钢箱梁施工方案.docx

钢箱梁施工方案.docx

《钢箱梁施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢箱梁施工方案.docx（48页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

钢箱梁施工方案

第一章、工程概况和施工总体方案概述

一、工程概况

无锡市金城东路互通式立交D匝道桥第七联钢箱梁钢结构工程为无锡市高浪路、新锡路快速化改造工程项目中（I-8施工标段）一部分（K16+~K17+）。

桥梁在高浪路和新锡路之间。

桥梁为三跨连续闭口钢箱梁，跨距分别为67m+41.8m+64.2m，总长173米。

钢箱梁主体宽约8.7m，箱梁中心高约2.69m，钢结构总重量约为950吨。

施工总体方案概述

针对该工程的现场情况、钢箱梁的结构特点、道路运输情况和我厂的生产能力，我们采取的总体方案是：

钢箱梁划分划分14个分段分段重量控制在70吨以下，最大尺寸为2700x4500x26000。

分段布置详见下图。

各分段在厂内进行制作，再运输至现场吊装。

吊装时，先吊装桥墩分段，再吊装桥跨之间的纵梁。

为保证钢箱梁制作和安装的进度和质量，我们在各方面采取以下措施：

在技术方面，我们多年来施工了多项同类市政工程，对技术要求中的有关规范比较熟悉，能够以丰富的经验和成熟的技术来保证产品的优良质量。

我们将安排具有类似工程施工经验的技术人员主管本工程，在开工前详细审阅图纸，与设计院联系沟通，明确有关问题，并按照安装方案进行图纸的详细设计。

在开工前与监理讨论制定工艺试验方案，并编制详细的施工工艺。

在质量方面，我们有完善的质量管理和保证体系，有合格资质的检测机构，有经验丰富的检验人员，我们将严格按照有关规范和监理的要求进行全过程的检验和记录，并提交完整的施工资料。

在材料方面，我厂采购的材料均从大型钢厂直接订货，并满足设计要求，钢板采用Q345q（D）材料，并根据设计要求进行探伤；U形加强材由专业加工厂直接加工成型。

我们将选配合适的焊接材料，并进行焊接工艺评定试验。

对在以往项目中已采用并经过评定试验的焊接工艺，我们将按规范的规定提交监理进行转移认可。

在制造工艺方面，我们采用反造的工艺，以桥面为基准面，用数学放样提供各点的型值，制作胎架，将桥面板铺于胎架上，依次安装纵向加强筋、横隔壁、纵向腹板，最后盖装底板。

为保证焊接质量，我们将根据最方便的．

施工位置制定焊接坡口形式，并与设计讨论后确定。

钢箱梁在胎架上制造结束后，翻身完成反面的焊接工作，并进行矫正，使桥面线型符合设计要求。

为保证工地吊装一次成功，我们将在厂内制作时尽可能将所有分段在同一个胎架上制作，这样可以保证各分段之间外板线型光顺、纵向构架对接尺寸准确。

分段制作完成后，还要全面检查钢箱梁的整体尺寸和接头处的对接尺寸，检查合格后进行编号，做好各种标记和分段对合线，然后进行涂装。

涂装方案为：

钢板先进行预处理，在自动抛丸流水线上清除铁锈等杂物，使钢板表面达到等级，并喷涂厚度为约20-30um的车间底漆，然后再将钢板用于下料和装焊。

在构件制作完毕后，按二次表面处理、逐层涂装底漆和中间漆及一道面漆，工地安装后，对焊接等部位修补底漆和中间漆，最后的一道面漆全部在工地安装完工后施工，以保证整体美观。

在运输方面，我公司制作工厂位于浦东外环线附近，交通便利，初步拟定运输路线为东鼎钢结构公司（浦东华夏东路与唐陆路路口）——外环线—沪宁高速—沪宁线——工地。

我们将与有关管理部门提前办理好有关手续，确保道路畅通和运输顺利进行。

在现场吊装方面，因原有桥墩面积较小，支点较少，为使分段稳定就位，我们在现场搭设临时支墩，用以支撑钢箱梁。

（钢箱梁现场焊接、检验合格后拆除。

）

在项目管理方面，我们按照工厂的管理体制和管理方法，建立项目管理体系，各部门共同协作，全力以赴，保证按合同确定的日期完成任务。

第二章、钢箱梁在工厂内制作工艺

钢箱梁制作工艺流程图

技术设计图编制工艺文结构细化技术设计图材料配质量检放　　检钢材预处落料切割加检组焊检涂检发工地总装检验一、规范与标准

《公路桥涵施工技术规范》2000－JTJ0411.

