大陂潭分离立交二施工方案.docx
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大陂潭分离立交二施工方案
大庆至广州国家高速公路龙杨段项目
A4合同段
K21+357.12
大陂潭分离立交二施工技术方案
编制:
审核:
编制单位:
江西省宜春公路建设集团有限公司
监理单位:
江西省交通工程监理公司
日期:
2011年3月10日
1.编制说明
本方案依据K21+357.12大陂潭分离立交二施工图设计及相关设计文件和图纸、结合有关施工技术规范及安全技术规范、现场实际施工条件等,按照有关文件精神和规定的程序、顺序编制而成。
编制本方案指导现浇箱梁的施工,以规范施工工艺、保证施工质量,确保无安全事故发生。
方案中混凝土浇注拟采用汽车泵送混凝土浇注。
方案中现浇箱梁支架方案采用满堂支架方案,涉及地基承载力计算、模板受力计算及预应力体系张拉受力计算。
计算安全系数为1.5。
2.编制依据
1.施工承包合同书、工程投标书、工程招标文件;
2.《二阶段施工图设计第四册》;
3.公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000;
4.公路工程质量检验评定标准JTJF80/1—2004;
5.《中华人民共和国安全生产法》;
6.《建设工程安全生产管理条例》;
7.《公路工程施工安全技术规程》;
8.《施工现场临时用电安全技术规范》;
9.《中华人民共和国环境保护法》;
10.《建筑施工现场环境与卫生标准》;
11.《公路施工手册——桥涵》。
3.工程概况
K21+357.12大陂潭分离立交二位于渡江镇大陂潭村,主线桩号为K21+357.12,是支线上跨分离立交桥,被交叉道路为省道龙小线,道路宽12m,现为沥青砼路面,为全南县重要通行公路。
支线桥梁起终点桩号为K11+750.5-K22+881.5,桥梁全长131m,上部构造采用现浇24+38+38+24m预应力砼连续箱梁,施工中须进行严密的交通组织及安全防范措施。
箱梁数量统计如下表:
桩号
工程名称
钢筋数量(kg)
砼数量(m3)
钢绞线(kg)
K21+357.12
大陂潭分离立交二
269416.8
1771.6
31543.4
1
4.质量标准
本桥上部构造为预应力混凝土现浇连续箱梁,按预应力混凝土A类构件控制设计,箱梁纵向预应力钢束按照一次张拉方式设计。
就地现浇梁实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度
在合格标准内
按附录D检查
2
轴线偏位(mm)
10
全站仪或经纬仪:
测量3处
3
梁顶面高程(mm)
±10
水准仪:
检查3~5处
4
断面尺寸(mm)
高度
+5,-10
尺量:
每跨检查1~3个断面
顶宽
±30
箱梁底宽
±20
顶、底、腹板或梁肋厚
+10,-0
5
长度(mm)
+5,-10
尺量:
每梁(板)
6
横坡(%)
±0.15
水准仪:
每跨检查1~3处
7
平整度(mm)
8
2m直尺:
每侧面每10m梁长测一处
2
5.施工方法
1.
2.
3.
4.
5.
