焊装车身质量评审标准QFTQ003讲解.docx
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焊装车身质量评审标准QFTQ003讲解
焊装车身质量评审标准
技术标准发布发放专用章
分发有效
分发日期:
2006年09月21日
目次
前言……………………………………………………………………………………………………………Ⅱ
1范围…………………………………………………………………………………………………………1
2规范性引用文件……………………………………………………………………………………………1
3评审条件……………………………………………………………………………………………………1
4评审缺陷定义及扣分原则………………………………………………………………………………1
5质量目标限额分值………………………………………………………………………………………2
6抽样规定……………………………………………………………………………………………………2
7评审缺陷改进流程…………………………………………………………………………………………3
8评审区域划分………………………………………………………………………………………………4
9评审标准…………………………………………………………………………………………………7
10考核…………………………………………………………………………………………………9
11评审记录…………………………………………………………………………………………………9
附录A(规范性附录)焊装车身质量评审报告………………………………………………………………10
附录B(规范性附录)焊装车身质量评审记录表……………………………………………………………12
前言
本标准规定了本公司车辆产品车身焊装质量评审的条件、程序以及缺陷评定细则。
本标准是基于下述目的制订的:
——与前期的产品质量水平比较,分析产品质量水平变化趋势,验证企业质量职能的落实情况及管理的有效性;
——提前发现产品缺陷,避免将有缺陷的产品交付给用户,并且通过对产品缺陷的调查,分析产生的原因,采取纠正措施,提高出厂产品质量,从而提高企业的竞争力;
——暴露产品与有关标准、规范和用户适应性需求之间的差距,为修订现行标准提供依据,以便有效地控制产品质量;
——研究?
?
?
?
的产品状况与国内外同行业同类产品的差距,寻找问题点,进行改进。
本标准的附录A、附录B为规范性附录。
本标准由北汽?
?
?
?
汽车股份有限公司质量管理部提出。
本标准由北汽?
?
?
?
汽车股份有限公司汽车工程研究院归口。
本标准起草单位:
北汽?
?
?
?
汽车股份有限公司质量管理部。
本标准主要起草人:
陈志平。
本标准由北汽?
?
?
?
汽车股份有限公司质量管理部负责解释。
车身焊装质量评审标准
1范围
本标准适用于本公司各汽车生产工厂/事业部自制焊装车身的质量评审,外协厂家焊装车身质量评审可参照本标准。
2评审条件
2.1评审人员:
只有被认定具有评审员资格的人员才能从事车身焊装总成评审工作;评审员必须经过培训获得评审员资格。
2.2评审时间:
车身焊装总成抽样及准备20分钟,外观评审(40~60)分钟,特性参数检测(40~60)分钟,召开现场确认及展示会30分钟,合计每台车身焊装总成评审(130~170)分钟。
2.3评审仪器
a)相应的工具(记号笔、缺陷标签、H/HB铅笔、小刀、毛刷、绘图用透明粘胶带、塞尺、阶差检测仪、砂网、油石、凿子等等)。
b)数码相机。
2.4评审场地
a)评审在室内专用的评审工作间进行。
b)评审间光照在离地面50cm(即公分)以上(离开车身30cm(即公分)距离)光强度应该达到或者超过1100坎德拉或者100流明/平方英尺(整个车辆周围)。
3评审缺陷定义及扣分原则
3.1在180度范围内(如果几何上允许)距车1m以外在多个不同角度可以看见的问题作为缺陷(无需
弯腰,屈背,伏下,蹲下,瞄准等等),用户对这些缺陷会产生抱怨。
3.2优先级缺陷是必须改进的缺陷,分为3级,具体描述按表1规定。
表1评审缺陷描述
缺陷级别
缺陷描述
缺陷优先级
扣分值
1
严重缺陷
用户强烈指责并要求立即返修
优先级
50
2
一般缺陷
用户抱怨,要求返修
离散的为非优先级;高频重复的为优先级
30
3
轻微缺陷
用户抱怨,可能不要求返修
非优先级
10
4质量目标限额分值
4.1质量管理部负责提出年度重点评价车型(系列)车身评审指标值,以年度质量目标计划的形式下发,按表2的规定。
表2年各品牌白车身评审指标值见下表
欧?
欧?
