连续梁悬浇施工方案.docx
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连续梁悬浇施工方案
1编制说明
1.1编制依据
⑴《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)
⑵《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)
⑶《公路工程施工安全技术规范》(JTGF90-2015)
⑷本工程所用施工图
1.2编制范围
本方案编制范围为跨徐洪河(5#~8#墩)(39+70+39)m连续梁挂篮悬臂浇筑施工。
2工程概况及箱梁结构介绍
2.1工程概况
潘山大桥桥中心桩号为K2+413,桥梁全长455.4m,总宽10m,跨径布置为:
(5×30)+(39+70+39)+(5×30)m,分为主桥和引桥两部分。
徐洪河现有航道等级为Ⅴ级,规划航道等级为Ⅲ级,通航净空为60×7m,最高通航水位为17.53m。
图2.1-1(39+70+39)m连续梁总体布置图
2.2连续梁结构概况
2.2.1构造
主桥上部结构为(39m+70m+39m)三跨预应力变截面混凝土连续箱梁,中支点高4.1m,跨中梁高2m,箱梁高度按二次抛物线变化,边跨与中跨梁高对称。
桥梁截面为单箱单室直腹式箱型截面,箱梁顶板宽10m,设置2%双向横坡;底板宽5.0m,箱梁底板水平。
截面尺寸:
顶板厚0.28m,腹板厚0.45~0.65m;底板厚0.26~0.60m。
两侧翼板悬臂长2.5m,根部厚0.55m;中横梁厚2.2m;端横梁厚1.2m。
箱梁节段长度0#段长11m,其它节段长3.0m、3.5m、4.0m,合拢段长2.0m。
全桥共设置1个主跨合拢段和2个边跨合拢段。
在边跨侧靠近过渡墩底板设置了进人孔,在主墩顶、中跨跨中处设置了横梁并预留过人孔,以方便对主桥的检修。
连续箱梁0#块节段长11米,采用支架浇筑施工,两侧各有8个悬浇节段,节段长度依次为3×3.0m+3×3.5m+3×4.0m。
1#~8#梁段采用挂篮悬臂浇筑施工,悬臂浇筑梁段最大节段重量为3#块,重量为76.3吨,施工时挂篮控制重量控制在不大于45吨;主桥共有3个合拢段,即两个边跨合拢段和一个中跨合拢段,合拢段长度均为2.0米,在吊架上浇注施工。
边跨现浇梁段长2.92m,在支架上浇筑施工。
在每节段两侧腹板距翼板下缘30cm处设置内径为80mm的通风孔,底板设置内径为80mm的泄水孔。
2.2.2钢束布置
梁体按两向预应力设计,纵向、竖向均设预应力。
①纵向:
梁体纵向预应力筋采用11-φ15.2/13-φ15.2高强低松弛钢绞线;
②竖向:
梁体竖向预应力筋采用JL32高强精轧螺纹粗钢筋;
图2.2.1半中支点截面图
3挂篮悬浇箱梁施工方案
3.1挂篮悬浇箱梁总体施工方法
跨徐洪河(5#~8#墩)(39+70+39)m连续梁采用挂篮悬臂浇注施工,0#块采用支架施工,边跨直线段采用落地式支架施工,桥墩施工完成后,搭设支架施工0#块,0#块施工完成后,拼装挂篮,施工1#块,1#块施工完成后,挂篮前移施工2#块,对称完成后续2#~8#节段施工。
挂篮悬臂浇注施工结束前20天左右,完成边跨直线段施工;合龙时,先合龙边跨,再合龙中跨。
挂篮采用三角形挂篮,施工时,连续梁每个主墩各配备1套(2个)挂篮。
3.2挂篮悬浇箱梁具体施工方法
3.2.1挂篮悬浇箱梁施工流程
连续梁总体施工流程为:
0#块施工→挂篮悬浇梁段施工(合理安排边跨直线段施工)→边跨合龙→中跨合龙。
具体施工流程见图3.2-1
图3.2-1连续梁挂篮悬浇箱梁施工流程图
3.2.20#块施工
连续梁0#块长度均为11.0m,0#块采用支架施工,一次浇筑成型,施工流程为:
支架搭设→支架预压(立柱支立在承台上,支架刚性、稳定性及基础沉降满足要求,利用临时固结钢束预压)→在支架上安装底模→安装外模→安装底板、腹板、隔墙钢筋、预应力管道→竖向预应力安装→安装腹板下部内模、隔墙模板及堵头模→安装腹板上部钢筋→安装腹板上部内模及顶板底模→安装顶板钢筋、纵预应力管道→安装顶板堵头模→安装预应力内衬管→浇筑混凝土→养护、穿束→拆端模、内模→张拉、压浆→封端,0#块具体施工流程见图3.2-2。
图3.2-20#块施工流程图
3.2.2.1支架拼装
0#块支架采用钢管柱作支架,将支架各杆件焊接安装好。
