工艺设计精细化管理细则.docx

工艺设计精细化管理细则.docx

《工艺设计精细化管理细则.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工艺设计精细化管理细则.docx（9页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

工艺设计精细化管理细则

株洲市信达实业有限责任公司

技术管理文件

文件名称

工艺设计精细化管理细则

文件编号

XD/QS06·01—2010

编制

审核

批准

版本

修订状态

实施日期

A

2010/5/1

1.目的

为规范工艺设计各项子流程精细化管理,保证工艺设计子流程各项点、内容符合精细化管理要求，保证工艺设计制造的产品，符合法律、法规的标准，符合公司、客户质量、成本、交付标准要求，特制订以下精细化管理细则。

2.内容定义：

工艺设计涵盖:

工艺方案编制精细化管理、工艺路线设计精细化管理、工艺文件制作精细化管理、工艺装备设计精细化管理、现场工艺执行检查精细化管理、产品工艺验证精细化管理六大内容。

3.精细化管理细则：

3.1工艺方案编制管理：

3。

1。

1编制流程:

明确方案编制原则，进行前期调查、研究、编制工艺设计方案，组织审查工艺设计方案，审批工艺设计方案、归档保存。

1）工艺方案设计种类:

分为单件生产的工艺设计方案、小批量生产的工艺方案编制和中、大批量生产的工艺方案编制。

具体定义如下:

2）单件生产的工艺设计方案：

指的是技术简单，现有生产工艺成熟的，可不指定工艺方案；复杂、精密的和试验型的重要的产品，必须指定详细的工艺方案。

3）小批量生产的工艺方案编制:

除去基本已掌握的生产情况外，必须制定工艺方案。

4）中、大批量的工艺方案编制：

中、大批量应制定样品试制、小批量试制和正式投产的各种工艺方案。

3。

1。

3工艺设计方案编制的内容：

1）相关产品的应达到的性能参数和质量指标,主要性能参数和内控指标，相关产品的年产量、投产批量、生产周期。

2）明确生产的组织方式,主要制造工序、各工序生产负荷的比例关系、制定工艺装备系数及工艺装备设计原则,预算工艺装备制造费用和周期。

3）明确工艺文件的完整性要求,以及工艺文件的编制深度，建立和健全工序质量控制点,质量控制点的设置和要求,必备的控制文件.

4）编制原材料、辅料的消耗定额，编制工时定额。

编制工艺方案所需的成本，对整个工艺设计生产的产品进行经济分析。

3.1.4工艺方案编制依据：

确定生产技术准备周期和批量试制生产周期，确定产品设计性质是否为公司主导产品，及产品生命周期的长短情况。

3。

1。

5。

编制工艺方案

1）工艺技术工作人员编制所需要的技术文件，工艺主管参与调研、设计方

案论证到产品样品评审全过程的各项工作,收取相关方对该产品的投产的意见和建议.会同设备协调机床加工精度，会同人力资源协调人员或者培训要求会同外协人员协调外协加工项目。

2）工艺方案确定后,由工艺主管组织相关部门进行评审,达成共识后，所编制的工艺方案经过工艺主管审批决策后下发。

特殊工艺方案经生产副总审核后报总经理批准.

3）工艺方案审批完成后，由技术档案室分发给各相关部门人员.在实施过程中，若需修改，应覆盖必要手续，按审批流程再次批准下发。

3.2工艺路线设计精细化管理：

3。

2。

1工艺路线的基本形式：

1）顺序型工艺路线是指同一劳动对象进行以此加工，使之最后成为成品。

2）组合型工艺路线是指各中工序同时生产出各个零件后,再组装成为一个成品；

3）分离性工艺路线是指一个劳动对象中逐次分离出的各种成品.

3.2.2工艺路线设计要求：

1）在保证品质前提下，尽可能减少工序，尽量减少搬运路线和跨班组的加工，以达到优化生产人员效率、提高生效率。

2）尽可能集中加工工序，减少加工运动损耗，可采用强化加工过程,缩短产品的加工辅助工时，采用通用的工装夹具，降低劳动工作时间,缩短生产周期。

工艺路线应选用工艺路线图或者流程表的形式。

3.3工艺文件制作精细化管理：

工艺文件是指导生产操作、编制生存计划、调动生产组织、安排采购供应，进行质量检验,工艺设备设计与制造,经济核算等的主要依据，工艺文件应做到准确完整,统一，清晰。

工艺文件的正确性要求：

符合国家行业最新标准,具备可操作性，满足生产现场的需要，使生存过程处于受控状态.