欧?
风?
萨?
传?
奥?
时?
年度目标值
4.2表2中焊装车身质量目标分值以连续两个月的评审结果平均值为准,各中心工厂/事业部确定后报质量管理部。
4.3评审扣分值计算方法
扣分计算公式
Du=∑i=14QiNi)
Ni—评审车身总成中发现的第i级缺陷数
Qi—每发生一次第i类缺陷的扣分数,其值为:
Q1=50,Q2=30,Q3=10。
Du—缺陷扣分值,扣分值越小,说明车身焊装质量水平越高。
5抽样规定
5.1首先根据年度质量控制目标确定重点评审车型,除重点车型外,在制订车身焊装评审计划时,还要根据排产计划和车辆质量状况兼顾其它车型的评审,如果某个月份没有相应车型生产时,应选取该月份生产台数最多的车型。
5.2车身焊装本体质量评审主要针对完成终检并合格的焊装车身总成。
5.3抽样方式和抽样基数
随机抽样,抽样基数不限
5.4抽样周期/抽样数量
各中心工厂(事业部)在正常生产条件下根据生产量每周抽查1-2次,每次评价1-2台车身总成,每周对重点车型单元必须抽查,每月抽样应尽量覆盖所有不同单元的焊装车身总成。
5.5车辆抽样要求
评审焊装车身本体总成从当日急需转序以外的焊装车身本体中抽取。
5.6对抽检焊装车身本体总成粘贴“车身焊装质量评审”标识,至评审结束为止由评审单位管理,工厂抽样评审一般情况下应于半日内归还。
5.7评审后如果出现因质量缺陷需要返工等问题,不能在半日内归还时,应通知生产部门。
6评审缺陷改进流程
各中心工厂/事业部及质量管理部监督科在焊装车身本体评审过程中,所有发现的优先级缺陷均需采取纠正预防措施,纠正预防措施流程见图1。
车身本体焊装质量评审
否
是
图1纠正预防措施流程
8评审区域划分
表面区域划分:
各区域划分示意图如图2~图5所示,表面区域划分按表3规定。
图2皮卡车身检验区域划分示意图
图3轻、微型客车车身检验区域划分示意图
图4其它客车车身检验区域划分示意图
图5载货车辆车身及货箱油漆涂层检验区域划分示意图
表3焊装表面区域划分
区域
说明
标志
部位
皮卡
轻、微型客车
其它客车
载货车辆
货箱
A
影响外观最明显的部位
□
①车身驾驶室外侧表面(含车门)到车身下部装饰件或下棱线
②顶盖200mm宽的周边、发动机罩外表面
③前后外表面向下到保险杠(后牌照架处除外)
④翼子板高于装饰件、棱线或保险杠以上部位
1车身外侧表
面(含车门)底边以上200mm至流水槽上边沿区域
②前、后围外表面,保险杠以上至前、后风窗上框沿区域(牌照架处除外)
1车身外侧表面
(含车门)底边以上300mm至车窗上框沿区域
②前、后围外表面保险杠以上至前、后风窗上框沿区域内(牌照架处除外)
1指车身外表面
(含车门)底边以上300mm向上(微型货车200mm)至流水槽下沿区域
②前外表面保险杠以上至前风窗上框沿区域内
③前翼子板各外露表面、发动机罩外表面
1皮卡货
箱的左、右、后边板及护栏外侧表面、上表面
②其它载货车辆的货箱无A区
B
影响外观较明显的部位
①车身外侧表面下部(装饰件或下棱线以下部位)
②后牌照架处
③门框、立柱及开门可见表面。
④坐在车内任何座位上能看见的各裸露表面
⑤车顶盖四周200mm以内部位
①车身外侧表面下部200mm以下部位
②前、后围外表面保险杠以下裸露部位
③前、后风窗上框沿和流水槽下沿至顶盖四周侧表面
④坐在车内任何座位上可看见的各裸露表面
①车身外侧表面下部300mm以下部位
②前、后围外表面保险杠以下裸露部位及前、后风窗上框沿和流水槽下沿以上至顶盖四周侧表面
③坐在车内任何座位上可看见的各裸露表面