2.JB10212－98《铁路钢桥制造规范》

3.GB/T714-2000《桥梁用结构钢》

4.GB/T9945-2001《热轧球扁钢》

5.GB/T700-2006《碳素结构钢》

6.GB50205－2001《钢结构工程施工及验收规范》

7.GB/T2970-2004《厚钢板超声波检测方法》

8.《》气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口9.《埋弧焊的推荐坡口》

10.GB/T5118-1995《低合金钢焊条》

11.GB12470-2008《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》

12.JT/T722-2008《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》

13.GB/T5293-1999《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》

14.GB3323-2005《金属熔化焊焊接接头射线照相》

15.GB11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》

16.GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》

17.TB/T1527-2004《铁路钢桥保护涂装》

18.DGJ-08-117-2005上海市《城市桥梁工程施工质量验收规范》

二、材料选用与管理．

1.钢板采用Q345q（D），材料化学成分及机械性能应符合《桥梁用结构钢》（GB/T714－2000）的有关规定。

本桥供应钢板均附有钢厂质量证明书。

2.槽形加强材采用Q345qD材料，由专业厂家定制。

3.焊接材料及辅助材料

3.1自动或半自动焊，应采用符合国标（GB）1300－77要求的焊接用钢丝。

本桥拟采用10锰2G（H10Mn2G）配SJ101焊剂合用。

3.2手工焊接的焊条，应采用符合国标GB/T5117-85要求的低碳钢及低合金钢焊条，本桥拟采用JHE5015（J507）焊条。

3.3部分区域采用二氧化碳气体保护焊，焊丝为TWE-711。

3.4钢梁制造应制定严格的焊接材料保存、领用、烘干、存放制度。

3.5焊条、焊剂应按产品说明书进行烘焙，恒温保管。

4.材料采购清单

材料采购清单根据设计院设计的图纸及工厂分段方案编制，严格控制材料的利用率，对本桥的所有材料采取“专料专用”。

5.焊接材料：

施工所用的焊条、焊丝、焊剂等均应与主体材料相匹配，特殊焊接材料在开工前通过焊接工艺评定试验确定具体的牌号，强度等级。

6.原材料检验，工厂对采购的所有原材料除审核原质保书外，还需按质保体系规定进行抽样复验，复验取样的数量和批次由工厂与监理商定。

7.钢材的管理：

7.1钢材的管理将指派专业管理人员进行工程材料的统一管理，建立工程材料的管理档案，本工程采用“专料专用”的原则，在生产过程中，必须严格按照技术部的套料卡使用材料。

钢材的堆放应详细分类，分别堆放。

在堆放过程中采取防止锈蚀、7.2

变形、污损等保护措施。

7.3钢材进厂后应尽快进行预处理，预处理后要将钢板的材料牌号、规格、炉批号写在钢板上

8.焊接材料的管理和使用

8.1本工程所有焊接材料由管理人员管理并分配使用，材料科负责焊接材料的领取、管理和发放、按照技术部门的通知，对产品所使用的焊接材料品种、牌号进行核对，制定焊接材料定额单，焊接材料使用者按规定领用焊接材料。