在连接完好的支架上方安装分配梁、底模即可,见“图3.2-30#块支架结构示意图”。
图3.2-30#块支架结构示意图
支架拼装前,检查各杆件尺寸及质量。
在支架拼装过程中,对各受力杆件质量进行严格控制,禁止使用有明显缺陷的杆件。
3.2.2.2支架荷载试验
由于支架采用钢管柱,且立柱基础在承台上,钢管刚度、稳定性,基础沉降均能满足施工要求,经验算安全系数符合要求,支架预压采用预埋在承台内的临时固结钢束用千斤顶反压。
3.2.2.3支座安装
⑴主墩支座:
主墩上设置DFKZ12.5系列抗震盆式支座,7#墩左侧采用DFKZ12.5GD支座,右侧采用DFKZ12.5DX支座,6#墩左侧采用DFKZ12.5DX支座,6#墩右侧采用GPZ(2009)12.5SX支座。
⑵过渡墩支座:
过渡墩上设置DFKZ2.5系列抗震盆式支座,5#墩左侧采用DFKZ2.5DX支座,右侧采用GPZ(2009)2.5SX支座,8#墩左侧采用DFKZ2.5DX支座,右侧采用GPZ(2009)2.5SX支座。
支座安装时严格按照施工图设计及厂家说明进行,安装过程中用全站仪精确放出支座平面位置,用水准仪现场直接控制好标高及平整度。
在安装支座及地脚螺栓时,在下支座板四角用钢楔块调整,调整支座纵向中线位置,使之符合设计要求,用环氧砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底面垫层,活动支座应根据设计要求设置支座预偏量。
支座安装前复核垫石顶高程,并将支承垫石和锚栓孔清理干净,做到无泥土、浮砂、积水及油污等,然后将支座范围垫石凿毛,根据设计要求浇注垫层,安装支座。
支座安装前再次核对支座型号,及支座在各桥墩的布置,确保各固定支座、活动支座的位置和方向符合设计要求。
支座上、下座板与梁底及支承垫石之间、支座各层部件之间应密贴无缝隙,整孔桥梁的支座应均匀受力无“三条腿”现象,支座配件应齐全无损伤,螺栓螺母应拧紧无松动;支座锚栓的规格、质量、埋置深度和外露长度,必须符合设计要求和相关标准,锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后及时进行施工,墩台锚栓孔填料种类及质量应符合设计要求,做到锚栓孔口平整,无裂缝及积水。
支座安装允许偏差及检验方法见表3.2-1。
表3.2-1支座安装质量标准
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
支座中心与主梁中线(mm)
2
测量
2
支座顺桥向偏位(mm)
10
3
高程(mm)
符合设计规定;未规定时,±5
4
支座四角高差(mm)
承压力≤5000KN
<1
承压力>5000KN
<2
⑵临时支座
为平衡连续梁在节段悬臂浇筑施工过程中的不平衡力矩,由于墩柱顶面空间不足,不能再主墩垫石旁应设置临时支座,在施工时,利用墩旁大钢管柱作临时支座,对其稳定性及强度等检算见附表。
3.2.2.4模板工程
在每个主墩上的支架搭设完成后,支架部分按计算的弹性变形值,并按钢支架每个间隙考虑1mm变形,综合起来作为标高预抛高值。
墩顶部分四周砌砖,中部填砂灌水振实,其上铺竹胶板底模,按经验数据每个间隙考虑10mm预抛高值。
按以下步骤进行支架和模板安装:
(1)在支架上放样,安装底模下横向36b工字钢分配梁,每侧10根,间距60cm;
(2)按腹板下横向间距30cm、底板下横向间距60cm安装竖向φ48钢管,下端与工字钢顶面焊接,上端设置纵、横向水平杆,顶托调节高度5-15cm;顶托上端横向安装100mm*100mm木方。
(3)安装底模板,底模采取1.5cm厚优质竹胶板,底板处间距30cm、腹板下间距20cm铺设100mm*100mm木方作背撑。
(4)对称安装侧面钢模板,0#块长11m,每侧模板组成按4.35m+2.44+4.35=11.14m,4.35m模板为挂篮侧模板,采用定型钢模;2.44m模板为竹胶板模。
(5)安装内模、端模:
在底板钢筋、腹板和横隔梁钢筋安装好后,安装内模,内模加工成半成品组件,运到现场组装,采用10*10cm木方及竹胶板,内模支架采用φ4.8cm钢管支撑,下端用钢筋“十字架”焊于底板底层钢筋,上﹑下端应用垫块垫实,立杆钢管套在“十字架”上,上端用顶托丝调节顶板高程。
对拉杆丝采用φ25mm精轧螺纹。
