化工装置设备防腐蚀管理规定.docx
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化工装置设备防腐蚀管理规定
化工装置设备防腐蚀管理规定
1基本要求
1.1为加强设备防腐蚀管理工作,确保生产装置安全、稳定、长周期运行,特制定本制度。
1.2管理范围
惠州炼化服务有限公司所属各单位主管范围内凡受到工艺介质、冷却水、大气、土壤等腐蚀的各类设备、管道、框架等(以下统称设备),必须采取相应的防腐蚀措施。
1.3管理原则
坚持设备防腐蚀从设计、选材、安装、使用、维护等过程进行管理。
1.4管控方式
建立由公司管理部门、使用单位组成的设备防腐蚀体系,落实各级责任,完善防腐蚀管理标准,实行设备防腐蚀全过程管理的运行机制。
2分工与职责
2.1设备科职责
2.1.1负责设备防腐蚀工作的归口管理,组织制定和修订公司防腐蚀管理规定,并检查、考核制度执行情况。
2.1.2每月对公司各项防腐蚀工作开展情况进行总结,组织腐蚀监检测工作,监督、检查生产车间日常防腐蚀管理工作开展情况,协调处理工作中出现的问题。
2.1.3组织开展日常腐蚀失效分析及大检修期间的腐蚀调查工作。
针对重大设备腐蚀问题,组织技术攻关。
推广应用新技术、新工艺、新材料。
2.1.4负责设备的防腐蚀材料选用,签订技术协议。
2.1.5负责组织因设备及工艺变更而开展的设备腐蚀风险评估。
2.1.6负责对公司各车间设备防腐蚀管理工作的检查、考核和评比。
对工艺防腐蚀措施的实施效果进行监督。
2.1.7负责组织各单位设备及管线保温、保冷的完好状况的检查。
2.1.8负责审核设备及管道保温、保冷检维修计划。
2.1.9参与保温、保冷施工质量的验收工作。
2.2生产科
2.2.1负责公司工艺防腐蚀工作的归口管理,组织制定公司工艺防腐蚀工作的管理办法,并组织实施。
2.2.2组织各生产单位编制生产装置工艺防腐蚀技术方案,协调处理方案实施过程中的重要问题,必要时组织技术改造或引进项目中有关工艺防腐蚀技术方案的审查。
2.2.3组织生产单位确定有关工艺防腐蚀措施的监测项目、控制指标及分析频率,并根据防腐蚀监测效果,及时对工艺防腐蚀措施作出调整。
2.2.4依据装置腐蚀性介质的设防值,合理调配装置加工原料,避免装置超设防指标运行。
2.2.5组织公司工艺防腐蚀管理工作情况的日常检查、考核和经验交流,对相关装置工艺防腐蚀效果进行分析总结。
2.2.6组织核定工艺防腐蚀各类药剂的品种、规格、需求计划。
进行药剂质量的评定及筛选。
2.2.7协调公用工程系统的防腐蚀工作。
加强外来蒸汽系统的工艺调整和品质管理,改善腐蚀状况。
2.2.8推进工艺防腐蚀新技术的开发和应用工作,不断提高工艺防腐蚀技术管理的水平。
2.2.9负责监督化验检测分析频次执行情况及数据准确性、真实性。
2.2.10负责协调对腐蚀样品进行检测分析。
2.2.11负责监督各单位公共管廊管线保温、保冷的完好状况的检查,对检查问题情况进行考核。
2.2.12负责监督公共管廊管线保温、保冷检维修计划的执行。
2.3生产车间
2.3.1全面负责本单位防腐蚀管理工作,负责编制装置防腐蚀实施细则,并组织实施。
2.3.2参与设备材质的选择,负责提供准确的工艺介质及参数。
2.3.3参与因设备及工艺变更而开展的设备腐蚀风险评估。
2.3.4制定并实施生产装置工艺防腐蚀技术方案,对工艺防腐蚀措施的应用效果进行跟踪、检查。
2.3.5负责制定工艺助剂加注的标准作业卡,严格执行生产科的助剂管理要求。
当工艺助剂发生变化时,车间应履行变更手续,同时监控因工艺助剂发生变更后,可能对设备腐蚀造成影响部位的运行状况。
2.3.6严格按照操作规程和防腐蚀工艺要求,正确操作和组织生产。