8.2焊接材料的领取、储存和烘焙

8.3材料组领取焊接材料时应该核对牌号、规格、数量、炉号和检验编号，并拆包检查焊接材料是否受潮、生锈或药皮剥落。

8.4焊接材料库房应保持干燥和良好的通风条件。

8.5焊条的堆放必须有垫仓板垫高，并且要求未包装的焊条必须距离墙壁0.3米以上。

8.6库房应按不同品种牌号、规格和批号分别堆放并有明显标识。

8.7焊条的烘焙应根据焊接材料品种和规定的技术要求进行烘焙。

8.8烘焙后的焊条应放入保温箱或保温室中，随取随用。

保温箱的温度控制在110℃左右。

8.9焊接材料的发放：

8.9.1.焊接材料的发放根据定额单由材料组对车间、小组分段核定数量，制订领用卡。

8.9.2.焊接材料使用者凭焊条定额单领取焊条牌，经材料科核发，限额领用。

8.9.3.材料科发放焊接材料时，要核对领用的焊接材料牌号、规格和数量。

．

8.10焊接材料的使用

8.10.1.焊条由于保管不善和存放时间过长，在使用前必须进行烘焙。

8.10.2.工艺技术规定焊条领用时，焊工必须携带保温筒，使用过程中焊条暂存在保温筒内，材料发放时，对无保温筒者一律不发放。

8.10.3.焊条药皮剥落、变质、锈蚀，以及牌号难以辨清的焊接材料，严禁发放使用，并加以隔离和标识。

8.10.4.材料科重视焊工质量的反馈信息及时与有关部门联系，确保生产正常使用。

三、放样与下料

1.量具采用一级密纹钢卷尺，并经上海市专业计量单位复验合格方可使用，在使用过程中始终保持5kg恒值拉力，该尺作为本工程唯一的“标准尺”，使用前应与本工程的土建、安装单位等有关单位使用的钢尺相核对。

2.为确保钢结构件的制作精度，采用材料为65Mn，HRC44～48的无齿锯条作为本工程中钢结构施工中构件号料、组装、划线、检验的丈量依据。

3.放样须由富有经验的技师承担，放样技师必须详阅全部图纸，核对安装尺寸，如发现施工图有误，应及时通知设计单位，进行核对工作，在未得到确认前，不得进行下一道工序施工。

放样以计算机数学放样为主。

人工放样在平整的放样台上进行。

4.放样排板应根据原材料规格确定接缝位置，尽量用足材料；同时按照规范的规定，桥面板、桥底板、腹板的接缝要与构架错开100mm以上。

5.样板、样杆材料必须平直；若有弯曲，必须在使用前予以矫正。

样板、样杆制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印记，用磁漆（或其它材料）在样板、样杆上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径，数量及标注有关符号。

．

6.对有线型的不规则的零件，经数学放样后编制下料软件，采用数控切割机进行下料。

7.对于平直的零件如桥面板等采用高精度龙门切割机切割。

8.U型钢、扁钢采用手工下料。

9.放样工作完成后，对所放大样和样杆、样板（或下料草图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。

10.号料前，号料人员应熟悉样杆、样板或号料草图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格，炉批号。

对本工程由技术主管部门编制统一的材料配割（排料）计划，专料专用。

11.号料时，复核使用材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符合要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经校正后号料。