现浇箱梁施工支架为WDJ碗扣式支架。
地基采用渣石处理30cm厚,碎石顶面
再浇注10cm厚C15混凝土调平层,表面平顺。
底板底模、侧模、芯模均采用竹胶板。
采用满堂支架支撑。
钢筋由现场加工场制作后,在底模上绑扎成型。
混凝土集中拌制并辅以商品混凝土,混凝土运输车运至浇筑现场,混凝土泵车浇筑,插入式振动棒捣固。
混凝土强度达到设计强度的100%、弹性模量达到设计值的100%后,进行预应力张拉施工。
5.1.施工前期准备
1.施工准备:
根据施工要求,施工前做好施工机械、机具以及各种原材料的进场和原材料试验准备,预应力机具进场的检定工作。
2.施工前根据梁跨平面,用全站仪在原地面测量出支架地基处理范围外轮廓线位置。
根据放出的外轮廓线,进行支架地基处理。
3.组织材料进场,进场钢筋、预应力材料必须具备出厂合格证,并经现场取样送试验室复检合格,存放场地要平整、干燥、通风良好并防止雨淋,充分满足钢筋半成品的加工制作需要,现场布局合理。
4.提前完成各种砼配合比选定及上报。
5.提前对墩柱、支座的平、立面位置进行测量复核。
5.2.施工工艺、方法及施工控制重点
1.现浇箱梁施工工艺
现浇箱梁采用满堂支架现浇。
主要施工步骤:
地基处理→支架安装→箱梁底模安装→安装侧模→绑底板钢筋、腹板钢筋及预应力管道安装、穿钢束→浇筑底腹板混凝土→混凝土养生→上内模、内支架、及顶模→绑顶板钢筋→浇筑顶板混凝土→养生→张拉钢束→压浆、封锚→拆底模→支架拆除→桥面系。
现浇箱梁施工工艺见下图:
2.地基处理:
(1)地基填筑:
组织土方施工队,配备挖掘机、装载机、推土机、自卸车和振动压路机若干辆进行地胎的填筑。
其中箱梁底板投影范围内的压实度按不小于96%控制,其余部分不小于90%。
距墩台1m范围内采用打夯机夯实,压实度不小于96%。
护坡按1:
1.5放坡。
待填筑完成后,测定梁底截面中线以及箱梁投影外侧边线,按照箱梁正投影外侧各加宽一米进行填筑30cm砾石土和浇注10cm混凝土。
(2)排水措施:
为便于支架范围内的排水,在桥跨两侧距离支架两侧最外排立杆1m范围外开挖排水沟,支架范围地基设置双向横坡,做好地基的排水,及时排出支架范围内的水,以确保地基承载力。
3.支架安装
(1)总体布置
支架立杆横距0.6米,纵距为0.9米,横杆分层步距为1.2米,立杆根据地面与箱梁底部标高选择1.5、1.8、2.4米规格,立杆上配顶托后纵梁采用10#槽钢,横梁采用10×10cm方木,方木中心间距20cm,面板为1.5cm厚竹胶板。
立杆直接立在砼垫层上。
(2)横桥向布置
根据墩高、桥位处地形地质情况,箱梁顶底板尺寸,设计搭设支架的立杆、横杆、斜撑等的类型及尺寸,箱梁横桥向宽度为17.5米,支架立杆横向布置为0.9×3+0.6×21+0.9×3=18米。
对拉杆加固:
箱梁腹板底部纵向每隔1米布置横向通长的对拉钢筋加固,保证箱梁底角不漏浆、不跑模。
(3)纵桥向布置
纵桥向立杆间距按90cm布置。
如下图:
纵桥向支架示意图
(4)剪刀撑布置
纵桥向左右两侧满布剪刀撑,每隔6步布置1道;横桥向每隔1步布置1道,剪刀撑与地面夹角控制在45-60度之间。
(5)支架验算
支架设计是否合理,稳定性是否符合施工要求,直接影响着上部结构的施工,因此必须对设计的支架进行验算。
详细计算书见附件:
《赣新路立交主线桥满堂支架设计计算书》
(6)支架安装具体要求
a.底座设置
在经过处理后的地基上,将碗扣支架可调节底座座于C15砼垫层上,底座安装要紧贴混凝土面,凹凸处用细砂垫平。