根据防腐蚀监测效果,及时对工艺防腐蚀措施作出调整。
2.3.7负责编制本车间的防腐月报并对防腐报警信息进行闭环管理。
2.3.8负责腐蚀在线监测日常运行、故障报修,确保本单位腐蚀在线检测设备完好。
2.3.9制定装置腐蚀监检测方案,做好日常监检测工作,建立设备防腐蚀技术档案,每月进行技术分析。
2.3.10负责防腐设施的日常维护和检查工作。
2.3.11负责本单位内的设备、管道的保温、保冷管理工作,设备台账和技术档案册中记录保温、保冷层数据资料,并结合本单位的实际情况,有计划、有步骤的实施改造。
2.3.12负责检查本单位内设备及管线保温、保冷的完好状况,发现保温、保冷损坏或者不符合实际生产需要的,制定年/月度检维修计划,上报至设备科审批后执行。
2.3.13负责本单位内设备及管线保温、保冷施工质量验收,并填写质量验收单。
2.3.14负责根据检维修计划涉及的设备及管线保温、保冷实际工程量提报本单位保温、保冷物资采购计划。
2.3.15负责本单位内检维修装置保温、保冷施工项目的安全、质量、进度、文明施工。
2.3.16参与本单位施工用保温、保冷材料的抽检、验收工作。
3设备防腐蚀管理内容及要求
3.1防腐蚀设计管理
3.1.1防腐蚀设计必须符合国家有关规范、规程和标准,并根据工艺操作条件(如介质、温度、流速、实际腐蚀状况和实施条件)进行。
应综合考虑各种防腐蚀技术措施(如工艺防腐蚀、添加防腐蚀药剂、电化学保护、防腐蚀涂料、耐蚀材料、防腐蚀衬里等),对所选择的方案应进行技术经济评价,达到经济、合理、有效、可行的目的。
3.1.2设备选材时,应充分考虑工艺介质的腐蚀特性、流动状态、温度、压力及设备的应力状况、冲击载荷等因素。
3.1.3在设备结构设计时,应当充分考虑结构对腐蚀的影响,选择合理的结构,避免设计不合理造成设备腐蚀。
3.1.4采用防腐蚀新技术、新工艺、新设备、新材料时,应当组织相关单位进行可行性论证和技术经济比较。
在征得使用单位认可同意后方可实施。
3.2防腐蚀管理
3.2.1建立设备、管道的腐蚀档案、腐蚀数据等基础资料,腐蚀数据、各种记录必须真实,真实反映设备、管道的腐蚀情况。
3.2.2生产单位应制定工艺防腐方案,确定工艺防腐蚀的部位、操作参数和技术控制指标,纳入工艺技术规程并严格执行。
3.2.3凡采用防腐蚀措施的设备,使用单位必须严格按操作规程进行操作。
当工艺条件发生变化时,应采取相应措施,防止设备防腐蚀措施失效。
3.2.4定期开展工艺防腐蚀检查。
检查内容包括工艺防腐蚀设施、防腐蚀药剂使用情况以及工艺操作指标执行情况,根据反馈信息,及时调整工艺操作或防腐蚀药剂。
3.2.5各生产车间应根据装置生产工艺和设备特点,制定和实施工艺防腐措施。
对于已有的工艺防腐蚀措施,不得随意变更,确需变更的,应由使用单位提出方案,经生产科、设备科等有关部门审核同意后方可修改。
3.2.6在装置停工时,应严格按照工艺技术规程,对含腐蚀性介质的设备进行必要的清洗、中和、钝化等处理,以防止设备腐蚀。
在检修及开停工过程中应对已有的设备防腐蚀措施(如衬里、涂料等)采取妥善的保护措施,防止造成损坏。
3.2.7对长期停用的装置和设备,应根据其特点采取必要的防腐蚀措施进行保护并定期检查防护措施的可靠性。
3.3腐蚀检查与监测
3.3.1为适应腐蚀较为严重的生产装置防腐蚀的需要,生产车间应根据腐蚀介质沿工艺流程分布规律,建立腐蚀监测网络,加强设备腐蚀检查和监测。
3.3.2对于易发生腐蚀、可能会对生产和安全带来严重影响的设备,应建立定期监测制度,设置固定监测点,由专门人员定期进行监测。
监测可采用化学分析、挂片、探针、测厚等方法。
定点测厚工作争取做到定点、定人、定工具,做到测厚数据可对比,有参考价值。
