H型钢制作方案.docx

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H型钢制作方案

宾利钢结构制作班组

H型钢制作工艺

工程名称：

宾利国际“星”城

工程编号：

编制：

审核：

批准：

日期：

2008年4月20日

第一章编制依据

1．《钢结构工程质量验收规范》（GB50205—2001）

2．《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81－2002

3．〈〈普通低合金结构钢〉〉GB1591、《碳素结构钢》GB/T700

4．《碳钢焊条》GB/T5117

5．《低合金焊条》GB/T5118

6．《熔化焊用钢丝》GB/T14957

7．《气体保护焊用钢丝》GB/T14958

8．《热轧型钢和部分T型钢》GB/T11263-1998

9．《碳素结构钢》GB/T700

第二章组织机构、设备及劳动力计划

1、组织结构

2．劳动力配备计划

车间钢结构制作劳动力配备

表一

序号

工种

作业人数

工作内容

备注

单班

双班

总计

1

起重工、天车

2

2

4

构件的吊运

埋弧

H型钢制作

8

8

16

H型钢的焊接

3

直条切割，

3

3

板件的切割下料

数控切割

1

1

4

组立机

4

4

8

H型钢的组立

5

矫正

4

4

8

型钢的火工和机械交正

6

安全员

1

1

2

车间安全管理

7

质检员

2

2

4

车间工序的检查

8

型钢二次加工

三维钻

1

1

2

H型钢的钻孔、锯断、锁口

9

辅助工

6

6

12

各工序的

总计

60

3、生产用主要设备

H型钢制作流程主要设备表

表二

序号

工序内容

设备名称

数量

备注

1

主材下料

直条切割机，

2

2

H型钢组立

组立胎架

1

H型钢组立机

1

3

H型钢焊接

H型钢生产线

1

H型钢龙门埋弧焊机

1

4

型钢矫正

H型钢矫正机

1

5

钻孔

钻床

4

6

焊接

CO2气体保护焊

8

除锈

抛丸机

1

7

箱型焊接

箱型组立机

1

8

焊接

可控硅电渣焊机

8

第三章

材料

1、工程所用主要材料钢板为Q345B、Q235等级的结构钢材，其质量标准应符合《碳素结构钢》GB/T700和〈〈普通低合金结构钢〉〉GB1591的相关要求。

同时符合本工程设计依据的其他中国规范对于结构钢材的要求。

钢板要求：

钢材符合国家标准GB/T1591的相关规定，所有材料应有材料证明书/材质保证单。

2、焊接：

除非特别说明，所有对接焊缝采用全熔透对接焊缝。

手工焊接应采用符合国标《碳钢焊条》（GB/T5117）及《低合金钢焊条》（GB/T5118）规定的焊条。

235级钢采用E43型焊条，Q345B级钢采用E50级焊条，Q390级钢采用E55级焊条。

Q345B钢埋弧焊采用采用H08MnA焊丝，HJ431焊剂，焊接方法和工艺参数应符合现行国家标准《建筑钢结构焊结规程》（JGJ81-2002）的规定。

3、涂装：

按设计图纸要求刷防锈底漆一边。

4、原材料检查

钢材进厂后先卸于“车间”。

由甲方检验员对原材料进行检查，首先检查该批钢材“质量保证书”上所写化学成分、机械性能是否达到技术条件的要求，并复核钢材表面质量、外形是否符合标准，同时，需对该批钢材的机械性能进行自检，如全部符合，在钢材表面做出检验合格的认可标记。

钢材的检验内容如下：

⑴.钢材的数量和品种是否与订货单符合。

⑵.钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合。

⑶.核对钢材的规格尺寸。

⑷.钢材表面质量检验。

不论扁钢、钢板和型钢，表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷，钢材表面的锈蚀程度，不得超过其厚度公差。