3。

3.1工艺文件类型：

1）管理文件是指供给相关工艺技术，现场管理，质控或者其他职能管理人员，以便了解产品制造过程,质量特性等为目标的设计文件，如：

生产安排、制造、质检作业标准，外协采购方面的依据。

2）作业指导书是指专门用于指导操作者现场作业文件，让各类人员以安全、高效、可靠的方式完成作业，是作业管理标准,也是作业的指导性文件。

3）产品结构工艺性审查报告：

指的是结构性工艺审查文件。

4）工艺方案：

根据设计要求、生产类型（公司生产专业化程度）和生产能力，提出技术准备和具体任务措施的指导性文件。

5）各种专业工艺卡及工程设计文件:

含《冲压工艺卡》、《焊接工艺卡》、《组装工艺卡》、《管理工程图》、《涂装工艺卡》、《工艺验证单》、《工序质量分析表》、《工艺验证单》《特殊工艺参数记录表》等

6）各类明细表清单：

含《工艺装备清单》、《工时定额》、《辅助材料定额》、《材料消耗定额汇总表》、《外协件清单》《标准件清单》、《工艺文件汇总目录表》。

3。

3.2工艺文件编制的审批程序：

1）新产品工艺文件的设计、编制、审核和批准,根据需要设计部门会签，以下类型有：

产品结构工艺性审查报告，工艺方案和工艺说明书,各类相关专业设计卡,工艺文件汇总目录，全部零部件的工艺路线表.

2）新产品工艺文件的设计、编制、审核和批准，由技术室会签，验证文件有:

工艺方案，各类相关的专业工艺卡设计，工艺操作规程,工时定额，主、辅材料定额，工艺验证和管理。

3.3.3相关人员职责

1）编制设计人员对工艺文件的正确性、完整性、可操作性负责；校对人员对工艺文件的正确性、符合性负责，会签人员对工艺文件的可行性负监督责任，审核人员对工艺文件的正确性、经济性、可行性负责，批准人员对工艺文件的设计是否覆盖规定程序,满足输出规定的要求负责。

2）工艺文件的设计、编制是设计人员签署，会签.由工艺文件设计部门或者相关人签署、审核。

由技质室主任审核）（上述人员不在则有工艺主管代签）。

批准又总经理审核、批准（上述人员不在时由副总经理批准审核）

3.4工艺装备的设计精细化管理

3.4.1定义：

按照工艺规程进行设计产品制造所用的各种刀具、夹具、模具、量具与工装器具的总称.

3.4。

2工艺装备分类：

1）通用工艺装备:

一般由夹具、模具等专业化工具企业制造。

2）专用工艺装备：

本公司自行设计制造，或者委外制造，又分为保证加工工艺、保证平直、保证安全、降低劳动强度的工艺装备。

3.4。

3工艺装备的设计原则：

1）满足工艺要求，应以现有工装为基础，最大化加以利用，结合实际，满足生产现场及操作要求,满足规模化和适用化（安全、可靠、可行、先进、经济）要求。

满足产品质量参数要求，如尺寸精度、形位公差等。

工装设计应确保图样清晰完整，准确且符合标准.

2）制订工装设计方案：

参照国内外先进技术资料和各行业内同类型设计拟定方案，设计方案应编制不少于两种方案以供相关人员选择，在每个方案中应详细分析利弊及成本，对基础件的几何尺寸须进行必要的刚度、强度、精度的计算。

3。

4。

4工艺装备的验证内容：

1）工艺装备与设备的匹配,能否正确安装在设备进行同步加工与测量,工艺装备的连接部分，结构尺寸、定位精度、夹紧位置等能否符合设备要求，工艺装备的承重、尺寸外形、性能能否符合设备允许范围之内，装卸，操作是否安全可靠。

2）工艺装备的验证的四种结论：

验证合格：

完全符合产品设计、工艺文件的要求，工装可以投产使用。

验证基本合格：

不完全符合产品设计、工艺文件的要求，但不影响使用，有待改进。

验证不合格：

需进行返修，合格后可投入使用。

验证报废:

不能保证产品质量，不允许投入使用，报废处理。

3。

4。

5工艺装备使用保管细则：

1）职责划分：

技术室归类管理，负责工艺装备的使用、指导。

定期维护、事故处理与原因分析及相关制度的制定、组织实施。

2）管理内容:

对工艺装备正确使用进行定期检查和作业的使用的指导，检查，工艺装备库房存储环境状态是否符合要求，指导工艺装备预防性的检修。

3）建立工艺装备台帐、履历卡、周检时间、周检计划，保证使用的正确性，精度的稳定性，使用过程中,禁止敲打和随意拆卸工装。

使用前后，应将工艺装备擦拭干净，做好防锈处理长期存放。

返库应将实物和账目核对无误后,接收返库。

3。

4。

6工艺装备的维护职责:

1）工艺装备管理人员：

对工装操作指导,定期检修维护,事故处理与分析/纠正措施/预防制度的制定并实施。

2）技术室主任:

对维护制度、工装使用说明书的审批，并维护监督工装使用人员按工装使用说明书正确使用、保养、维护。

3。

4.7工艺装备的维护周期：

1）一般工艺装备:

根据使用频率和精度要求，半年或者一年进行检修一次.

2）重点工艺装备：

每三个月或者半年进行维护保养一次.