b.立杆搭设
①立杆垂直稳放在已放置好的可调节底座上。
底层立杆竖立应采用不同长度的构件相互交错安装,上部各层可用同长度立杆接高,尽量避免立杆接头处于同一平面。
②每排立杆安装时先立两头的,再立中间的一根,互相看齐后,立中间部分各立杆。
立杆接长时,先立外排,后立内排。
③上下立杆采用套管法联接:
每个立杆一端均有处内径略大于立杆外
径的钢套管,该套管与立杆连接为一个整体。
在搭设立杆时,上层立杆可直接套在下层立杆上,搭高支架。
④立杆的误差控制
在支架的高度段H内,立杆的全部垂直偏差绝对值规定如下:
当H≤20m时,偏差不大于H/200(mm)。
c.横杆搭设
每搭设完一层立杆,经检查合格后,进行横杆的搭设。
每根横杆为长度60cm、90cm的标准碗扣杆件,碗扣支架步高为0.6m和1.2m。
碗扣接头是由上碗扣、下碗扣、横杆接头和上碗扣的限位销等组成。
搭设时,将横杆和斜杆插入下碗扣内,压紧和旋转上碗扣,利用限位销固定上碗扣,扣牢各杆件。
d.剪刀撑、斜撑搭设
本支架采用剪刀撑与横向斜撑相结合的方式,随立杆、纵横向水平杆同步搭设,用通长剪刀撑沿架高连续布置。
剪刀撑纵桥向每6步设置一道纵向剪刀撑、横桥向每隔1步设置一道横桥向剪刀撑,斜杆与地面的夹角在45-60度之间。
斜杆相交点处于同一条直线上,并沿架高连续布置。
剪刀撑的一根斜杆扣在立杆上,另一根斜杆扣在横杆端头上,两端分别用旋转扣件固定,在其中间增加2-4个扣结点。
所有固定点距主节点距离不大于15㎝。
剪刀撑的杆件连接采用搭接,其搭接长度≥100㎝,并用不少于2个旋转扣件固定,端部扣件盖板的边缘至杆端的距离≥10㎝。
e.顶托设置
支架主体搭设完成后,可调顶托安装前,复核支架最上层立杆的标高,检查合格后,进行可调顶托的安装,顶托的安装过程中,必须对顶托顶面进行调平,确保方木水平放置于顶托上。
f.方木搭设
可调顶托安装、调平后进行方木的搭设。
支架顶端用10#槽钢做
为纵梁,纵梁直接放置于可调顶托上,横梁采用10×10cm木方,直接放置于纵梁上,每20cm一道。
g.面板
面板采用1.5cm厚竹胶板满铺。
支架搭设完成、检查合格后,即可进行模板安装、支架预压、钢筋加工、混凝土浇注等下一步施工。
4.支架预压
(1)支架等载预压
支架预压采用100%等载预压,以消除支架体系的非弹性变形,荷载采用相当于浇筑段箱梁重量的土袋。
待非弹性变形稳定后即撤除预压,并在卸除预压荷载时测出弹性变形值,绘出弹性变形曲线作为调整底模板标高的依据。
预压时分阶段进行沉降值测量,利用最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出支架及基础的沉降量。
分阶段卸载时再对各点进行测量,得出支架卸载后的回弹量。
两次测量值比较,得出弹性变形值。
分孔预压时相邻支架不要完全连接,待预压结束后连接相邻支架。
(2)预压目的
为了检查基础承载力和地基沉降量,检查支架刚度、强度以及整体稳定性是否符合要求,消除现浇支架不可恢复的变形并测量其弹性变形量,以便在箱梁立模时预留,保证施工质量,在浇筑箱梁前必须对现浇支架进行预压。
(3)加载方式
在支架搭设完成,检查无误后,按照施工图布置方木和安装箱梁底模。
由专人测量记录各测点加载前的标高,然后用土袋对支架进行加载预压,加载量为箱梁恒载,翼缘板部分不进行预压。
(4)测点布置
