
人
7、材料要求
施工前对土工布(200g/㎡和400g/㎡)、土工膜(64m×3.05m×
1.0mm)、高强挤塑板(2950×1450×50(mm))及胶粘剂(A组:
B组=3:
1)等材料进行抽样检验,符合设计要求后才允许材料上桥。
材料贮存必须保证施工正常进行,原材料进场后按照检验规定要求进行检验,禁止使用未经检测或检测不合格的材料。
8、设备机具及周转料配置
每个单元的每个工作面用机具设备如下:
机械分配
数量
单位
机械
大型材料运输车
2
辆
25t吊车
1
辆
小型运输车
2
辆
小型客车
3
辆
9、质量控制及检验
9.1质量要求
⑴控制原材料进场质量,检测厚度及质量是否满足要求,不合格品严禁上桥。
⑵滑动层铺设前要清洁梁面,确保铺设范围内不能留有硬质颗粒。
⑶上下两层土工布厚度不一致,严禁错置。
⑷两布一膜铺设后的效果要平整密贴,特别是底层土工布与梁面的粘接要牢靠。
要严格按照胶粘剂使用说明规定的温湿度要求进行粘接,以保证粘接效果。
9.2质量检验
滑动层验收主要项目和标准
序号
检测项目
检测标准
检测数量及方法
1
梁面洁净度
干净无污渍,无硬质颗粒
目测,逐孔梁检查
2
测量放线
精确放出两布一膜的铺设宽线,以及粘结剂的涂刷线,并在梁面弹好墨线。
尺量,逐孔梁检查
3
粘结剂
在涂刷线范围内涂刷均匀、一致。
目测,逐孔梁检查
4
两布一膜铺设位置、方法、细部做法
两布一膜铺设宽度随道岔截面变化而定滑动层须宽于底座板两侧各5cm底座板施工完成后,将滑动层外露部分紧贴底座板边缘剪去,无破损,与梁面粘接平整,无皱褶。
目测,逐孔梁检查
5
高强度挤塑板的铺设
结构尺寸应满足设计要求,接缝应在梁缝处断开;与梁面的粘接应牢固,不得出现破损。
目测、尺量,逐孔检查
6
保护层垫块的摆放
纵向间距50㎝,呈梅花形布置。
尺量,逐孔检查
10、安全及环保要求
10.1安全要求
⑴制定施工安全保证措施,开工前对施工人员进行安全交底培训,让作业人员人人心中有数。
⑵施工区域设安全警示标志,上桥通道派专人看守,严禁非施工人员上桥。
⑶施工现场设一名专职安全员,负责滑动层铺设中的安全监督和检查。
坚持班前安全教育制度。
⑷施工现场的机械设备、材料、人员由施工负责人统一协调指挥,防止物流间相互干扰。
作业人员要确保在防撞墙内施工,严禁到防撞墙外活动。
10.2环保要求
⑴清洗桥面的污水必须进行沉淀处理,严禁随意排放,污染环境。
⑵两布一膜及硬泡沫塑料板铺设时,裁掉的边角料应及时收起,以免随风飘扬,污染环境。
二、高速道岔(或CRTSⅡ型板)底座板施工作业指导书
1、适用范围
适用于××铁路客运专线××标段,××××铁路客运项目管段高速道岔区底座板施工。
2、作业准备
2.1内业技术准备
组织技术人员学习相关规范和技术标准,审核施工图纸,编制材料计划,编写施工技术交底。
对施工作业人员进行技术交底和施工组织设计交底,对作业人员进行技术培训,考核合格后持证上岗。
2.2外业施工准备
复测CPⅢ网,确保CPⅢ网的精度符合设计要求。
整修施工便道,规划车辆及机械设备的行驶路线和停留位置。
3、技术要求
新拌混凝土从出仓到用完一般不超过90分钟,混凝土的自由落度不能大于1m。
施工环境温度不低于5℃,雨天不宜施工。
当工地最高气温超过30℃时,应采取夏季施工措施,混凝土的入模温度不能超过30℃。
底座板上轨道板覆盖区域应用刷子进行刷毛处理,深度1-2mm。
两侧25cm范围内(两侧20cm要压光面)须设置排水坡,坡度为2%。
侧向挡块位置处底座板不得有模板接缝。