12.根据不同的切割要求和对刨、铣加工的零件，预放相应的切割及加工余量和焊接收缩量。

13.按照样板、样杆的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记。

号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上冲印，标上钻模板编号（集群螺孔）。

在每一号料件上用漆笔写出零件号、工程编号、孔径规格及各种加工符号。

14.下料完成后，检查所下零件规格、数量是否有误，并做出下料记录。

15.号料与样板（样杆）允许偏差符合下表的规定：

表号料与样杆（样板）的允许偏差

允许偏差m

零件外形尺

基准线（装配或加工

对角线

2加工样板的角

四、切割

1.切割分类

1.1桥面板、底板采用高精度龙门切割，自动焊拼接焊缝钢板边缘采用机加工。

1.2加筋肋长板条采用高精度龙门切割。

1.3零件数量多，面积小的零件采用光电切割。

1.4U型钢、扁钢、短小零件采用半自动或手工切割。

1.5有线型的纵向腹板、横向隔壁采用数控切割。

2.切割技术要求

2.1气割应优先采用精密切割和自动、半自动切割。

手工气割仅适用于次要零件或切割后仍需边缘加工的零件。

2.2气割零件尺寸允许偏差应符合下列规定：

手工切割：

±2mm；

自动、半自动切割：

±1.5mm；

精密切割：

±1mm。

2.3切割面垂直度偏差不应大于零件厚度的5%，且不应大于2mm。

当型钢肢宽大于100mm时，切割线与边线垂直度偏差不应大于2mm。

精密切割切割面质量应符合表的规定。

精密切割表面质量要求表

注附21等级．

项

按《表面粗糙度50u表面粗糙25uGB1031-8用样板检

超限修补按焊接有关规1长度内容不容崩有一1m办

半径0.5m塌

切割面垂2.0m且不大度气割前应将料面上的浮锈及脏物清除干净。

钢料应放平、垫稳，割缝2.4下面应留有空隙。

五、零件矫正和弯曲

1.钢料宜在切割后矫正，矫正后钢料表面不应有明显的凹痕和其它损伤。

用锤击方法矫正时，应在其上放置垫板。

2.热矫温度应控制在600～800℃（用测温笔测定）。

矫正后钢材温度应缓慢冷却,温度尚未降至室温以前，不得锤击钢料或用水急冷。

3.主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。

热煨弯温度应控制在900～1000℃之间，加工后必须使其自然冷却，严禁浇水。

4.桥底板两道边板需用三星辊轧圆。

5.零件矫正允许偏差应符合表的规定。

零件尺寸精度表

项目允许偏差（mm）

≤3直线度

±3中间部位零件宽度±2对接面

六、分段制作

分段制作工艺流程图如下：

桥面板拼板（探伤）胎架制作桥面板铺板划构架线

桥面板U形槽位置刷涂防锈漆安装U形槽安装横隔舱和腹板

形槽对

横隔舱加强筋部涂

安装底部球扁焊检桥底板盖

球扁钢对

桥底板拼板探伤

分段翻身焊接检验涂装发运

1.分段划分

桥梁为三跨连续闭口钢箱梁，跨距分别为67m+41.8m+64.2m，总长173米。

根据目前道路运输限制和工厂及工地吊车最大起吊能力的限制，钢箱梁划分划分14个分段分段重量控制在70吨以下，最大尺寸为2700x4500x26000。

桥面板、桥底板以及腹板的拼板

桥面板需预先整体拼板，探伤合格后再装焊构架。

桥底板在专用的、有线型的拼板胎架上拼板，先用埋弧自动焊焊好内表面的焊缝，再将板翻身装在分段上，与构架定位后再将拼板缝碳刨清根，用埋弧自动焊焊完外侧拼板缝。

腹板预先拼板并探伤合格后再装到分段上。

2.腹板、横隔板的部装及型钢预对接

横隔板先与加筋部装，U形槽、扁钢要求做到全焊透对接。

腹板上的扁钢加强筋先只装单面，另一面的扁钢预先放在横隔舱的槽口中，待腹板吊装后与腹板焊接。

．

3.分段制作

根据钢箱梁的结构特点，我们拟采用反造法制作分段，先在场地上按桥面线型制作胎架，胎架上表面必须完全按数学放样提供的型值做出桥面形状（考虑加放焊接反变形），胎架制作后应提交监理检验合格。

将桥面板反铺于胎架上，然后划出腹板、纵向槽形材和横向隔舱板的位置线，经验收后安装腹板、槽形材和横隔板，再安装桥底部的扁钢，然后进行焊接，焊接结束并探伤合格后安装桥底板并焊好桥底板外面的拼板缝。

将分段逐个翻身后，在平焊位置上施焊构架与底板的焊缝以及桥面板的拼板缝，焊接后进行构件校正，再进行检验。

为保证分段之间接口准确对接，需重点控制接口处的尺寸，对两只边分段，因线型较复杂，需制作检验样板来测量端部接口尺寸。

装焊过程中，必须严格遵守工艺纪律，按规定装配引熄弧板；拆除马板时不得锤击，必须先用火焰割除，留2-3mm，然后用砂轮磨平；火工矫正必须控制好加热温度，必须使其自然冷却，严禁浇水。

分段制作完成后，将横梁的余量在厂内割去，其它分段两端的余量留在工地吊装时再割。

七、焊接

1.根据设计要求和结构特点,本桥施工以《公路桥涵施工技术规范》作为主要规范并参照AWS《桥梁焊接规范》。

1.1对本桥的制造采用的焊接方法：

1）工厂制造：

a．拼板对接：

采用埋弧自动焊；

b．型材对接（包括U型槽对接）：

手工电弧焊；

c．开坡口角焊缝（不包括U型槽角焊缝）：

手工电弧焊；

焊；:

CO2不开坡口角焊缝．d

e．U型槽角焊缝：

CO2焊。

2）工地焊接：

a.顶板接缝：

手工电弧焊仰焊+埋弧电弧焊（或手工焊盖面）；

底板接缝：

手工电弧焊；b.内部构架：

手工电弧焊。

c.