为确定支架及地基非弹性变形值,对沉降进行观测,测点布置在底模板上侧,纵桥向布置5排测点,分别在0,1/4L,1/2L,3/4L,L处设置,L为跨径,每排2个测点,详见预压测点布置图。
预压测点布置图
(6)加载过程注意事项
①加载预压时必须对称布置砂袋,以防支架受力不均而失稳。
②支架预压时间根据沉降值而定,沉降值大则延长预压时间,反之则适当缩短预压时间。
③支架预压过程中派专人对支架的变形情况进行观测。
各测点观测频率为一天两次(8:
00和17:
00),若支架变形大则加大观测频率(每天四次)。
严格按照实际观测值进行记录,发现有超出规范规定的沉降值时,对支架进行检查分析,及时调整处理,消除施工安全隐患。
④观测数据及时整理,认真填写记录表格。
⑤支架标高调整。
支架预压前,按照设计标高调整,预压后基本消除基础塑性变形和支架的非弹性变形。
通过预压,观测计算得出支架弹性变形数值,调整梁底标高,设置预拱度。
梁底立模标高=设计梁底标高+设计预留拱度+支架弹性变形值。
(7)、支架预压具体预压荷载见下表:
现浇箱梁支架预压荷载表
桥梁名称
预压部位
预压荷载(t)
备注
恒载
施工荷载
大陂潭分离立交二
跨中
30.2吨/米
12.3吨/米
每跨
梁端
62.4吨/米
12.3吨/米
每跨
支架预压观测:
完成观测点布设后,预压前对观测点全面进行一次观测,完成加载后的前两天,每天对支架沉降量观测不少于两次,以后每天观测一次。
预压稳定判断:
预压周期为3到5天,每天对观测点的观测结果进行计算,当连续两天的观测累计降沉小于1mm时,可判断为支架预压已达到稳定状态。
5.支座安装:
支座安装前将墩、台支座位置处的混凝土表面清理干净,用干硬性水泥砂浆抹平,使顶面四角高差不得大于2mm以保证全部面积上压力均匀。
对支座进行全面检查,检查支座零部件是否有丢失和损坏,并对支座进行全面清洗,在安装前保持清洁。
支座安装时,将支座中心线位置标在垫石上,支座准确的安放在垫石上,要求支座中心线与垫石中心线相重合,钻孔内采用环氧砂浆灌缝。
支座组装时,预埋钢垫板必须埋置密实,与支座间平整密贴。
支座上、下各部件纵、横向必须对中,当安装温度与设计温度不同时,活动支座上下各部件错开的距离必须与计算值相等;安装纵向活动支座时,其上、下座板的导向挡块必须保持平行,交叉角不得大于5′。
支座顺桥中心线必须与主梁中心线重合或平行,支座与上、下部构造的连接可用地脚螺栓锚固。
用地脚螺栓连接时,支座下座板与地脚螺栓应按设计要求做好,再浇上混凝土。
支座上板与墩台的连接则预留地脚螺栓孔,孔的尺寸大于地脚螺栓直径,深度稍大于地脚螺栓的长度,孔中浇筑环氧树脂砂浆,于初凝前插进地脚螺栓并带好螺母,其外螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度,待砂浆完全凝固后,再拧紧螺母。
6.模板安装
①测量人员测出底模标高,根据观测的沉降情况计算出各点的预留沉降量,与设计要求的各跨预拱度进行叠加,然后进行标高调整。
通过调整底模,达到预控标高(跨中向上预留2.5cm预拱度,按二次抛物线设置),然后进行底模铺设。
②底模铺设:
箱梁底板处底模采用竹胶板,竹胶板底下为横桥向的方条木(10cm×10cm)。
③外侧模板安装:
外侧模板安装前,由测量人员测出桥面顶标高和轴线、边线,标高用红油漆标识在边线处,轴线、边线标于底模上。
严格按顺序进行模板安装,然后根据标高、轴线调整模板。
侧面用斜撑(间距0.6m)加固,防止侧模发生侧向位移。