施工期间保持作业区平整、洁净,禁止吸烟、焊接等可能出现破坏滑动层的活动,滑动层一旦破坏,必须立即更换。
道岔区连续梁上滑动层须整块铺设。
底座板浇筑后,应及时进行后浇带的处理,清除浮浆,断面垂直。
清理必须干净彻底,不能遗留杂物。
混凝土浇筑后,应及时用土工布或薄膜进行覆盖湿润养护,湿润养护时间必须符合铁建设〔2010〕240号《铁路混凝土工程施工质量验收标准》6.4.9的规定。
曲线地段的底座板应及时用枕木进行横向临时固定,避免底座板产生横向位移。
临时侧挡装置要在底座砼两侧对称布置。
后浇带与轨道板缝不得重叠,出现重叠时可将后浇带移动0.7米及以上。
4、施工程序及工艺流程
4.1施工程序
施工程序为:
施工准备→滑动层验收→钢筋连接器安装→钢筋绑扎→模板安装→埋设温差电偶→浇筑混凝土→后浇带连接→混凝土养护→检查验收
4.2工艺流程
见下页图
5、施工要求
5.1施工准备
桥梁底座板一般可以分成三种情况:
①临时端刺区+常规区+永久端刺区;②永久端刺区+常规区+永久端刺区;③临时端刺区+常规区+临时端刺区。
临时端刺区和常规区又分若干个施工段。
5.1.1临时端刺布设
临时端刺为一与桥面临时无剪切连接的底座板结构单元,长度≥780米,对称分布于常规区前后两侧。
临时端刺分五段,从靠近常规区一侧起依次为~220m、~220m、~100m、~130m、~130m、各段之间逢跨中采用钢板连接器连接,编号依次命名为K0、J1、J2、J3、J4、K1。
临时端刺区剪力齿槽处均预留后浇带(BL2)。
左右线临时端刺起点位置应相应错开两孔梁以上,避免桥墩承受由于底座板温差引起的较大水平力,临时端刺区的选择要避开连续梁且至少2孔梁以上,以免进行特殊设计。
5.1.2常规区后浇带布设
岔区底座板后浇带有钢板连接器后浇带或钢筋搭接后浇带(BL1)和剪力齿槽后浇带(BL2),其设置原则如下:
(1)BL1设置
连续梁两端各2跨每跨设置BL1(后浇带宽度为50cm)。
BL1距离梁端挤塑板≥5m;
连续梁及简支梁上一个混凝土浇筑段的长度不宜大于160米,一个混凝土浇筑段中间的剪力齿槽后浇带必须与该段混凝土一次浇筑,一次浇筑的剪力齿槽至两侧BL1的距离之差≤15m;后浇带缝与轨道板缝不能重合,如重合则将BL1或前或后移动距离不小于70cm。
两钢板连接器间的自由段长度不大于80m。
(2)BL2设置
剪力齿槽后浇带(BL2)是设置在梁端固定支座处剪力齿槽位置的后浇带,它与BL1的设置有关,除两个BL1中间的剪力齿槽直接浇筑混凝土不留后浇带外(定义为“一次浇筑剪力齿槽”),其余的剪力齿槽一般都设置后浇带。
简支梁BL2的宽度约为为67.8cm,连续梁及两端各两孔梁的剪力齿槽与混凝土浇筑段一次浇筑。
5.1.3混凝土底座板灌注段的划分
根据钢板(筋)连接器的设置,两个钢板(筋)连接器间的所有底座板混凝土作为一个灌注段一次浇筑。
临时端刺区底座板混凝土浇筑应分段完成。
分段时,按LP1~LP5规定长度分段(LP1、LP2为220m,LP3为100m,LP4、LP5为130m)。
连续梁及前后两孔梁范围的底座板宜一次性浇筑(整个浇筑段混凝土施工应在24小时内完成),但BL1后浇带要按施工设计方案预留。
5.2高速道岔区底座施工工艺
5.2.1底座板钢筋加工及现场绑扎
⑴钢筋加工:
岔区底座钢筋须依据岔区钢筋施工技术交底由钢筋厂加工,交底由技术室下发,加工好的钢筋用运输台车运到现场。
钢筋加工后必须进行初步检查验收,检查验收合格的钢筋应挂有标识牌,必须依据岔区钢筋加工技术交底标识出其使用的位置及超高。