背带采用[8槽钢,进行对拉,拉杆紧固力满足要求。
端模分割成顶、底、腹、翼板几部分组合,采用6mm厚钢板,钢筋槽口、波纹管预留孔按断面图准确定位;端模安装至关重要,它直接影响到纵向预应力顶板束、腹板束、张拉角度,块件长度,波纹管道轴线与锚板端面垂直,均要符合图纸设计规范要求,控制好0#块总体长度11m、顶板宽度10m和底板宽度5.0m。
模板制作应严格按照设计要求进行,必须保证截面尺寸和板面平整、光洁。
0#节段内模较为复杂,制作前应进行仔细分块出图,经审核后制作;底模制作应考虑精轧螺纹钢处的安装方式。
模板成品须经设计人员、质检人员检验合格后方可使用。
安装0#节段底模,底模安装应根据支架的弹性压缩量和模板与分配梁、分配梁与支架之间的非弹性变形,以及监控单位所提供的数据综合考虑底模预抬量,确保砼成型后,各部分位置准确。
安装侧模后,绑扎底、腹板和横隔墙钢筋及预应力管道,安装人洞模板、腹板内模、顶板模板、安装顶板、翼缘板钢筋及预应力管道。
模板安装允许偏差见表3.2-2。
表3.2-2模板安装质量标准
项目
允许偏(mm)
检验方法
模板高程
柱、梁
±10
尺量
模板尺寸
上部构造的所有构件
+5,0
轴线偏位
梁
10
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10,0
3.2.2.5钢筋加工、绑扎及预应力管道安装
㈠普通钢筋安装
每批到达工地的钢材,均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书,并按不同钢种、等级、直径、牌号及生产厂家,分类堆放,挂牌以识别。
钢筋在使用前,进行调直和除锈,保证钢筋表面洁净、平直,无局部弯折;钢筋的加工制作在加工区严格按设计图进行,成品编号堆码,以便使用。
将加工好的钢筋运至现场,按设计图放样绑扎,在交叉点处用扎丝绑牢,必要时采取点焊,以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。
钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行,先绑扎底板钢筋,再绑扎横隔板和腹板钢筋,同时安装定位网及预应力波纹管道,波纹管接头缠绕严密以防漏浆,最后绑扎顶板及翼缘板钢筋。
钢筋绑扎时注意各种预埋件的安装(包括护栏墙预埋钢筋、通风孔、泄水孔及监控应力管等)。
钢筋绑孔顺序:
底板钢筋→横隔墙钢筋→腹板钢筋→倒角筋→顶板、翼缘板钢筋。
钢筋加工及安装允许偏差见表3.2-3、3.2-4:
表3.2-3钢筋加工质量标准
序号
名称
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
尺量检查
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20
3
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
表3.2-4钢筋安装质量标准
名称
允许偏差(mm)
检验方法
受力钢筋
两排以上排距
±5
尺量、两端、中间各1处
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
±10
尺量,连续3处
钢筋骨架
长
±10
宽、高或直径
±5
绑扎钢筋网尺寸
长、宽
±10
尺量
网眼尺寸
±20
弯起钢筋位置
±20
尺量
保护层厚度
梁、柱、拱肋
±5
尺量、两端、中间各2处
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
㈡预应力管道安装
预应力管道位置用定位钢筋固定,定位网基本间距为50cm,在管道转折控制点处定位钢筋应加密,定位钢筋与梁体主筋牢固焊接,确保预应力管道定位准确。
如管道位置与骨架钢筋发生冲突,应保证管道位置不变,将钢筋适当移动。
表3.2-5预应力管道的安装偏差
项目
允许偏差(mm)
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10
波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础,如果发生堵塞而进行处理,将直接影响施工进度和桥梁寿命。
