承台施工方案.docx
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承台施工方案.docx
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承台施工方案
潭江特大桥承台施工方案
1编制依据
(1)铁建设[2004]8号《新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准》
(2)《铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10415-2003)
(3)《客货专线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ203-2008)
(4)《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010)
(5)《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241号
(6)《工程测量规范》(GB50026-2007)
(7)《潭江特大桥施工图》
(8)《承台及钻孔灌注桩设计参考图》
(9)《潭江特大桥施工组织设计》
2、工程概况
2.1工程内容
潭江特大桥位于江门市新会区境内,桥址从江门南站引出,与下行联络线大桥并行(线间距约15-20m),在DK126+280-DK126+455范围跨越规划江门大道两匝道并下穿在江门大道主线及两条匝道,在DK127+083-DK127+122范围跨越启超大道,在DK127+517-DK127+584范围门式墩跨越上行联络线单线桥,在DK128+358附近道岔引入上下行联络线之后与规划银鹭大道并行(净距约25-30m),在DK129+719-DK129+760范围跨越省道S270,在DK130+773-DK131+383范围跨越南坦海,在DK132+760附近跨越规划银鹭大道,在DK133+7795-DK134+145范围跨越潭江后进入小冈镇。
桥址为珠二角冲积平原,属于江门水道的河流冲积阶地,地势平缓开阔,场地地表多为水田、菜地、鱼塘等,交通较为便利。
桥址于DK133+795-DK134+145处跨越潭江,潭江与线路大里程夹角为89度。
桥址处河面宽度约320m,测时水位1.1m,水深约10-15m,流向为右→左,受潮汐影响较大。
小里程侧有土质河堤,堤顶宽约6.0m,与线路大里程夹角为90度,堤顶高程3.70m,堤上设防汛通道。
大里程侧有土质河堤,堤顶宽约6.0m,堤顶高程3.54m,与线路大里程夹角为87度,堤上设防汛通道。
本桥起止里程为DK133+223.100--DK138+824.82,共有160个承台,承台均埋置于地面下,承台共需C40混凝土28792.15方。
2.2气候条件
本项目地处低纬度,全境在北回归线以南,属于南亚热带季风气候,年际间平均温度变化不大,最热7月日平均气温28.4℃,最冷1月日平均气温13.2℃,无霜期长,霜日少。
年均降雨量2183.3mm,受海洋气流调节,冬季气候变化缓和。
台风为该地区影响最严重的灾害性气候,年均有3~7次造成损失的台风。
2.3地形及环境条件
桥址区为剥蚀丘陵区,地势较起伏,植被发育,自然坡度20~30。
桥址区穿越一水塘,有乡道通过,交通较为便利。
桥址跨越鱼塘,净宽为220m。
桥址范围内地形平坦,地层主要为软塑~硬塑黏土,软塑~硬塑粉质黏土,粉砂,细砂,中砂和粗砂,全风化砾岩。
2.4施工重难点
本桥梁施工重难点是鱼塘中承台施工,地面下淤泥层厚,施工条件困难,施工过程中如未合理制定施工工艺、施工方案将直接影响到工期的按时完成,所以桩基施工是本工程的重难点工程。
2.5承台施工工期
在征地拆迁和施工图不影响情况下,承台施工计划工期为2015年7月1日-2016年6月30日,共计12个月,每个承台桩基施工完毕后,待桩基混凝土强度达到设计要求后及时施工承台。
3、施工部署