最后根据轴线、模板上口尺寸、标高对侧模板进行复核验收。
底、侧模安装完成后,绑扎底板及腹板钢筋,然后安装好梁端或施工缝处的端模,最后支设内模模板,设对拉拉杆。
④内模安装:
内模侧壁、顶面模板采用胶合板。
箱梁底板及腹板钢筋绑扎完毕,安装完成钢绞线束,经验收合格后,开始进行内箱侧模板安装。
在第一次混凝土浇筑和养护一定时间后,开始安装箱梁内顶板模板,安装时随时测量模板顶标高,以控制顶板混凝土厚度,并保证支撑牢固。
为保证内模的稳定性,每隔2m用拉筋将内模与梁体钢筋相连,内模板缝之间贴止浆条,对内模的接头和接缝有缺陷的必须用薄铁皮包裹,防止在浇筑混凝土过程中灰浆渗入内模造成漏浆,内模在端头必须用三角撑加固。
完成底腹板混凝土浇筑后,安装内模顶块时,在每个箱室的跨中预留1.0m×1.0m工作孔,便于拆除内模和检查室内混凝土施工质量。
完成顶板浇筑后,对工作孔四周混凝土进行凿毛处理,最后采用吊模方式进行工作孔混凝土浇筑。
内箱侧模调整时,注意混凝土标高及钢筋保护层的控制。
箱梁中的各种预埋件在模板安装时一并埋设,并采取可靠的稳固措施(焊接等),确保其安装位置准确。
7.箱梁钢筋安装
①钢筋严格执行原材料检验及见证取样制度,并送至符合国家要求的检测机构进行检测,不合格品严禁使用于本工程。
②为确保钢筋加工质量,在加工场地进行统一加工制作,由运输车辆运至施工点;钢筋连接采用焊接连接。
③钢筋绑扎按底板→腹板→中横梁→顶板的顺序进行绑扎。
首先绑扎底板底层钢筋,然后绑扎腹板、横隔梁骨架,绑扎底板顶层钢筋及腹板、横隔梁水平钢筋,绑扎完成后支内侧模板,在第一次混凝土养护完毕后,安装顶板内模后,绑扎顶板钢筋。
绑扎时交叉点用铁丝绑扎结实;箍筋末端长度按设计要求进行配制,其转角与钢筋的交接点均应绑牢;主筋接头位置应按规范要求交错布置,箍筋接头在梁中部应沿纵向线方向交叉布置。
在进行钢筋绑扎程中,由于竹胶板表面易被划伤且易燃,在底板钢筋绑扎时,底部应先用方木垫高钢筋,以免钢筋划伤底模表面,在底模中进行必要的钢筋焊接时,在局部采取衬垫隔离等措施,以免焊烧坏板面。
④预埋件安装钢筋绑扎成型后,安装泄水孔、透气孔等模板。
孔洞采用相应直径的聚乙烯塑料管或波纹管做为模板成型,严格按设计位置安装、定位。
⑤当进行顶板的钢筋绑扎时,同时要将伸缩缝、栏杆等预埋钢筋和钢板按设计安放准确并与箱梁钢筋骨架连接牢固。
8.预应力管道安装:
根据设计要求,箱梁预应力孔道采用塑料波纹管成型。
波纹管进场后逐根进行外观检查,波纹管表面不得有油污、泥土或裂缝。
①外观检查合格后从每批中任取3根,先检查管的内径;同时作灌水试验,检查管壁有无渗漏现象。
如有一个项目检查不合格,则应加倍复检。
②波纹管的接口、切口应成直口,且接口处对接要严,周边不要产生毛刺,用长为25cm左右直径大一级的波纹管为套管,并用塑料胶布将接口缠裹严密,防止接口松动拉脱或漏浆。
③铺设波纹管时,应严格按设计管道坐标位置固定,并设固定管道的钢筋支架。
梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后,将波纹管穿入定位网片的设计位置并确保其定位准确,管节连接平顺,孔道锚固端的预埋板应垂直于孔道中心线。
支架与梁体钢筋绑扎牢固,管道也应与每个支架绑扎结实,以防浇筑砼时波纹管上浮而引起严重的质量事故,定位支架间距为曲线段0.4m,直线段0.8m。