3.3.3装置、设备停车检修期间,车间应开展设备腐蚀检查工作,腐蚀检查包括重点部位的检查、测厚等。
检修结束后,进行腐蚀检查总结,有关数据及时归档。
3.3.4生产车间须编制设备腐蚀监测布点方案和布点图,建立监测台账,及时整理数据,形成系统、完整的监测数据库,分析腐蚀状况、计算腐蚀速率,提出防腐蚀对策。
为设备的检维修、正常运行提供依据。
3.3.5生产车间应结合本单位实际情况对工艺流程中反映设备腐蚀程度及介质腐蚀性的参数(如铁离子含量、氯离子含量、硫化氢含量、pH值、露点温度等)进行定期分析,并根据分析结果及时调整工艺操作。
3.3.6生产车间应建立关键性腐蚀介质(如硫、氯、酸值、氮等)沿工艺流程的分布档案。
3.3.7对采取阳极保护等电化学防腐蚀措施的设备,应定期检查保护效果,根据检查结果,及时调整保护参数。
3.4保温、保冷管理
3.4.1保温、保冷方案应根据生产装置的工艺条件并按照国家和行业标准进行设计。
3.4.2设备、管道保温、保冷施工必须在试压、除垢、除锈、涂漆、固定等工序完成后方能进行。
3.4.3施工现场的保温、保冷材料必须妥善保管,在雷雨季节必须采取防雨措施。
因保管不善而引起性能下降的绝热材料,禁止使用。
3.4.4利旧的保温、保冷材料应严格挑选且符合施工方案要求并经使用车间管理人员检查确认,使用超过7年或已透水的绝热材料不宜利旧。
3.4.5具有下列情况之一的设备、管道及其附件,应进行保温:
3.4.5.1外表面温度高于50℃(环境温度为25℃时)且工艺需要减少散热损失的,应进行保温。
3.4.5.2外表面温度低于或等于50℃且工艺需要减少介质的温度降低或延迟介质凝结的,应进行保温。
3.4.5.3工艺不要求保温的设备及管道,当其表面温度超过60℃,对需要操作维护,又无法采取其他措施防止人身烫伤的部位,在距地面或工作台面2.1m高度以下及工作台面边缘与热表面间的距离小于0.75m的范围内,必须设置防烫伤保温设施。
3.4.5.4介质凝固点高于环境温度的设备和管道,应进行保温。
3.4.5.5设计标准规定的设备和管道保温范围。
3.4.6具有下列工况要求之一的低温设备、管道必须保冷:
3.4.6.1需减少冷介质在生产和输送过程中的温度升高或汽化的。
3.4.6.2低于常温的设备和管道,需减少冷介质在生产和输送过程中冷损失量的。
3.4.6.3为防止常温以下、0℃以上设备及管道外表面结露的。
3.4.6.4与低温设备及管道相连的低温附件需要保冷的。
3.4.6.5设计标准规定的设备和管道保冷范围。
3.4.7除人身防护要求保温或保冷的部位外,具有下列情况之一的设备、管道及其附件不应保温或保冷:
3.4.7.1工艺上无特殊要求的放空和排气管道。
3.4.7.2要求及时发现泄漏的设备和管道的法兰连接处。
3.4.7.3工艺过程中要求散热或必须裸露的设备及管道。
3.4.7.4要求经常监测,防止发生损坏的部位。
3.4.7.5设计标准规定的不需要保温或保冷的设备及管道。
3.4.8保温、保冷设施的维护和检修
3.4.8.1为了取得长期保温、保冷的效果,各单位应对保温、保冷设施注意监测、日常维护和定期检修。
各单位应有专业人员定时检查管辖区域内的保温、保冷情况,建立设备和管线的资料档案,并应注意以下内容:
安装、检维修时,施工吊装设备严禁利用保温、保冷管线作为起吊支点,防止人为造成的机械损伤。
各单位负责人应要求作业人员在维护设备时,禁止随意敲打、乱涂、乱划保温设施,尤其严禁在保温、保冷管线上行走和跨越管线时任意踩踏保温、保冷。
3.4.8.2保温、保冷保护层不脱落、不透水、光滑平整。
若保护层为金属材料,表面固定螺钉/铆钉不得有脱落、保护层不得有开裂现象;若保护层为玻璃布的,其缠绕应均匀,不得有忽疏忽密现象;若保护层采用水泥抹面的,不得有裂缝、断裂和脱落等缺陷。