针对本工程的工期要求和工程特点,确保工期、质量、安全、环保等全面实现建设目标,潭江特大桥由深茂铁路JMZQ-3标工程指挥部一分部负责施工管理,一分部设分部经理、技术负责人、架子队队长各一人,配置技术、质量、安全、试验、材料等人员。
3.1施工准备
3.1.1、人员准备
管理人员已按照合同约定进场,施工人员已进场并经安全教育培训并考试合格后上岗。
3.1.2、技术准备
(1)已查阅施工现场场地工程地质资料和必要的水文地质资料,完成施工图复核并编写图纸会审记录。
(2)现场调查施工环境和邻近区域内的地上地下管线(高压线、管道、电缆)、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况,提前做好准备工作,确保不影响现场的基坑开挖及其它工作。
(3)根据设计及规范要求作好混凝土理论配合比,对进场材料做好取样抽检,不合格材料坚决不用;抽检合格后,作好混凝土的施工配合比试配。
(4)对承台范围粉质黏土地质特性进行认真研究,对基坑开挖坡率、渗水情况、开挖过程中可能会遇到塌陷问题提前作好应对措施准备。
(5)机械设备准备
根据现场地质情况及设计要求,选用挖掘机加人工开挖方式进行基坑开挖;桩头混凝土凿除采用风镐凿除;钢筋吊装及模板安装采用25T汽车吊;混凝土灌车运输;承台采用大块钢模立模。
(6)测量准备
依据经监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网,组织测量人员对承台设计四角进行精确放样,并测出开挖边线。
(7)材料、试验准备
按照施工设计图要求及理论配合比,钢材、水泥、地材等材料已进场,经试验室抽检合格并报监理工程师审核,满足正常施工需要。
3.2承台施工现场人员、机械配置
承台施工机械及人员安排见下表。
表一管理人员配备表
序号
职务
姓名
序号
职务
姓名
1
分部经理
吴德明
6
试验工程师
陈来林
2
技术负责人
叶晓春
7
安全员
陆友华
3
技术员
戴龙灿
8
材料员
严晓梅
4
质检员
梁吉业
9
施工员
李振宇
5
测量工程师
吕善鹏
表二人员数量表
序号
工种
人数
备注
1
机械操作手
4
操作挖掘机、装载机
2
电焊工
15
现场钢筋的焊接
3
钢筋工
20
钢筋绑扎
4
搅拌站操作员
4
操作搅拌机
5
起重工
6
吊装钢筋及模板
6
模板工
10
模板安装及加固
7
混凝土工
10
混凝土浇筑
8
混凝土罐车司机
8
表三机械设备数量表
名称
型号
单位
数量
吊车
25T
台
6
挖掘机
SK200-8
台
4
装载机
ZL50
台
4
空压机(带风镐)
台
5
搅拌机
180L
台
2
罐车
8m3
辆
8
电焊机
15KW
台
15
全站仪
莱卡TS06
台
2
振捣棒
50
根
16
水准仪
DSZ2
台
2
发电机
250KW
台
1
4、施工方案
承台埋置地层地质主要为粉质黏土和淤泥层,承台开挖根据开挖深度、地下水情况及基坑顶缘荷载情况,基坑采用放坡开挖或钢板桩防护。
基坑采用挖掘机开挖,人工配合进行清土至承台垫层底。
桩头混凝土采用空压机带风镐人工凿除,桩头机械凿除预留20cm厚,然后人工凿除至10cm厚度,桩头深入承台10cm,桩头破除时,保证桩身钢筋质量
4.1测量放线
根据导线控制点、极坐标法用全站仪测出承台四角位置,根据承台地面与承台垫层底的高差、承台开挖边坡坡率及基坑底各边加宽1m要求,计算并测出承台横、纵方向开挖边坡坡顶基线,用白灰标示;做好各基坑开挖深度交底。
待基坑开挖完成后,对基底标高进行复核,确保承台垫层底标高符合设计要求。
混凝土垫层施工完毕后,用全站仪对承台四周边桩放样,并用墨线弹出承台轮廓线。
4.2基坑放坡开挖
①基坑开挖根据开挖深度、地下水位高度、地质情况采取不同的坡率。
当地质为粉质黏土时,基坑顶缘无载重,基坑开挖深度在5m内,无地下水时,坑壁坡度采用1:
0.33;基坑顶缘有静载,开挖深度在5m内,无地下水时,坑壁坡度采用1:
0.5;基坑顶缘有动载,基坑开挖深度在5m内,无地下水时,坑壁坡度采用1:
0.75。
当基坑深度大于5m时,应将坑壁坡度适当放缓或加设平台。