⑸.钢材的堆放：

钢材堆放在车间内，合格钢材应按品种、牌号、规格分类堆放。

在最底层垫上道木或石块，防止底部进水，致使钢材锈蚀。

第四章制作工艺

一、板材下料

1、领取经甲方检验合格的材料，检查钢板的材质、规格、尺寸是否同图纸一致，一致后才能进行切割。

正式切割前应试割同类钢板余料，调整切割参数及割嘴的气路的畅通性；

2、吊钢板至气割平台上，将切割区域表面的铁锈、油污等杂质清除干净，调整钢板边缘与导轨的平行度在毫米/米范围内；

3、调整割枪与板面的垂直度，设定切割参数，并设定好割缝补偿量（一般为割嘴直径的二分之一）；

4、进行点火切割，切割后清除熔渣和飞溅物，批量切割时首件应进行严格检查，检查尺寸合格后方能继续切割；

5、腹板切割完成后采用锤击法消除应力---应铁锤对周边进行敲击（锤头不能直接接触板面，避免出现锤痕）。

6、检验：

检查切割面平面度及条料尺寸、形状的应符合表一中的相关规定；对切割断面存在切割缺陷的应予以返修。

检查合格后，按规定做好标记

7、生产流程图如下

、

翼板腹板

表一

气割的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

零件宽度

±弧形板为弦长

长度

图纸有要求时按图纸要求，图纸无要求时为±

切割面平面度

≤且不大于

割纹深度

≤

局部缺口深度

≤

与板面垂直度

≤

锯齿状不直度

（Δ）

≤

直线度（拱度）

（Δ）

每1000允许

切割熔渣

清除干净

二、构件组装

构件的组装和焊接均采用型钢生产线

1）组立机组装H型钢工序内容

1、检查钢板有无印记，检查钢板尺寸形状的正确性。

合格后方能组对。

2、先吊一翼板放于组立机滚道上；

3、吊装腹板放于翼板上，组对成丄型，并且点焊成型；

4、吊装另一块翼板放于组立机上，把丄型钢翻转180°，进行H型钢组立并定位点焊，并清除焊渣。

5、检验：

检查组对尺寸是否正确，合格后做好标记。

6、在自制胎架上组装，直接组装成H型，两翼板竖直放置，腹板水平放置，检查尺寸正确后定位焊接成型。

2）定位焊技术要求

1、焊接操作必须由持焊工合格证的工人施焊；

2、点焊所用的焊接材料，应与正式焊接用的材料相同或相当（有工艺要求按工艺执行）；

3、焊脚高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度应大于40mm，间距为200～300mm，强度不能满足时，可以减小间距，焊接时应填满弧坑。

4、点焊处不应出现气孔或裂纹，如出现裂纹应查明原因后，将原来焊接位置清除干净后，在组对尺寸正确的前提下重新点焊；

5、严禁在非焊接部位引弧。

3）焊接及拼装工艺要求表七

项目

焊接及拼接工艺要求

1

不允许电弧擦伤，点焊咬边≤1mm

2

翼板与腹板接缝应错开200mm以上，翼板接料长度不少于宽度的2倍，腹板长度不少于600mm。

以避免焊缝交叉处应力集中

3

角焊缝翼板与腹板之间的装配间隙Δ≤，其余按工艺要求进行

项目

H型钢组立允许偏差（mm）

长度（L）

±弧形梁为0～-3

高度（H）

±

垂直度（Δ）

≤B/100且不大于

中心偏移（e）

三、H型焊接工序

1）工序主要内容：

1、检查H型有无标记，检查H型组对尺寸的正确性，检查无误后，方可进行下一步操作；

2、清除焊缝区域存在的铁锈、毛刺、氧化物、油污、油漆等杂质清除干净。

3、两端焊接“丄”型，与构件材质相同的，引弧板和引出板，引弧板和引出板长度应不小于80mm，宽度应不小于60mm，焊缝引出长度应不小于50mm。

完成埋弧焊焊接：

焊脚高度应满足图纸或工加工单中规定，焊接过程中应观察焊丝的位置，及时调整，避免焊丝跑偏。

焊接过程中如发生断弧，接头部位焊缝应打磨出不小于1：

4的过渡斜坡才能继续施焊。

1）、焊接位置为船型焊和顺序如右图示：

2）、焊接位置为双侧平角焊，焊接顺序如下图示：

4）、焊接时焊接规范严格按照焊接工艺卡片执行。

焊接完毕，除去焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，用气割割除引弧板和引出板，将切口修磨平整，严禁用锤击落，避免撕裂母材造成应力集中或撕裂源点。