焊接坡口形式应符合国家相关规范。

在组装前，零件、部件的焊接坡口须提交质量部检查合格后，方允许焊接。

未经检验同意的焊缝不准进行焊接。

根据《铁路钢桥制造规范》制定焊接工艺评定方案，详见附件，并获得监理同意后进行焊接工艺评定试验，合格后方可在产品上使用。

2.焊接工艺要求

焊接材料：

焊接材料牌号规格及使用部位表1

序号焊接名称焊材牌号中国标准使用部位

1JHE5015GB5117碳钢手工所有位置J507焊条E5015焊2GB10045-01不开坡口平、立角焊缝、UCO焊丝药芯3TWE－7112E501T－1形槽角焊缝

丝焊GB/T14957H10Mn2G拼板对接焊埋弧焊4

GB5293焊剂SJ101

2.1.1焊接材料的保管和使用应符合工厂有关规定。

2.1.2焊接材料的烘焙温度及要求根据制造厂的建议。

2.1.3焊工领取焊条必须携带焊条保温筒，焊条领取后即放入焊条保温筒内。

焊工（包括定位焊工）每次领取的焊条不能超过4个小时的工作量。

焊条领出后超过4小时不准使用。

每次未用完的焊条退回焊条间重新烘焙。

小时的工作量。

超过时间的4埋弧焊焊工每次领取的焊剂不能超过2.1.4

焊剂应退回烘焙箱重新烘焙。

焊接区域清理及组装

2.2.1焊接前，所有焊接件的焊缝端面及两侧、焊接坡口切割面、焊接钢材表面，在规定范围内的氧化皮、铁锈、水分、油漆等妨碍焊接的杂质均应打磨清除干净，要求露出金属光泽。

2.2.2所有埋弧焊的被焊钢材表面除了按的要求清理外，对在焊接过程中焊剂可能接触到的部位的杂质、水分、油污均应一律清除干净，以防混入回收的焊剂内。

2.2.3焊接区域清理范围为焊接区域及两侧30～50mm范围，如图四所示。

其它接头参照执行。

图四、焊接区域清理范围

2.2.4经装配、清理后的焊缝未能及时焊接，并因气候和其他原因焊缝区域重新生锈或又附有水分、铁锈时，在焊接前应重新清理焊缝区。

2.2.5组装时应将焊缝错开，错开最小距离应符合图五的规定，并需获得质量检验部检验人员的认可才能进行焊接。

20012001004

3

52

100100

图五、焊缝错开的最小距离

1.盖板；2.腹板；3.板梁水平肋或箱形梁纵肋；4.板梁竖肋或箱型梁横肋；5.盖板对接焊缝

预热和层间温度

2.3.1板厚大于25mm的Q345qD钢板正式焊接前应进行预热。

2.3.2焊接环境温度不应低于5℃。

焊接时的层间温度必须等于或高于预热温度，但焊接时的层间温度最高不得超过230℃。

如环境温度低于5℃，采用如下措施：

①在露天的平台，胎架及结构施工范围内，必须设置防止风、霜、雨、雪侵袭的措施，如挡板、蓬棚等。

②焊接前应清除沿接缝两边宽度为100~200mm处的霜、冰、雪及其它污物，并用氧-乙炔火焰烘干。

2.3.3预热方法：

采用电加热与火焰加热两种。

2.3.4预热范围：

①预热范围为焊缝中心至两侧各100mm范围内，预热温度用测温仪在加热的背面距焊缝施焊点75mm处测量，特殊情况下，无法进行背面测量时另外商定。

一般板越厚，预热温度提高20～40℃。

②当采用电加热时，在构件上的测量点应2米设一测量点，且应平均分布。

③定位焊的预热长度为定位焊的长度的2～4倍，修补时的预热长度为碳刨长度的2～4倍。

2.3.5修补时，碳刨前的预热温度与施焊时相同。

定位焊

2.4.1本工程定位焊采用与正式焊缝相同的焊接材料。

手工焊焊条的使用应按“焊接材料的发放与使用”的规定要求。

2.4.2定位焊前必须按施工图及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙、留根及焊缝清除情况等，如不合要求应处理改正。