当基坑有地下水时,地下水位以上部分可放坡开挖;地下水位部分,当地质易坍塌或基坑底以上水位较深时,应加固坑壁开挖。
水中墩的承台,根据现场实际情况需要做钢板桩防护的做钢板桩防护,并出专项施工方案。
1)在基坑顶缘四周适当距离设截水沟,防止地表水流入坑内,冲刷坑壁,造成坍方破坏基坑。
坑缘边留有护道,静载距坑缘不少于0.5m,动载距坑缘不少于1.0m。
2)基坑开挖边挖边检查坑底宽度,不够时及时修整,至设计标高后,进行一次修坡清底,检查坑底宽和标高。
施工时注意观察坑缘顶面上有无裂缝,坑壁有无松散坍落现象发生并采取必要的措施,确保安全施工。
3)地下水较丰富且水位较高时,采用井点法降水法开挖基坑;渗水较小时,采用在四角修挖集水坑集中抽水外排。
4)基坑施工必须尽快完成,自基坑开挖至基础完成,紧接连续不断施工。
4.3基坑插打钢板桩开挖
位于浅水区、鱼塘及软弱地基处的桥梁承台基础采用钢板桩围堰法施工。
①施工准备
钢板桩运到工地后均进行详细检查、丈量、分类、编号及登记。
锁口检查:
钢板桩锁口应光洁,并成一条直线,不应有破裂、缺损、扭曲、死弯及焊瘤等;桩身完整性检查:
钢板桩全长不应有焊瘤、钢板、角钢或其它突出物,应保持平滑,两端均应切割整齐,上端按拔桩需要开椭圆孔,并焊钢板加固孔周;每三块一组的长度相对误差应在±30mm以内
板桩长度不够时,可用同类型的钢板桩等强度焊接接长,焊接时先对焊接或将接口补焊合缝,再焊加固板,相邻板桩接长缝应注意错开。
钢板桩采用组桩插打,每隔4~5m加一道夹板,夹板在板桩起吊前夹好,插打时逐付拆除,周转使用。
组桩的锁口内均涂以黄油混合物油膏,以减少插打时的摩阻力并加强防渗性能。
拼制角桩时,将一块钢板桩纵向割开后,中间用角钢或钢板弯制焊接、铆接或螺栓连接成角桩。
②导框制作及安装
钢板桩围堰需用方木或型钢作为内导梁、导框制成围笼。
内外导梁间距比钢板桩有效厚度大8cm~10cm,以利钢板桩的插打。
矩形围笼导梁按设计尺寸直接下料,导梁接头均安排在横撑支点处,接头用夹板螺栓连接。
③插打与合龙
1)打桩选用较轻型桩架,一般锤重宜大于桩重,锤击能量要适当。
一般选用震动打桩机打钢板桩。
经过整修或焊接后的钢板桩,要用同类型的钢板桩进行锁口试验、检查。
2)在施打钢板桩围堰前,在围堰上下游一定距离及两岸陆地设置经纬仪观测点,用以控制围堰长、短边方向的钢板桩的施打定位。
3)钢板桩采用逐块(组)插打到底或全围堰先插合龙后,再逐块(组)打入,矩形围堰先插上游边,在下游合龙。
④插打钢板桩时从第一块(组)就要保持平整,几块插好打稳后即与导框固定,然后继续插打,为了使打桩正常进行,设一台吊机来担负吊桩工作。
钢板桩起吊后须以人力扶持插入前一块的锁口内,动作要缓慢,防止损坏锁口,插入以后可稍松吊绳,使桩凭自重滑入,或用锤重下压,比较困难时,也可以用滑车组强迫插桩,待插入一定深度并站立稳定后,方可加以锤击。
⑤钢板桩打桩前进方向的锁口下端用木栓塞住,防止泥砂进入锁口内,影响以后插打。
凡带有接头的钢板桩应与无接头的桩错开使用,不得已时其接头水平位置至少应上下错开2m以上。
⑥保证钢板桩插打正直顺利合龙的措施是随时纠正歪斜,歪斜过甚不能用拉挤办法整直者要拔起重打,纠正无效时,应特制楔形桩合龙。
⑦钢板桩组桩插打时,组桩的嵌缝用油灰及旧棉絮以钝凿嵌塞。
4)抽水堵漏
钢板桩插打完成并做好加固措施后即可抽水,抽水时检查各点是否顶紧、板桩与导框间木楔是否挤紧,抽水速度不宜过快,要随时观察围堰的变化情况并做出相应处理。
4.4凿桩头
破桩头前,应在桩体侧面用红油漆标注高程线,破除桩头时采用空压机凿除,为了保证桩头深入承台尺寸及破除后桩头平整性,桩基深入承台尺寸预留15~20cm,之后人工进行凿除,以防桩头被多凿,造成桩顶伸入承台内10cm高度不够。
凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身混凝土。
严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断。