3.4.8.3设备及管道上裸露部分的阀门、法兰应逐渐采用切实可行的可拆卸式保温、保冷结构。
3.4.8.4埋地保温、保冷管线,应具备保温或保冷、防腐、防水、强度高等良好的技术性能;紧挨地面的管线,应采用硬质防水保温、保冷材料保护层。
3.4.8.5由于设备和管道检修、抢修所拆除的保温、保冷,待检修完毕后应立即修复,更换量大的,应排出施工工期。
4监督、检查与考核
4.1检查与监督主体、检查与监督对象
设备科作为防腐蚀检查与监督主体,负责对各单位进行防腐蚀工作、保温保冷工作的检查与监督,检查与考核内容和标准按照公司绩效考核办法执行。
4.2检查与监督内容
4.2.1设备科负责每月对本单位定点测厚等设备腐蚀监(检)测情况、设备防腐蚀设施和保温保冷的完好情况进行检查、考核。
4.2.2生产科每月应对各装置有关工艺防腐蚀的技术指标控制情况、防腐蚀药剂使用及质量检验情况、公共管廊管线保温保冷状况进行检查、考核。
4.3检查考核方法
4.3.1本规定所涉及的内容利用现场检查辅以信息系统检查的方式。
4.3.2公司依据海益化工绩效考核办法对责任单位进行考核。
5附件
附件1定点测厚管理工作要求
附件2测厚点位置分布图、测厚记录表
附件1定点测厚管理工作要求
定点测厚管理工作要求
1目的及适用范围
为规范公司设备及管线定点测厚工作,及时发现和消除因腐蚀引起的事故隐患,特制定本要求。
本要求适用于加工含硫、含酸原料或在运行中装置出现明显的腐蚀故障,需要进行定期监测的装置。
测厚监测主要针对设备和管道的均匀腐蚀、冲蚀、磨蚀及其它类型的局部腐蚀,对于氢腐蚀、应力腐蚀等应通过其它检测手段进行监测。
在湿硫化氢和酸性水腐蚀环境下,应重点对碳钢、低合金钢制设备和管道进行测厚监测。
2职责分工
各单位必须明确定点测厚负责人,落实岗位责任制。
3测厚基础资料管理
3.1以装置为单位建立测厚计划台账、测厚点台账、测厚管线单线图。
测点信息(规格、材质、位置描述)必须与现场一致,准确无误,操作参数(介质、温度、压力)与实际运行参数一致,执行统一的测厚点编号规则。
3.2提供给检测单位的单线图(电子版)上要求有测点位置、编号的明确标注,与台账一一对应。
4测厚布点管理
4.1管线腐蚀冲刷严重的部位:
弯头、大小头、三通等管径变化或几何不连续部位及阀门、调节阀、减压阀、孔板等附近的管段等。
4.2流速大于30m/s的部位、流速变化较大的部位。
4.3固液混合介质管线的设备出口、入口部位。
4.4塔、分离器、储罐等压力容器的气液相交界处。
4.5加热炉出口温度最高的部位。
4.6压力容器液体介质的入口处及无防冲刷结构可能造成冲刷减薄的部位(如塔器正对流体进口的器壁)。
4.7流速小于1m/s的管线、水冷却器,有沉积物存在易发生垢下腐蚀的部位。
4.8盲管段、死角部位,如安全阀排放、火炬总管支线、开停工旁路等。
4.9换热器、空冷器的流体入口端(有防冲板或导流筒结构)附近的壳体。
4.10制造成形时壁厚减薄部位和使用中易产生变形及磨损部位。
4.11保温、保冷破损和渗水跑冷部位。
4.12流体的下游端(包括焊缝、直管)容易引起严重冲刷的部位。
4.13工作介质中含有较多腐蚀性成分的工艺水、循环水的管道和换热器。
4.14工作介质为高速蒸汽等可能产生气蚀的容器、管道。
4.15大型卧罐底部的脱水包,尤其是带盘管加热且覆盖保温材料的。
4.16反应釜的夹套,特别是夹套内工艺介质为盐水的。
4.17覆盖保冷材料且材质为低温压力容器用低合金钢的容器。
4.18常压储罐壁板底部区域。
4.19已发现腐蚀减薄甚至泄露的相邻部位及存在类似工况的其他管道或容器。
4.20装置操作人员或检验人员怀疑存在明显腐蚀的部位。