④波纹管在运输过程中,应由多人抬运,严禁随意拖拉,避免磨损管壁;严禁在波纹管上堆放钢筋、模板等重物或踩轧,防止波纹管破裂或变形。
⑤波纹管安装定位过程中应尽量避免反复弯曲,以防管壁开裂。
施工中,波纹管要远离电焊,还应防止电焊火花烧伤管壁。
⑥为了防止波纹管漏浆而引起孔道堵塞,在砼浇后应立即用通孔器或用高压水冲孔。
通孔器是用一段圆钢作成两端小中间大的形状,其直径应比内径小10mm,长度为60—80mm,两端栓有尼龙绳,以便来回拉动。
如预应力筋在砼浇筑前穿入,则应将其来回拉动,以保证孔道畅通。
⑦施工中要注意保护波纹管,施工人员不得踩踏或用工具敲击波纹管,不得用振动棒碰撞、别撬,若发现有局部砸扁,要及时进行更换处理,用砂轮锯将该处割掉;换大一级的波纹管进行套接,并用塑料胶布缠包严密。
⑧波纹管铺设过程中如发现与钢筋位置重合,按钢筋让波纹管的原则,调整钢筋位置。
⑨混凝土浇注前,现场对波纹管的严密性进行检查,如有孔洞、裂缝,应及时更换。
9.锚垫板安装:
①锚垫板安装前,要检查其尺寸是否正确,注意灌浆管不得伸入喇叭管内,压浆管制作不符合要求时,应进行修理后方可使用。
②锚垫板要牢固地安装在模板上,定位孔的螺栓要拧紧,垫板与孔道严格对中,并与孔道端部垂直,不得错位。
③锚垫板的灌浆孔要采取封堵措施,用同直径的管丝封堵。
在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料板,喇叭口与波纹管相接处,要用塑料胶布缠裹紧密,防止漏浆堵孔。
④在砼浇筑过程中,要同时清除孔道内可能渗入的水泥浆,在梁端设专人适时地往复拉动钢铰线,防止漏入水泥浆形成块体而堵孔。
10.预应力筋穿束:
①原材料
a.钢绞线
本工程预应力钢绞线采用标准型强度级别为1860Mpa、公称直径为15.2mm高强度低松弛钢绞线,其技术性能应符合《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224—2003)的规定。
每批钢绞线由同一批号、同一强度的钢绞线组成,进场后应检查出厂合格证及外观质量,合格后按要求进行力学性能及弹性模量试验,检查及验收合格后方可用于本工程。
钢绞线进场后放置于砖砌平台上,平台高出地面200mm;平台要保持干燥,避免钢绞线潮湿锈蚀;同时采用篷布进行严密覆盖。
钢绞线表面无裂纹、毛刺、机械损伤、氧化铁或油迹、沥青等有害物质。
b.锚具
工程使用的锚具出厂时附有检验证书及本批产品出厂检验合格证。
锚具应使用煤油或柴油洗净表面油污、铁屑、泥砂等杂物。
②预应力筋制作
a.预应力钢绞线制作:
预应力钢绞线的下料,按设计长度加预留张拉长度。
钢绞线采用砂轮锯切割,切割后平放在地面上,并用铅丝及胶带纸包裹钢绞线端头防止其散头。
b.钢绞线编束
由于钢绞线的线盘重,盘卷小,弹力大,为了防止在下料过程中钢绞线紊乱,并弹出伤人,事先制作了一个简易的铁笼。
下料时,将钢绞线盘卷装在铁笼内,从盘卷中央逐条抽出,较为安全。
钢绞线编束时,保证每根钢绞线平行,不缠绕,每隔1.0-1.5m用20#软钢丝绑扎一道,在两端2.0m范围内应保证绑扎间距不大于50cm。
c.钢绞线穿束:
由于预应力钢束较长,曲线多,因此采用卷扬机或人工在混凝土浇注前进行钢绞线的穿束,穿束前检查锚垫板和孔道的位置正确,检查灌浆孔和排气孔是否满足要求,孔道内应畅通,无水分和杂物,锚具、垫板接触板面上的焊渣、混凝土等要清理干净。
钢绞线伸出锚垫板的长度必须与使用的千斤顶配套,防止工作长度不足。
11.混凝土浇筑:
本工程预应力箱梁混凝土所使用的标号为C50,采用混凝土集中拌制,专用罐车运输,泵送入模。
箱梁混凝土分两次浇筑,第一次浇筑顶板以下的底板和腹板,浇筑至翼缘板根部圆弧顶端,为使第一次浇筑的混凝土面在同一高度上,在侧模上通长设置限位木条,控制混凝土浇筑面高度,保证两混凝土的接茬面顺直。
等第一次浇筑混凝土养护2天后,绑扎顶板钢筋,浇筑顶板混凝土。
根据图纸设计,第一联箱梁施工分为两个施工阶段,节段施工缝在第二跨,从2号墩中心线往1号墩方向6米处,第一施工阶段先浇筑第三、四跨及第二跨的6米,待张拉完成后再浇筑剩余的部分。
①每联箱梁由一台50m混凝土泵车完成浇筑混凝土。
浇注顺序为:
纵向由墩台始向跨中浇筑;横向由外侧腹板向梁中线浇注。
②截面浇筑次序为:
底板→腹板。
待底板砼浇筑完达到初凝状态时,然后进行腹板混凝土浇筑。
③腹板混凝土采用斜面分层法浇筑(分层厚度不大于30cm),两侧浇筑要交替进行,确保截面混凝土上升高度一致;砼振捣采用插入式振捣棒,振捣人员站在铺设平台上进行振捣。
④混凝土振捣采用插入式振捣棒进行,应避免振捣棒碰撞模板、钢筋和其它预埋件,与侧模应保持5cm—10cm的距离;插点要均匀,可按行列式或交错式进行,移动间距不应超过其作用半径的1.5倍,作用半径可实地测得,一般为40—50cm;采用φ50振捣棒,钢筋间距较密及波纹管等部位,采用φ30振捣棒进行振捣;每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振捣棒。
两层振捣时应将振捣棒插入下层砼5cm—10cm,使两层砼结合成一体。
砼振捣时间控制在30—40s,一般以砼不再下沉,表面开始泛浆,不出现气泡为度。
12.砼养护:
砼浇筑完成后,及时进行覆盖养护工作。
覆盖养护在砼浇筑完毕后12h内进行,砼表面应用土工布或塑料布覆盖严密,塑料布内应具有凝结水。
洒水覆盖养护7天,养护期间应对养护情况经常检查。
13.预应力筋张拉:
①张拉设备选用及校验
a锚具、夹具、连接器
锚具、夹具、连接器进场后,首先做外观检查:
按同一类产品、同一批原材料、同一种工艺一次投料生产每少于1000套(连接器以每批不超过500套为一个检验批)为一检验批,抽取10%,且不少于10套,检查其表面不得有裂纹、伤痕、锈蚀,尺寸不得超过允许偏差;同时需检查其硬度、静载锚固能力等出厂检验报告、产品合格证、装箱单和产品说明书。
b.锚具
锚具的制作均要达到图纸对钢的型号、加工误差、表面光洁度以及处理和硬度等的技术要求,并经过监理工程师批准方可使用。
c.锚具
包括联结器均严格进行试验检验,保证在过量拉入或钢束滑移的情况下,使钢束张拉至不低于钢束规定的最小极限强度的95%。
d.千斤顶
张拉千斤顶应定期检查并建立卡片备查,建立油表压力与千斤顶张拉力标定曲线,张拉吨位宜为张拉力的1.5倍左右,且不得小于1.2倍,检验后的有效期为六个月,并不得超过200次张拉作业。
经过更换配件的张拉千斤顶、压力表必须重新校验。
e.油泵、压力表
电动油泵、压力表选用国家定型标准产品,并经检验后方可使用。
f.张拉设备检验
本工程采用单向对称同步张拉工艺,共配备2套张拉设备。
作为计量设备,千斤顶、压力表使用前必须进行校验,并建立油表压力与千斤顶张拉力标定曲线;使用过程中校验周期为六个月(并不得超过200次张拉
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