伸入承台的桩身钢筋应清理整修成设计形状,桩头混凝土要完整,不能出现松动,破损现象且表面应清理干净,不应有碎渣、泥土等杂物。
最后复测桩顶高程及桩位。
桩头凿完后须经现场监理验收,确认无误后方可进行桩基检测。
4.5桩头钢筋调整
根据设计要求,采用自行焊制的钢筋搬卡将桩顶外露钢筋逐根调直、理顺,确保桩顶钢筋喇叭口角度及长度符合设计要求。
4.6浇筑素混凝土垫层
基坑开挖至垫层底标高后,人工清理基地并夯实,测出承台垫层四周轮廓线,弹出墨线,立模浇筑一层15cm厚C20素混凝土,作为承台钢筋及混凝土施工的底模,要求素混凝土面必须平整。
垫层混凝土施工时,要求及时抹面,确保垫层顶面平顺、光洁,混凝土初凝后及时洒水保湿养生,防止混凝土开裂。
4.7绑扎承台钢筋
先用全站仪测放出承台四角位置,用墨线在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线及承台四周轮廓线,用油漆标出纵、横向钢筋间距及位置。
钢筋加工制作前,进行除锈、除污处理,确保表面无油渍、漆污、铁锈及泥土等杂物。
钢筋加工、焊接应平直,无局部弯曲,钢筋焊接前,必须进行试焊,合格后方可正式施焊。
焊工必须有操作证。
钢筋工程满足《铁路混凝土工程施工技术指南》第五章要求,施工前按此章要求做好技术交底。
受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处,并错开布置,两焊接接头间距离必须大于钢筋直径的35倍且不小于50cm。
配置在搭接区段内的受力钢筋,其接头的截面面积的百分率应不超过50%。
承台钢筋绑扎之前,用墨线弹出承台纵横向轴线,根据钢筋间距画出底层钢筋平面布置,并绑扎。
钢筋网片要求在一个平面上。
钢筋绑扎完成后报请监理工程师进行验收,合格后方可进行下一步工序施工。
钢筋加工及安装允许偏差见下表。
钢筋加工、安装及钢筋保护层厚度允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置(含加工偏差20)
30
尺量
3
受力钢筋排距
±5
尺量,两端中间各一处
4
同一排中受力钢筋的间距
±20
5
分布钢筋间距
±20
尺量,连续3处
6
箍筋间距
±10
尺量,连续3处
7
保护层厚度
+10,0
尺量
4.8承台模板安装
作业队根据四角放样点弹出下承台边缘线,安装模板时保证模板内缘于墨线重合。
模板安装之前先清除模板板面的污染物,再均匀涂刷脱模剂。
拼装时在两块模板之间贴双面胶条,以保证模板的严密性,相邻两块模板间错台不得大于2mm,以保证平整度满足验标要求。
模板加固支撑采用拉杆加固。
模板安装完成后再由测量组复核模板位置及测量混凝土浇筑面高程,并用红油漆标示(实际混凝土面以上5cm挂线检查)。
模板安装及预埋件和预留孔允许偏差和检验方法(详见下表模板安装允许偏差和检验方法)。
承台模板为非承重模板,混凝土达到2.5Mpa后即可进行拆模工作。
拆模按照立模顺序逆向进行,在模板与混凝土脱离后,方可拆卸、吊运模板,同时要严防模板、加固撑等撞击混凝土表面及其棱角。
模板安装完成后报请监理工程师进行验收,验收合格后方可进行下一步工序施工。
模板安装、预埋件和预留孔允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
轴线位置
15
尺量每边不小于2处
2
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不少于3处
3
高程
±20
测量
4
两模板内侧宽度
+10、-5
尺量不少于3处
5
相邻两板表面高低差
2
尺量
6
预留孔洞
中心位置
10
尺量
7
尺寸
+10、0
尺量不少于2处
8
预埋件中心位置
3
尺量
9
预埋件外露长度
+10、0
尺量
4.9墩身钢筋预埋及加固、综合接地施工
墩身钢筋在钢筋棚下料,预埋入承台长度1.0m,外露3.5m和4.5m。
墩身预埋钢筋采用在横桥向承台钢模顶上沿纵桥向铺设5根12I工字钢作支撑架,再在支撑架工字钢上沿横桥向墩身6.0m直边铺设两根12I字钢作直边墩身钢筋定位架,两圆端处用L5角钢弯成墩身圆端钢筋定位架,根据墩身钢筋间距在定位架上每根主筋焊接两钢筋头定位各钢筋的位置。