⑵钢筋存放:
检查合格的钢筋进行集中存放或沿线存放(根据条件)。
钢筋采用多层支撑排架存放,支撑架立柱采用工字钢柱,横梁采用ф50钢管或工字钢。
每层排架的横梁必须在同一平面内。
支撑排架每层只放一种型号钢筋,由于岔区底座板截面宽度不同箍筋加工下料长度也不同,严禁不同长度箍筋一起存放,以免混淆。
钢筋存放期间必须对加工好的钢筋进行保护以免遇水生锈或者被弯折变形。
⑶钢板(筋)连接器后浇带:
根据弹好的后浇带中线设置钢板(筋)连接器后浇带,后浇带中线由现场技术员依据钢板(筋)连接器后浇带里程技术交底进行现场确定,施工时确保钢板(筋)连接器后浇带中线与底座板的中线重合。
后浇带钢筋的连接采用绑扎搭接(岔区须绝缘处理)。
绑扎松紧适当,能准确保持钢筋的位置即可。
⑷钢筋绑扎:
现场钢筋绑扎依据岔区底座板钢筋绑扎技术交底施工,交底由技术室下发,现场由施工技术人员技术指导、施工员管理施工。
岔区底座钢筋,纵向间距为100mm,横向钢筋间距为100mm。
岔区底座箍筋设在纵向钢筋内侧,其他地段的箍筋参照连续梁上箍筋要求施工,确保混凝土保护层厚度底面为35mm,侧面为45mm,顶面为不小于45mm。
岔区钢筋纵、横向之间采用绝缘绑扎,非岔区底座板钢筋用双股22号铁丝绑扎。
岔区纵向钢筋采用搭接绑扎(绝缘),钢筋搭接接头面积率不大于总面积的50%,搭接长度:
φ16为1.05m;φ20为1.32m;φ25为1.64m。
同时需满足钢筋搭接接头中点之间的距离不小于1.3倍的搭接长度。
⑸转辙机:
道岔连续梁上相应位置须设置转辙机基础(转辙机位置由测量现场放线确定),转辙机基础采用C30混凝土与底座板一次浇筑而成,内置HRB500级钢筋,并做防水,转辙机平台纵向长度为2m,横向宽度为1.5m,转辙机平台钢筋仍由钢筋厂加工后运至现场,钢筋加工长度与型号均依据转辙机钢筋技术交底加工,且转辙机平台内钢筋延伸至底座板下1m左右,现场钢筋绑扎由现场施工技术人员依据转辙机钢筋施工技术交底进行指导,转辙器安放区域的混凝土与底座一次施工完成。
转辙机基础平面纵横向范围内不得有障碍物。
5.2.2剪力齿槽锚板安装(剪力筋安装)
梁端钢筋绑扎前安装固定端剪力齿槽的锚固钢筋,首先将桥梁固定端的齿槽清洗干净,然后安装带有锚板的锚固钢筋。
安装抗剪锚固钢筋应满足如下要求:
安装锚固钢筋的转动力矩为:
MA=300Nm;钢筋旋入深度≥1.5D,至少为42mm。
见图2示:
图2剪力齿槽锚固钢筋示意图
桥梁剪力齿槽内锚固筋,分为梁内和底座板内两部分。
梁内部分(含套筒)在梁体浇筑浇时预埋在箱梁顶板的齿槽内;底座板内部分在底座板施工时旋入梁顶预埋套筒内。
先对剪力齿槽的顶面、两侧面和底面进行凿毛处理并清理干净。
凿毛采用小型电动凿子进行,凿毛时要注意避开预埋套筒,凿毛深度为5~10mm,以露出新鲜混凝土面为宜。
随后进行预埋套筒清理,采取人工逐一清理的方式,用细铁丝逐个把杂物从套筒中清理出来,并用防锈剂处理,防锈剂应选用对混凝土性能无影响的材料。
为防止对滑动层造成破坏,锚固筋与锚固钢板的焊接不得在桥面上进行。
锚固筋制做长度应根据底座板超高设置及现场预埋套筒高低情况“量身定做”,以避免安装后过高或过低,影响剪力筋受力,安装后保证锚固钢板伸入底座板大于1/2底座板厚度。
安装时采用扭力板手配合加工的夹具,见图3,确保拧紧力矩不小于300N·m,预制锚钉时,制作螺纹长度为55mm,同时保证锚固筋拧入套筒内长度大于1.5倍的锚固筋直径,即42mm,现场验收时可直接测量螺纹的外露长度以判别拧入套筒长度是否达到42mm的要求。