因此,必须严格进行施工控制,保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。
采取如下措施:
⑴波纹管使用前,先检查其密封性和是否破损。
对破损修复后能够使用的,在修复后再使用;对修复后不能使用或修复后影响穿束的,坚决不用。
对密封性达不到要求的不使用。
⑵安装波纹管前,对端头的毛刺、卷边、折角认真修整,确保圆顺。
⑶波纹管定位必须准确,严防上浮、下沉和左右移动。
孔道平顺,孔道中心线与端部的预埋锚垫板垂直。
⑶孔道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类波纹管,其长度不应少于30cm,连接时不使接头处产生角度变化,在混凝土浇筑期间不使管道发生转动或移位,并缠裹紧密,防止水泥浆渗入。
对留作下次待接的一端,将该端20cm露出本次灌注梁段的混凝土外。
被连接的两根波纹管的接头要顶紧,以防穿束时在接头处的波纹管被束头带出而堵塞管道。
⑷电气焊作业在波纹管附近进行时,在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等覆盖物,以免损伤波纹管;灌注混凝土前对波纹管进行全面检查,及时发现和解决问题;灌注混凝土中,避免振动棒对波纹管的过度振动。
⑸所有纵向预应力管道设置塑料内衬软管后再浇筑混凝土。
内衬软管的外径比波纹管内径小5~10mm。
在混凝土初凝前将内衬管来回抽动,在混凝土终凝后抽出。
⑹顶板和腹板预留施工窗口
模板安装后,0#块中部形成全封闭状态,人员和混凝土无法进入,使施工不能很好进行。
为解决该问题,在顶板和腹板无预应力筋的部位开设施工通道,人员和混凝土借此通道进出,待混凝土灌注到接近该通道时,按设计要求连接钢筋和封堵模板。
窗口位置提前确定并在安装模板前预先开口。
㈢预埋件安装
钢筋安装过程中,注意不得遗漏梁体预埋件及预留孔洞,包括护栏预埋钢筋、、泄水孔、通风孔、挂篮后锚预埋、监控应力管等,施工过程中,必须采取措施确保预埋件位置准确。
3.2.2.6混凝土施工
㈠原材料管理
所有混凝土原材料需满足《公路桥涵施工技术规范》的要求。
材料进场后,及时组织物资、实验部门对其进行严格检验,杜绝不合格产品进场。
砂、石做筛分试验,符合级配要求,水泥做强度等试验。
①水泥选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
水泥比表面积≤350m2/kg,80μm分孔筛筛余≤10.0%,游离CaO含量≤1.5%,碱含量≤0.60%,熟料中C3A含量≤8.0%,cl-含量≤0.03%。
②细骨料选用级配合理,质地均匀坚固,吸水率低,空隙率小的洁净天然中砂。
细度模数为2.3~3.0,含泥量<3.0%,泥块含量<1.0%,云母含量<2.0%,轻物质含量<1.0%。
③粗骨料采用二级或多级级配,其松散堆积密度大于1350kg/m3,紧密空隙率宜小于47%,吸水率应<2.0%,压碎指标值<20%,坚固性<8.0%,含泥量<1.0%,泥块含量<0.5%,针片状含量<15%,最大粒径不应超过25mm。
④外加剂采用减水率高、坍落度损失小、适量引气能明显提高砼耐久性且质量稳定的产品。
减水率≥20%,常压泌水率比≤20%,含气量3.0%~4.5%,抗压强度比3d≥130%、7d≥125%、28d≥120%。
混凝土配合比通过设计和试验配制确定,充分考虑到施工条件与试验条件的差别,以保证配制的混凝土满足施工所需的和易性、流动性和可靠性,混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求,施工中严格按照施工配合比拌制混凝土,确保混凝土质量。
㈡浇筑前准备工作
梁体混凝土在拌和站生产,由混凝土搅拌车运输至现场,采用汽车输送泵泵送入模。
⑴浇筑混凝土前,仔细检查模板、钢筋、预埋件的紧固程度;并重点检查钢筋保护层垫块的位置、数量及紧固程度。
保护层垫块至少为4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
将模板内杂物和钢筋上的油污擦洗干净,并对模板进行加固,适当洒水湿润,不得有积水。