用全站仪精确测量出定位架的纵、横轴线位置,先安装、固定定位架,然后将墩身钢筋按一长一短间隔进行预埋安装,墩身预埋钢筋与定位器采用绑扎固定,预埋钢筋伸入承台1.0m,按设计间距要求绑扎5道箍筋。
在绑扎承台钢筋时,按照设计要求连接好接地钢筋并形成闭合回路:
抽取孔桩桩顶外露的一根主筋作为接地钢筋,通过L型钢筋与承台钢筋网片L型有效焊接;在承台大里程侧设置两根承台接地钢筋与墩身预埋接地钢筋L型焊接,使每根桩中的接地钢筋、承台中接地钢筋、墩身预埋接地钢筋环接。
4.10浇筑混凝土
混凝土浇注前先清除模板表面杂物、积水和钢筋上的污垢,检查支架、模板、钢筋和预埋件位置。
混凝土浇筑前在承台模板顶面侧处4个标高点用来控制混凝土顶面标高,做好标高交底。
混凝土由1#搅拌站集中拌合,混凝土罐车运输,利用地势通过搭设梭槽入模,插入式振捣器振捣。
混凝土运输车运送过程中保持2~4r/min的转速搅动,到达现场时先高速旋转20~30s再放料入模。
混凝土浇筑前要先检查其坍落度、和易性、入模温度,确保其性能符合要求后方可入模。
承台混凝土按全截面分层浇筑,分层厚度控制在30~40cm。
浇注时需要控制浇注时间确保下一层混凝土在前一层初凝前浇注。
振捣采用插入式振动器,振捣时严禁碰撞钢筋、预埋件和模板。
振动器的振动深度不超过棒长度2/3~3/4倍,振动时要快插慢拔,以便捣实均匀,减少混凝土表面气泡。
振动棒插入下层混凝土中5~10cm,移动间距不超过振捣半径的1.5倍,与侧模保持5~10cm距离,对每一个振动部位,振动持续时间为20~30s,振动到该部位混凝土密实为止,即混凝土不再冒出气泡,表面出现平坦泛浆,不允许过振、漏振。
混凝土浇筑过程中,若需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置,应首先竖向缓慢将振捣棒移至新的位置,不得将振捣棒放在拌合物中平拖及驱赶下料口处堆积的混凝土。
在混凝土振捣完成后,立即修整、抹平混凝土面,定浆后再抹第二遍并收光。
抹面时严禁洒水,并防止过度操作影响表层混凝土质量。
承台混凝土浇注时安排专人检查承台模板的加固与支撑及预埋钢筋加固情况,防止模板跑模及预埋钢筋变位。
如发现跑模与胀模现象,应停止浇筑,对支撑进行加固调整,合格后继续浇筑。
承台各部位允许偏差及检验方法。
承台的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
尺寸
±30mm
尺量长、宽、高各2点
2
顶面高程
±20mm
测量5点
3
轴线偏位
15mm
测量纵横各2点
4
前后、左右边缘距设计中心线尺寸
±50mm
尺量各边2处
4.11混凝土养护
混凝土振捣完毕,初凝后用手指按压不下陷时,顶面覆盖土工布进行洒水保湿养护;混凝土终凝后及时拆除侧模,覆盖土工布进行洒水保湿养护,养护时间不少于14天。
冬季施工时采用厚塑料布及草被覆盖,进行保温养护防止混凝土表面温度受环境影响而发生剧烈变化。
养护期间混凝土的芯部与表面、表层与环境之间的温度不宜超过20℃。
混凝土强度达2.5Mpa前,不允许人踩压,搁置脚手架、模板等。
4.12基坑回填
承台混凝土浇筑完毕并达到拆模条件时应及时拆模并进行基坑回填,基坑回填前须经监理工程师验收合格。
基坑回填必须对称进行,填料符合设计和规范要求,采用振动夯或小型压路机压实,回填高度以低于承台顶面10cm为宜,待墩身混凝土施工露出地面线后再将整个基坑回填。
5、施工过程重点控制项目
5.1承台位置控制
立模前用全站仪精确测量出承台及桥墩中心纵轴线,用墨线弹出承台的横、纵桥向轴线。
立模后要进行认真复核,并且拉对角线确保承台四角垂直。
5.2钢筋加工、安装
在钢筋棚严格按设计尺寸要求加工、分类堆码整齐、分类标示清楚。
先加工一模型,经反复、多人复核无误后方可成批成工。
安装前须用石笔标示出各箍筋、水平分布筋间距、位置,按设计间距、规范要求,从里往外、从下往上顺序进行绑扎、安装。