5）、检验：

检查焊缝外观质量，检查合格后，在规定部位打上印记或焊工钢印。

2）焊缝质量等级要求：

表二

项目

焊缝质量等级要求（三级）

咬边

深度不超过，

裂纹

不允许

电弧擦伤

不允许

表面气孔

直径小于等于的在2000mm长度范围内不得超过2个

表面夹渣

不允许

焊偏（焊脚偏离2mm以上）

不允许

弧坑

不允许

接头不良

缺口深度小于等于且小于等于，每米焊缝不得超过1处

烧穿

不允许

漏渣

不允许

焊瘤

不允许

根部收缩

≤+且小于等于，长度不限

焊脚尺寸

±

引弧板

翼缘板厚度8mm以下可不用

二级焊缝不得有未熔合、未焊透、咬边现象，超声波探伤符合B-Ⅲ级要求。

探伤比例20%。

四、H型钢矫正工序

1）工序主要内容

1、检查H型钢有无标签。

2、H型钢矫正在矫正机上进行，不能在矫正机上矫正的H型钢采用火焰矫正，矫正温度800～900度，不得有过烧现象。

3、H型钢的腹板和翼板的垂直度、直线度、挠曲和扭曲等；矫正后的钢材表面不应有明显的凹陷或损伤，划痕深度不得大于。

2）矫正后H型钢的允许偏差

焊接H型钢的允许偏差表九

项目

允许偏差（mm）

示意图

截面高度

h<500

±

截面宽度（b）

±

腹板中心偏移（e）

翼板垂直度（Δ）

b/100

且不大于

弯曲失高

L/1000且不大于

扭曲

h/250且不大于

腹板局部平面度（f）

t（板厚）<14

t（板厚）≥14

五、钻孔工序

钻孔采用摇臂钻床，升降台钻床，摇臂钻。

1、普通螺栓孔的允许偏差

孔的允许偏差（C级）表三

项目

允许偏差（mm）

孔直径

0～+

圆度

垂直度

且不大于

螺栓孔孔距的允许偏差

同一组任意两孔间距离

≤500

501～1200

1201～3000

＞3000

±

±

-

-

相邻两组的端孔间的距离

≤500

501～1200

1201～3000

＞3000

±

±

±

±

注：

螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

六、抛丸

抛丸施工前，应对工序流转单与构件进行核对，对于构件外观存在明显缺陷的、构件标识不清者，应拒绝接收。

抛丸除锈必须达到级，其质量等级符合现行国家标准，《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定，工序主要内容为：

1、检查结构的标签，是否检验合格。

2、钢材表面抛丸时，使用的压缩空气，必须分离出去油污和水份；所使用的磨料必须符合标准和工艺要求。

3、施工环境相对湿度不应大于85%；构件表面温度为5°～38°。

4、经除锈后的钢材表面，应将锈尘和残余磨料清除干净。

5、钢材除锈经检验合格后，应在表面返锈前涂完第一道底漆。

一般在除锈完后，如存放在厂房内，可在24h内（视环境湿度而定）涂完底漆，存放在厂房内，则应在当班涂完底漆。

6、除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已经返锈，须重新除锈。

如果不严重，可以只进行轻度处理既可，然后涂底漆。

7、检验合格后，构件号在腹板上距端头500mm处，用白色油漆笔标识清楚。

七、产品检验

按工艺规程内容，每道工序后都有检验工序，制作过程中的自检和互检。

制作过程中，必须对本工序的半成品的产品质量进行检查，合格后方可转下道工序，同时，下道工序对上道工序的半成品进行检查，合格后接收，否则，退回上道工序，由上道工序负责进行返修。

八、成品堆放

产品堆放尽可能堆放在厂内堆放都必须整齐、合理、标识明确，必要时做好防潮处理，对接面应得到确实保护。

宾利钢结构制作施工班组

2008-4-20

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