每片梁按照剪力钉的编号,逐一对扭矩、拧入套筒长度和锚固钢板伸入底座板长度进行验收和记录。
图3剪力齿槽锚固钢筋安装示意图
5.2.3钢板连接器制作
钢板连接器在桥下制作,安装时分两部分吊装上桥,与连接钢板焊接的钢筋在桥下与钢板提前焊接好,整体吊装上桥,安放到位后,再安装用螺母锁定的精轧螺纹钢筋。
连接器钢板焊接时易产生较大扰度,造成精轧螺纹钢筋螺母安装后与钢板不密贴,满足不了准确控制张拉力的要求。
因此,连接器钢板挠度不得大于10mm,焊接采取以下工艺:
⑴焊接顺序控制
自中间向两侧对称进行,梅花型跳槽法焊接,保证温度应力均匀,减少焊接热量聚集。
单块连接器钢板焊接顺序如图4。
由于焊缝高度为15mm,为防止温度聚集,禁止一次焊接至设计焊缝高度,需要按照此顺序反复进行几遍方能够达到设计焊缝高度。
⑵焊接间隔时间控制
一般在5~6块连接器钢板之间进行流水焊接作业,且必须连续进行。
在常温15℃情况下,同一焊点两次间隔焊接时间一般控制在15min,且不超过30min。
环境温度较高时可以适当延长10~20分钟,环境温度较低时则相反。
⑶预留反向挠度消除温度变形
采用上述两种方法不能完全消除焊接温度变形时,必须采用固定支架和夹具,在外力作用下形成60mm反向挠度,以抵消残余的温度变形。
如图5。
当焊接曲线上钢板连接器时,必须采用双排夹具分别进行固定。
图4单块钢板连接器焊接顺序图
图5预留反向挠度示意图
底座温度在设计合拢温度范围内时可用钢筋搭接后浇带代替钢板连接器后浇带,底座不需张拉作业即可合拢。
钢筋搭接后浇带长约3.2m。
钢筋搭接后浇带浇筑的时间必须是底座板温度在设计合拢温度范围内时进行施工。
5.2.4模板安装
混凝土底座板模板采用槽钢加工专用钢模,一般宜高出底座板厚度2cm,并同时满足普通地段和曲线地段的模板拼装需要,模板顶部设置可调轨道,以适应梁面平整度情况。
模板直接安放在两布一膜上,其支撑采用钢管加工的专用支撑可调杆,两线外侧固定在防撞墙上,内侧利用梁面泄水孔固定槽钢或工字钢固定。
模板结构和安装加固示意见图6。
图6底座板模板安装加
固示意图
底座模板安放前采用布板软件计算出模板的放样高程,用水准仪实测梁面高程,计算安装高度并在梁面以3-5m点间距标记出高度。
模板边线由技术室测量现场放线确定。
5.2.5底座板混凝土浇筑
当底座板的钢筋绑扎完成,模板支撑牢固,温差电偶安装好后进行混凝土浇筑。
道岔连续梁上道岔板范围内底座混凝土与非道岔板范围底座混凝土一次浇筑而成。
道岔板范围底座厚度为208mm,非道岔范围底座厚度为231mm,采用C30混凝土一次浇筑而成,直、侧股底座两侧较相应的道岔板宽200mm。
⑴底座板混凝土浇筑前,将模板内的杂物清理干净,将锁紧螺母拧向混凝土一侧,锚固螺母从精轧螺纹钢筋上旋下,使螺纹钢筋自由伸缩,详见图7。
图7锚固螺母位置示意
⑵在每个浇筑段约1/2位置处,在底座板横断面的轨道板边缘处埋设温差电偶(Nickel镍一Chrom铬一Nickel镍),其中临时端刺内在头尾施工段内各埋1根,用于测量混凝土的芯部温度变化,常规区一般每公里左右线各埋设一个。
⑶连续浇筑底座板混凝土,底座板的最小浇筑长度至少从一个后浇带到另一个后浇带。
一个浇筑长度必须连续浇筑完成。
⑷混凝土浇筑由后浇带的一端向另一端推进,一次成型,中间不留施工缝。
混凝土浇筑时,先用人工大致摊平,然后用直径5cm的插入式振捣器振捣,振捣时要快插慢拔,插棒
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