2.4.3定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长度和间距根据母材的规定执行：

4厚度、结构形式、拘束度而定，无特别指定，按表．

定位焊缝的长度和间距表4

定位焊缝长度m定位焊缝间

板厚mm手工焊CO埋弧自动

225354557

7070300∽400t>25∽8050∽2.4.4定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的一半。

最小定位焊缝的焊脚尺寸不得小于4mm；根据结构情况，需加强焊脚增加长度在具体的工艺文件中说明。

2.4.5定位焊应避开T字、十字接头20∽30mm。

。

C。

定位焊的预热温度比焊接要求的预热温度高502.4.62.4.7定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求。

定位焊收弧前应该将弧坑填满。

2.4.8定位焊后应清除焊渣进行检查，若发现定位焊有裂纹、夹渣、焊瘤及影像质量的气孔等缺陷应及时清除并重新定位焊。

2.4.9多层定位焊时，应在每层的端部作出台阶。

引、熄弧板安装

2.5.1确保焊缝质量，应在焊缝始终端安装引熄弧板。

2.5.2引、熄弧板应选用与母材相同等级的钢材。

2.5.3引、熄弧板上的焊缝坡口应与主焊缝相吻合，也可用碳刨出焊接坡口。

2.5.4引、熄弧板的长度，手工焊应大于35mm，埋弧焊应在100～150mm，视板的厚度增大而加长。

2.5.5去除引、熄弧板时，不得用捶击，应用火焰切割。

然后用砂轮打磨光顺。

焊接施工．

2.6.1焊接施工时，应按图纸要求进行施工。

2.6.2焊接施工中注意事项：

①引、熄弧时，一律在焊接坡口内或填角焊缝的焊脚内进行，不允许在非焊接区域的母材上引弧；自动焊在引、熄弧板上引、熄弧。

自动焊时引熄弧的焊缝长度应不小于50mm，手工焊时应不小于20～30mm。

②焊接时采用短弧操作。

当电弧中断，重新引弧时，应注意将断弧处的弧坑填满，在焊缝终端收弧时，应注意填满弧坑，避免产生弧坑裂纹。

③所有的焊接电缆外表面必须保证无绝缘破损，以免与工件碰电，擦伤工件而产生裂纹。

④所有的焊接电缆接头必须用夹具，不允许用重物将焊接接地线与工件压住方法导电。

不允许使用裸露式焊条夹具。

⑤为防止因“氢”及较大拘束应力共同作用下产生的“氢”致延迟裂纹，在焊接前除严格执行焊条、焊剂的烘焙管理制度，以及对钢板进行焊前预热，焊前还必须对焊接区域打磨光洁的条件下，还需对部分不需要焊前预热的焊缝，焊前用火焰去除焊缝中的潮气，以减少焊缝中的含氢量。

⑥工件尽可能放在平焊位置,焊接时采用多层多道焊，不允许摆宽焊道。

多层焊时，接头应错开。

⑦多层多道焊时每道焊缝都必须将所有的焊渣清除干净，并检查无焊接缺陷后，方可再焊下一道焊缝。

⑧熔透的对接焊缝和角焊缝，反面碳刨清根后，用砂轮打磨去除氧化层，露出金属光泽，然后再封底焊。

⑨焊接结束，应把焊渣飞溅清除干净，仔细检查焊缝是否符合标准要求，对不符合技术要求的焊缝要及时进行修正。

构件变形的控制与矫正3.

为最大程度地控制焊接收缩和变形，必须采用以下措施：

①编制正确的装配焊接