④车身门框口立柱可见外表面
①车身外侧表面,离底边300mm(微型汽车200mm)以下部位
②前风窗上框沿及流水槽下沿以上至顶盖四周外侧面
③后围车厢及护栏不能遮挡的左、右边缘的外表面
④坐在车内任何座位上可看见的各裸露表面
①皮卡之外的货箱左、右及后边板外侧表面
②皮卡之外的货箱边板上平面
③皮卡之外的货箱护栏左右外立柱外侧表面
④皮卡货箱前板表面
C
站立不易见的部位或装饰性要求不高的部位
被保险框、散热器罩、散热器罩、前照灯罩遮挡的部位
①顶盖上平面表面
②开门可见的车身门框口、立柱表面及门边(前、后、上部)
③被保险框、散热器罩、前照灯罩遮挡的部位
④各门下边表面
①顶盖上表面
2车身门框口和立柱开门可见表面及门边(前后、上部)
3被前照灯及标识遮挡的部位
①驾驶室顶盖上表面及后围外表面
②开门时可见的车身门框口和立柱表面及门侧边(前、后、上部)
①皮卡之外的货箱前板内外表面
②左、右及后边板内表面
③护栏其它表面
④底板四周外侧表面
D
站立看不到或对装饰性不作要求
①发动机罩内表面
②被零件或装饰件覆盖或遮挡的表面、发动机舱表面
①发动机罩和行李舱内表面
②被零件或装饰件覆盖或遮挡的表面、发动机舱表面
①发动机罩和行李舱内表面
②被零件或装饰件覆盖或遮挡的表面、发动机舱表面
③各门下边表面
①发动机罩内表面
②被零件或装饰件覆盖或遮挡的表面
③各门下边表面
④驾驶室底板上下表面。
车厢底板上下表面
E
涂耐磨(抗石击)、隔音绝热等涂料和密封胶的表面
■
①驾驶室底板下表面
②发动机罩内表面
③前、后围和车门板内表面
④顶盖内表面、翼子板内表面
①底板下表面
②发动机罩和行李舱内表面
③前、后围和车门板内表面
④顶盖内表面、翼子板内表面
①底板下表面
②发动机罩和行李舱内表面
③前、后围和车门板内表面
④独立式冷气装置工作舱
⑤顶盖内表面、翼子板内表面
①底板下表面
②发动机罩内表面
③前、后围和车门板内表面
④顶盖内表面、翼子板内表面
①底板下表面
②轮罩和挡泥板内表面
6
9评审标准
9.1缺陷扣分标准按表4的规定。
表4缺陷扣分标准
序号
特性
缺陷描述
检验标准及方法
缺陷(不论缺陷存在区域ABCDE区)扣分
50
30
10
1
所有零部件
齐全、完整、正确
零部件缺
☆
变形、裂纹
车身各部位不允许有此缺陷
☆
2
点焊
焊点数量
符合作业指导书
☆
焊点牢固、点焊强度
不允许漏焊、虚焊
☆
烧穿
不允许有焊穿
☆
焊点偏移
在同一直线上不允许大于5mm
☆
焊点压痕
焊点高度不超过板厚的30%
☆
裂纹、边缘焊点
焊点无裂纹、不可接受边缘焊点。
焊点表面无翘曲、无飞溅毛刺
☆
毛刺
不允许有焊接过程中产生的容易对人造成伤害的刺状金属残留物
☆
3
二氧化碳焊
1.焊缝表面呈均匀、整洁的鳞状波纹,无焊渣、弧坑、焊丝头、裂纹、焊瘤等缺陷
目视检查
☆
2.烧穿、夹杂等缺陷
目视检查
☆
3.漏焊
目视检查
☆
4.咬边和气孔板厚
目视检查
☆
5.焊缝型式和尺寸
焊段数量、位置、分布符合标准作业单
☆
6.焊渣、飞溅
焊接过程中不允许产生球状或粒状的金属熔化物
☆
4
凸焊
1.凸焊螺母强度
使用扭力扳手,标准如下:
1.M4螺母的剥离扭矩≥17.8N·m
2.M5螺母的剥离扭矩≥24.5N·m
3.M6螺母的剥离扭矩≥34.3N·m
4.M8螺母的剥离扭矩≥44.1N·m
5.M10螺母的剥离扭矩≥58.8N·m
6.M12螺母的剥离扭矩≥78.4N·m
☆
2.外观:
螺纹丝扣破损、烧蚀、变形、倾斜、焊偏等