⑵混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m;当大于2m时,准备好串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土,保证混凝土不出现分层离析现象。
⑶混凝土入模前,测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能,只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。
⑷连续箱梁施工工期处于春、夏季,应按夏季混凝土施工,保证混凝土工作性能。
⑸混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制,控制偏差为±20mm。
⑹混凝土拌合物的入模含气量应满足设计要求。
⑺在相对湿度较小、风速较大时浇筑混凝土,须采取挡风措施,防止混凝土失水过快。
㈢混凝土浇注及养护
混凝土浇筑从底板到腹板再到顶板,浇筑时按梁的断面水平分层、斜向分段进行,上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m,每层浇筑厚度不超过30cm。
在混凝土浇筑过程中,注意使混凝土入模均匀,避免大量集中入模。
派有经验的混凝土工负责振捣,振捣采用插入式的振动器,移动间距不超过其作用半径的1.5倍,与侧模应保持5~10cm的间距,插入下层混凝土5~10cm左右,将所有部位均振捣密实,密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。
每处振捣完毕后,慢慢提出振动棒,避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。
混凝土从挂篮外侧向既有混凝土侧浇筑,由底板到腹板再到顶板,浇筑对称进行,底板砼从顶板内模开窗口灌注。
浇筑底板砼时留约1/3左右,由腹板砼下翻补充。
指定专人填写施工记录,包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现问题及处理方法、结果。
顶板表面进行二次收浆抹面,并于终凝前拉毛,及时养护,防止出现裂纹。
㈣悬臂浇筑预应力混凝土梁施工质量标准
悬臂浇筑预应力混凝土梁施工质量标准
项目
规定值或允许偏差
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
轴线偏位(mm)
L≤100m
10
L>100m
L/10000
顶面高程(mm)
L≤100m
±20
L>100m
±L/5000
相邻节段高差
10
断面尺寸(mm)
高度
+5,-10
顶宽
±30
底宽
±20
顶底板板厚
+10,0
同跨对称点高差(mm)
L≤100m
20
L>100m
L/5000
横坡(%)
±0.15
平整度(mm)
8
㈤混凝土试件的制作
在箱梁混凝土浇筑时,必须按照相应规范进行取样并留置足够试件。
㈥砼浇筑注意事项:
①在保证泵送的情况下尽可能减小坍落度,减小底板砼的流动性。
②腹板砼浇筑时速度尽可能放慢,以降低模板的侧压力,防止模板变形,同时防止腹板下倒角处出现蜂窝麻面。
③砼浇筑时要有足够多的插入式振动棒(φ50棒头,不少于4根),振动棒随泵管出口移动而移动,振动时分层顺序进行,棒头插入下层砼约5~10cm,快插慢提,插入点梅花布置,插入点距模板表面约5~10cm,振动时不得碰撞钢筋,波纹管。
下层砼振动密实方可浇筑上层砼。
④砼浇筑时布设足够多的投料点保证砼投料均匀,而不出现振动棒赶砼的现象。
⑤为防止模板移动,砼浇筑过程中泵管不得与模板及内外支架相连。
3.2.2.7预应力施工
梁体按两向预应力设计,纵向、竖向设预应力。
纵向预应力采用抗拉强度标准值为1860MPa、弹性模量为195GPa、φ15.2mm高强度低松弛钢绞线。
梁体竖向预应力筋采用JL32高强精轧螺纹粗钢筋。
各梁段钢束张拉须在该梁段混凝土强度及弹性模量达到设计值的90%(0#块、合拢段不小于95%),且龄期不小于7天后进行。
纵向预应力张拉时,先张拉腹板束后张拉顶板束;靠近梁段外端的竖向预应力钢束待下一段浇筑后再张拉,预应力张拉过程中,均应两侧对称进行。
㈠预应力材料
预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验,钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍,不得有锈蚀。
钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。
钢绞线直径偏差,不超过规定。
钢绞线:
外观检查和力学性能试验。
波纹管:
外观形状、密水性试验、强度和柔韧度检验。
锚具:
外观检查、硬度试验、静载锚固试验。
预应力束的锚具按设计指定的要求选用,钢束锚固时锚具的变形和钢绞线的回缩值为6mm。
锚具进场后严格进行检验,确保技术性能指标符合“预应力用锚具、夹具和连接器”(GB/T14370)的有关规定。
钢绞线宜分批进货,以免货多积压而生锈。
预应力钢绞线、锚具和夹具储存在清洁、干燥的地方,加以遮盖,做好防雨、防潮、防锈工作。
㈡张拉机具设备
张拉机具应与锚具配套,使用前对张拉机具进行检查和校验,校验时,千斤顶与压力表配套校验,以确定张拉力与压力表读数之间的关系;与千斤顶配套使用的压力表应选择防震型产品,表面最大读数应为张拉力的1.5~2.0倍,精度不应低于1.0级,曲线,张拉时进行调整。
张拉千斤顶吨位宜为张拉吨位的1.5倍,且不得小于1.2倍,张拉千斤顶在张拉前必须经过校正,校正系数不得大于1.05。
校正有效期为六个月,且张拉不得超过300次张拉作业,拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重新校正,发现异常随时校验。
㈢预应力钢筋加工与安装
⑴钢绞线的下料严格按设计下料长度及根数进行下料编束,编号堆码,妥善保管,防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。
⑵下料切割采用砂轮机,禁止用电焊或氧气切断,也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。
切断钢绞线之前,先在切割线左右两端各3-5cm处用扎丝扎一道,防止切断后散头。
⑶钢绞线下料按先长后短的原则进行,以节约材料。
下料时经确认长度无差错后再切割,避免出错。
下料时拉动钢铰线不宜太快,避免钢铰线散盘速度跟不上拉动速度而弯折,当钢绞线出现弯折后不使用。
⑷穿束前应将锚垫板面上灰浆除净,检查锚垫板下混凝土是否密实,垫板面与孔道中心是否垂直,如有问题应及时处理。
⑸钢绞线下料后应尽快穿束并实施张拉预应力,间隔时间宜控制在3天内。
⑹通过孔道的任何物件如钢丝绳、钢绞线、铁球、卡子、接头等,都必须圆顺,以免引起管道的损伤和堵塞。
⑺预应力管道安装完后,在模板安装或混凝土浇筑前应认真检查孔道破损情况,对破损部位及时进行修补,防止漏浆堵塞孔道。
㈣纵向预应力筋张拉
⑴张拉施工流程
纵向钢绞线张拉的施工程序:
清理锚具、锚垫板,割除多余波纹管→钢绞线除锈、下料、编束、做束头、穿束→安装工作锚、千斤顶及工具锚→待混凝土强度达到设计强度的95%且龄期不少于7天时进行张拉→完成张拉并合格后割除多余钢绞线→封锚头,压浆。
⑵张拉程序
预应力束张拉程序为:
0→0.15σk(作伸长量标记)→0.3σk(作伸长量标记)→σk(静停5分钟)→补拉σk(测伸长量)→锚固测定回缩量。
⑶清理锚具、锚垫板的要求
将锚具、锚垫板上的水泥浆、混凝土清除干净;清通锚垫板上的压浆孔,保证灌浆通道畅通;对锚垫板与波纹管连接处的错台进行处理,使之连接圆顺;对锚垫板内的多余波纹管予以切除。
检查锚垫板位置是否正确,与孔道是否垂直,有问题时先对其进行处理。
对锈斑不能清除干净或有损伤的锚具和夹片不使用。
⑷张拉准备工作
张拉前的检验工作:
对锚具、夹片等进行检验;对千斤顶、油泵、油表等进行配套检验;对千斤顶作业空间进行检查、确认;对梁体作全面检查,如有缺陷,在征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度,并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净后,方可进行张拉。
安装工作锚和夹片:
装好锚具后用手锤垫在木块上敲击锚具,直至不能敲动。
接着将夹片装入锚孔,用比钢铰线直径略大的钢管击打夹片,使之塞紧在锚孔内。
用
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