5测厚频率的确定
5.1对最初指定的监测点每二个月至少测定一次,经过二到三次壁厚测定后,可根据估算腐蚀速率(mm/a)进行适当调整。
腐蚀速率计算方法如下:
腐蚀速率(mm/a)=某两次所测得的常温厚度差(mm)/对应两次测厚间隔时间(a)。
5.2当腐蚀速率在0.2~0.5mm/a或剩余寿命在1.5~2年之间时,应每六个月测定一次。
5.3当腐蚀速率在0.5~0.8mm/a或剩余寿命在1~1.5年之间时,应每三个月测定一次。
5.4对腐蚀极为严重(腐蚀速率大于0.8mm/a)或剩余寿命小于1年的部位应进行监控,并根据实际腐蚀速率提高测厚频率(测厚频率及位置由各单位设备科门、车间和检测单位共同确定)。
5.5当腐蚀速率小于0.2mm/a时,可在每次停工检修时测定一次。
5.6当介质中有害组分含量发生明显变化时,应适时调整测厚频率。
5.7停用设备及管道重新启用前应增加一次测厚。
5.8新设测厚点,可参照同类型管道或者设备的其他测厚点设置测厚频率。
6测厚方法管理
6.1测厚仪器采用超声波测厚仪,精度不低于0.1mm,测量误差应在±(H%+0.1)mm范围内(H—壁厚,mm)。
6.2推荐采用二次测厚法,即在探头分隔面相互垂直的两个方向上(对管道测厚,探头分隔面应与轴线垂直或平行)测定2次,以最小值为准。
如果2次测厚值的偏差大于0.2mm,应重新测定。
如发现异常值时,要扩大测定范围。
6.3探头采用直接接触式探头,高温下(>100℃)的测量应采用高温探头,对仪器的声速进行校正,配用高温耦合剂。
7检测点标识管理
7.1各单位在定点测厚点上用耐温漆漆上醒目的测厚点序号;有保温层的管线,在测厚点对应的保温上制作检测盒,满足检测的需求。
7.2各单位测厚完成后,现场的检测盒内保温棉、检测盒盖应及时恢复,满足绝热要求,保持现场环境整洁。
8测厚记录
8.1现场测厚应及时进行记录,记录格式参照附表1:
在用工业管道定点测厚记录和附表2:
在用压力容器定点测厚记录。
8.2记录应统一编号,填写规范、完整,注明测厚日期,并由测厚人员和审核人员签字确认。
8.3各单位必须将每年的测厚记录和分析报告整理存档,由设备科门、检测单位、使用单位分别保存。
附图1:
弯头测厚点位置分布图
附图2:
大小头测厚点位置分布图
附图3:
三通测厚点位置分布图
图3-1
图3-2
图3-3
附图4:
容器测厚点位置分布图
附表1:
在用工业管道定点测厚记录
记录编号:
管道名称
管道规格
(外径mm×壁厚mm)
管道编号
管道材质
管道级别
表面状况
测量仪器
型号/编号
测量仪器精度
(mm)
实测点数
实测最小壁厚
(mm)
测厚点部位图
见附图
测点编号
测 点 位 置 及 测 点 厚 度
A
B
C
D
E
F
C1、C2/G
最
小
厚
度
0°
90°
0°
90°
0°
90°
0°
90°
0°
90°
0°
90°
外
外
180°
270°
180°
270°
180°
270°
180°
270°
180°
270°
180°
270°
内
内
测厚日期:
年月日
测厚人员:
年月日
审核:
年月日
附表2:
在用压力容器定点测厚记录
记录编号:
容器名称
容器规格
容器编号
主体材质
容器类别
表面状况
测量仪器
型号/编号
测量仪器精度(mm)
实测点数
实测最小壁厚(mm)
测厚点部位图
见附图
测厚记录
测点
编号
测点
厚度
测点
编号
测点
厚度
测点
编号
测点
厚度
测点
编号
测点
厚度
测点
编号
测点
厚度
测厚日期:
年月日
测厚人员:
年月日
审核:
年月日
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