螺纹丝扣完好,无烧蚀、变形、倾斜和焊偏
☆
表4(续)缺陷扣分标准
序号
特性
缺陷描述
检验标准及方法
缺陷扣分
50
30
10
A
B
C
A
B
C
A
B
C
5
车身冲压件表面质量
1.开裂
金属钣金件的任何开裂、碎裂都是不可接受的
☆
☆
☆
2.冲孔
孔多、孔少、孔无、孔不平整造成影响外观或装配
☆
☆
☆
3.瘪点、瘪塘
未经培训的顾客也能注意到且不可以接受的缺陷
☆
☆
在冲压表面看得见或摸得着
☆
☆
☆
经特殊检验,如油石打磨、涂油检查后发现的缺陷
4.凸点、凸起
未经培训的顾客也能注意到且不可以接受的缺陷
☆
☆
☆
在冲压表面看得见或摸得着
☆
☆
经特殊检验,如油石打磨、涂油检查后发现的缺陷
5.划伤
看得见并用指甲能感觉到
☆
☆
☆
6.打磨印、锉刀印
未经培训的顾客也能注意到且不可以接受的缺陷
☆
在冲压表面看得见或摸得着
☆
经特殊检验,如油石打磨、涂油检查后发现的缺陷
☆
7.波浪面
未经培训的顾客也能注意到且不能接受的缺陷
☆
在冲压表面看得见或摸得着
☆
经特殊检验,如油石打磨、涂油检查后发现的缺陷
☆
8.翻边、切边不平整或短缺
所有翻边、切边不平整或短缺都是不可接受的
☆
☆
☆
9.毛刺
☆
10.起皱
未经培训的顾客也能注意到且不可以接受的缺陷
☆
☆
☆
在冲压表面看得见或摸得着
☆
☆
需经特殊检验,如油石打磨、涂油检查后发现的缺陷
☆
11.生锈
任何生锈都是不可接受的
☆
☆
☆
12.板料未对正
产生安全隐患,如割伤、划伤等
☆
影响功能或后道工序装配
☆
不影响功能或后道工序装配
☆
13.干涉
所有干涉都是不可接受的
☆
☆
☆
14.铰链不良
所有铰链不良问题都是不可接受的
☆
☆
☆
7
6
间隙、面差配合质量
超出标准公差1-3mm(含3mm)
☆
☆
☆
超出标准公差3mm以上
☆
☆
☆
9.2表4各分区的外观质量技术要求,各品牌产品与上表特性参数值有差异的以各品牌规定的质量要求为准,但不得低于本标准。
10考核
对评审中出现50分项,每项负激励500元;超出限额分值部分,每分负激励10元;对复审仍不合格者,予以加倍考核。
11评审记录
11.1焊装车身质量评审报告按附录A(规范性附录)的规定。
11.2焊装车身质量评审记录表按附录B(规范性附录)的规定。
附录A
(规范性附录)
焊装车身质量评审报告
编号:
焊装车身质量
评审报告
项目:
焊装车身
车身型号:
车身名称:
生产单位:
评审单位:
?
?
汽车集团XXXXX
A.1焊装车身质量评审报告封面
A.2焊装车身质量评审报告其余各页
车身名称
评审部门
车身型号
评审人员
生产单位
评审依据
评审项目
1.外观表面质量评审
2.焊接质量评审
3.间隙配合质量评审
判断标准
评
审
结
论
通过对焊装车身评审,结论如下:
签发日期200年月日
备注
附录A:
焊装车身质量评审记录表
批准:
审核:
编制:
附录B
(规范性附录)
焊装车身质量评审记录表
车辆型号
车身编号
车身颜色
面漆材料
生产日期
抽查日期
缺陷扣分值
限额分值
生产单位
抽查单位
缺陷项数
优先级项数
评价类别
序号
缺陷情况
扣分值(分)
照片代号
车身焊接质量缺陷
1
2
3
4
5
6
7
车身表面质量缺陷
1
2
3
4
5
6
7
间隙阶差配合质量缺陷
1
2
3
4
5
6
7
其他质量缺陷
1
2
3
4
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