钢筋保护层厚度须严格按设计净保护层要求进行控制,用同标号混凝土垫块绑扎在主筋上,每平方不少于4个,绑扎丝尾朝内。
5.3混凝土质量控制措施
混凝土水平分层浇筑,分层厚度不超过30cm,落差超过2米时采用串筒下料,串筒出口距混凝土表面不超过2m。
使用插入式振动器振捣密实,振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍,与模板保持5~10cm的间距,插入下层5~10cm,每一层振捣完毕后边震动边徐徐提出振动棒,以混凝土面不冒气泡、不下沉、表面平坦、泛浆为宜。
每拌制100盘且不超过100方的同配合比的混凝土,取样不得少于一次。
每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时,取样不得少于一次。
每次取样至少留置一组试件。
5.4混凝土温度控制措施
改善骨料材质和级配、降低水灰比、掺入粉煤灰以减少水泥用量;采用水化热低的掺和料水泥;减小浇筑层厚度,减缓混凝土浇筑速度,加快混凝土散热速度;水泥进场后在贮存罐内贮存几天,降低混凝土原材料的初始温度。
炎热季节浇筑混凝土时,应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射,保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过30℃。
尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。
在低温条件下(当昼夜平均气温连续三天低于5℃或最低气温低于-3℃时)浇筑混凝土时,采取适当的保温防冻措施,防止混凝土提前受冻。
控制混凝土的入模温度和环境温度。
混凝土入模温度不得高于30℃,冬期施工出机温度不低于10℃,入模温度不低于5℃。
5.5模板质量控制
提高模板加工精度,平整度不大于5mm,相邻板面高差不大于2mm,严格控制好圆端弧度符合设计要求;模板面板厚度不小于6mm,控制好竖肋间距,法兰盘与面板焊接精度;设置合理的拉杆间距;加固螺帽采用加强螺帽,每拉杆头上两个螺帽;混凝土浇筑时安排专人检测模板加固情况,及时加固拉杆螺帽松脱现象。
墩身模板安装必须使用高强度螺栓。
5.6混凝土质量通病防治
混凝土浇筑过程中容易出现蜂窝、麻面、空洞、露筋、缺棱掉角、表面不平整、均质性差等质量通病,须认真分析原因,加强工人的质量意识教育,制定有效的防治措施及奖罚措施;加强原材料质量控制,认真进行对砼的施工配合比试配及塌落度、和易性检测,浇筑过程加强混凝土的振捣及模板检查,确保内实外美。
加强对混凝土的养护与保护。
5.7混凝土养护
混凝土浇筑完成后,应在收浆后尽快覆盖土工布和洒水保湿养护;气温低于5℃时,应覆盖塑料膜及厚绵被保温、防冻,严禁向混凝土面洒水;养护时间不少于14天。
6、雨季施工保证措施
6.1雨季施工保证措施
6.1.1雨季施工准备措施
1)详细调查并掌握洪水资料,检查易于发生水害地段的基坑和开挖后基坑的施工安全,做好施工中的临时防护措施。
2)对职工进行雨季施工和防洪抢险的教育,对施工人员应配备必要的劳动保护用品。
增建必要的避雨棚,设置有关的卫生设施等。
3)对主要材料工具要估计在雨季期间的储备量,并增建必要的防雨防洪设施。
4)机电设备及其电闸箱要采取防雨、防潮等措施,并安装接地保护装置。
对钢材、木材、粉煤灰、水泥等原材料及半成品要采取防雨措施,须放入棚内或屋内,垫高码放并要通风良好。
尤其是水泥库要做好防雨、防潮保护。
5)雨季来临前,加固、疏通施工现场附近的沟渠及河道等排洪设施,保证其畅通,防止洪水对施工产生影响。
6.1.2组织管理保证措施
1)成立雨季施工领导小组,组长由指挥长兼任,各职能部门负责人及工作组成员为小组成员。
制订和落实雨季施工工作制度。
明确领导小组成员和各施工施工队的责任分工,做到责任到人,各负其责。
2)实行雨季值班制度,与当地
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