3.5现场工艺执行检查精细化管理：

3。

5。

1工艺控制职责：

1）技术室编制工艺规程，确定关键工序和工序的质量控制点，确定工序控制和检验标准，确定工序重要尺寸和技术要求，明确工序使用工装装备使用和产品检测的要求，对生产现场操作、质检进行工序操作和质量培训。

2）质量室质量人员：

利用检测工具对抽出的工序产品样品进行质检，判断工序质量状态，确定工序质量是否达到标准,对质量异因查找原因，控制工序质量.

3）生产室人员：

按工艺操作规程、作业指导书要求生产人员正确生产，实施工序质量过程自控，对工序现场质量控制信息提出意见和建议。

4）工序操作人员：

对操作人员进行操作规程和作业指导书的培训，严格按照操作规程和作业指导书的标准程序操作生产，及时执行首捡、自检、互检流程，保证工序产品发生质量异常时处于受控状态，使工序产品质量长期生产稳定的合格品。

3。

5。

1现场工艺的日常监督管理职责:

1）工艺人员制定现场日常监督计划,每日对生产现场进行监督和检查,填写《工艺日常检查跟踪表》，对操作人员进行指导与培训,巡回检查现场生产人员是否准确执行工艺纪律条款要求?

有对违规与认证执行人员考核和奖励权限。

2）生产操作人员：

执行现场工艺的日常监督计划，按工艺要求生产操作，接收工艺规程的培训和指导,填制工艺表格，准确控制加工产品的关键质控点，准确执行三按“（按图纸，按工艺,按标准）”

3）现场工艺检查、督导项点：

a、查生产现场工人设备操作、量具使用、加工路线是否按照工艺要求？

b、查现场工艺文件是否整体齐全。

查现场图纸是否有效清晰?

c、查工艺流程卡、首捡记录填写是否齐全、数据是否规范真实?

d、查交接班记录是否填写？

e、查生产现场是否有失效的工艺文件?

f、查工装是否有合格证？

g、查设备是否有年检及填写年检记录？

h、查生产现场生产标识、存放区域、定制管理是否达标?

3。

5.1现场工艺管理项点内容：

物料、工装和设备的要求，现场按照6S的要求，物料、工装量具拜访整齐，安全通道顺畅.待检、半成品、成品、不合格品按区域要求整齐堆放,产品禁止落地,边角料、废料及时清理。

生存用原材料应经过质检检验符合工艺要求，工装模具、和设备精度状态合格，工艺贯彻率应达到95％以上。

3.6产品的工艺验证精细化管理：

3。

6.1工艺验证流程：

依次如下，首先确定验证计划，确定验证人员，进行工艺验证准备工作，组织指导工艺验证，出具验证结论,编制工艺验证报告，经审核、批准后的验证资料的归档。

3.6。

2工艺验证依据：

产品设计图样及技术文件、主要部件明细表、关键工艺明细表、关键项目技术质量要求，产品零件重要度分级表，各种工艺规程，工艺装备明细表，法律、法规、行业标准.

3。

6.3样品验证内容:

样品的结构工艺性,验证在生产现场进行，力求简化，只对样品必要的工艺进行准备，如关键零件的工艺文件准备，与样品试制有重大关系的工艺装备准备，样品不限于一件或一台，可进行反复验证。

3.6。

4新产品的小批量试制阶段验证内容：

工艺准备：

检查图纸工艺性、验证全部工艺文件、全部工艺装备、对设计图纸再进行一次审查修改,验证要求：

要使用设计所要求的各种工艺装备，准备好生产所需的全部工艺文件。

3。

6.5工艺验证方法：

在设计和实施过程中，为实现和提高技术功能的效用,利用仪器、设备认为控制变革对象，通过试验手段，测试出验证结果。

试验法包括对比试验法和析因试验方法。

具体如下:

1）对比试验法是确定两种或者多种研究对象的优劣、异同所安排的一种试验方法。

2）析因试验法事一种由已知结果再去寻找原因的试验方法，在验证中发现工艺的不稳定时需查明原因，一边采取措施更改工艺。

3。

6.6工艺验证程序

1）验证计划：

技术更具生产计划和工艺方案中所确定的工艺验证要求，结合零件生产进度要求、编制相应的验证计划,验证计划由工艺主管、生产调度审批后，下发至生产现场和相关验证部门.

2）验证准备工作：

组织检验小组,确定验证人员,技术是提供产品设计图样，设计文件、技术标准等全套工艺文件.质量室做好工序产品的各类质量记录准备；工艺主管向生产室相关人员介绍工艺验证的准备内容、要求、方法。

3）进行工艺验证：

技术室负责指导产品的工艺验证工作,工艺主管负责现场技术、全面验证工作。

验证结束后,工艺主管负责编写验证总结报告，上报技术室。

验证过程中做好相关记录工作。

3.6。

7出具工艺验证结论:

验证结果有:

验证合格、基本合格、不合格三类.结果不允许更改和变更.验证小组负责鞭子和《工艺验证报告》,提交相关领导审阅。

4。

本管理细则由技术室编制、解释、修改.报副总经历审核，报总经理批准。