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1汽轮发电机安装总结
第三章汽机专业
第一节汽轮本体发电机施工
一、工程概况
1.概述
广东河源电厂2×600MW工程设计两台600MW燃煤汽轮发电机组,机组为纵向顺列布置,汽机机头朝向扩建端,汽机房运转层采用大平台布置,两台机组之间为检修起吊孔。
汽机房分三层:
底层(0.00m),中间层(7.5m),运转层(15.0m)。
本工程汽轮机由哈尔滨汽轮机厂与日本三菱公司联合设计和生产的首台超超临界600MW汽轮机,型号为CLN600-25/600/600型超超临界、一次中间再热、单轴、两缸、两排汽、凝汽式汽轮机;发电机由哈尔滨电机厂有限责任公司生产,型号为QFSN4-600-2型水氢氢冷发电机。
2.主要设备参数
(1)汽轮机主要参数:
1)汽轮机型号:
CLN600-25/600/600
2)额定功率:
600MW
3)额定转速:
3000r/min
4)旋转方向:
顺时针(从调端看)
5)额定蒸汽条件:
额定主蒸汽压力:
25MPa
额定主蒸汽温度:
600℃
额定再热蒸汽进口压力:
4.12MPa
额定再热蒸汽温度:
600℃
额定高压缸排汽口温度:
339.2℃
额定高压缸排汽口压力:
4.58MPa
6)给水回热级数:
8级(三个高加、四个低加、一个除氧器)
7)调速控制系统型式:
数字电液调节
8)通流级数:
28级
高压缸:
I+10级;
中压缸:
7级;
低压缸:
2×5级
9)低压末级叶片长度:
1220mm
10)热耗率(THA):
7424kJ/kW.h
11)主蒸汽额定进汽量:
1621.6t/h
12)再热蒸汽额定进汽量:
1330.0t/h
13)额定排汽压力:
0.0049MPa
14)设计冷却水温度:
21.35℃
15)额定给水温度:
289.0℃
16)汽轮机总内效率:
90.5%
17)高压缸效率:
88.5%
中压缸效率:
94.0%
低压缸效率:
89.7%
18)最大连续功率624.1MW
(2)发电机的主要特性和参数:
1)额定容量:
666.667MVA
2)额定功率:
600MW
3)最大连续功率:
654MW
4)额定功率因数:
0.9
5)额定电压:
20000V
6)额定转速:
3000r/min
7)额定频率:
50Hz
8)额定氢压:
0.4MPa
9)额定氢压运行时的漏氢量:
≤10m3/d
10)发电机转子临界转速:
一阶713r/min
二阶2095r/min
二、主要工作量
汽轮机主要施工范围主要包括:
基础准备、垫铁配制、台板安装、低压缸组合找正、轴承座就位找正、高中压缸就位找正、汽缸内部套就位找中、通流间隙测量调整、汽缸扣盖、对轮联接等安装工作。
发电机主要施工范围:
基础凿毛、台板安装、定子吊装就位、定子初找正、氢气冷却器安装、端盖和轴承检修、导风罩检修试装、转子穿装、空气间隙调整、磁力中心调整、低-发联轴器找中心、轴瓦研磨、二次灌浆、对轮复查、导风罩安装、风扇叶片安装、导风环安装、对轮连接、密封瓦座和密封瓦安装、定子封盖等。
三、主要施工方案
1.汽轮机施工方案
(1)台板就位及调整。
拉钢丝标出汽轮发电机组的中心轴线,并以此定出台板的位置。
设好水平基准点后,通过调整台板下方的可调垫铁调整台板标高,台板上平面应比设定标高约低1mm。
要求台板横向水平度<0.02mm/m,台板纵向水平与转子扬度一致。
(2)低压缸组合、找正。
低压外缸分为两段,将低压外缸各分段运到现场,清扫检查、除锈外观检查。
结合面应平整无划痕,螺丝孔丝应完好,确认制造厂标印,并用油漆重新标记。
1)低压外下缸就位。
将低压外缸(调)下半、低压外缸(电)下半分别就位于台板上,采用水平拼缸法。
检查低压外缸撑脚与台板的接合面间隙,要求沿周边0.04mm塞尺不入。
在低压外缸下半垂直法兰面处敷设涂料;由于两半汽缸垂直面处为一整块台板,所以在保证两段汽缸的纵横向水平、汽缸下半撑脚与台板间隙满足要求的前提下,允许垂直中分面处的水平中分面有一定的错位值。
根据轴系找中图,以机组纵横中心线为基准,调整两低压缸位置。
调整钢丝中心与中、后轴承箱中心重合,允差0.05mm,在中、后轴承箱下半电、调端挡油环洼窝处测量。
找低压外缸(调)下半中心,允差0.05mm,在低压外缸调端下半膨胀节洼窝处测量。
以同样方法找正低压外缸(电)下半中心。
调整低压外缸(调)与中轴承箱的开档尺寸685mm,该尺寸指中箱电端挡油环加工端面到低压外缸(调)膨胀节洼窝槽电端端面的距离(见CCH01.000.14Z-1),测左右两点,允差1mm。
调整低压外缸(电)与后轴承箱的开档尺寸685mm,该尺寸指后箱调端挡油环加工端面到低压外缸(电)膨胀节洼窝槽调端面的距离(见CCH01.000.14Z-1),测左右两点,允差1mm。
复查中、后轴承箱与低压缸的开档尺寸不变。
(以后的各项工作中此值都应保证不变)。
连接低压外缸下半两段,把紧垂直中分面1/3螺栓,垂直中分面间隙应0.05mm塞尺不入,然后把紧其余螺栓,装入相应的偏心定位销组件,并将偏心衬套与缸体点焊。
低压外缸下半接配后,复测低压外缸中心,要求低压外缸下半与钢丝同心,在电、调两端膨胀节洼窝处测量。
用框式水平尺复查低压外缸水平中分面横向水平。
低压外缸横向水平均应为0.02mm/m,允差0.03mm/m,电调端横向水平偏差方向应一致。
若低压外缸水平中分面横向水平超差,可通过调整台板下的垫铁来调整。
2)低压外上缸就位。
将低压外缸(调)上半、低压外缸(电)上半垂直中分面敷设涂料,分别吊到低压外缸下半相应位置上就位,装入水平中分面定位螺栓,检查自由状态下水平中分面间隙,应0.30mm塞尺不入,把紧水平中分面1/3螺栓,要求水平中分面间隙0.05mm塞尺不入。
把紧低压外缸上半垂直中分面1/3螺栓,垂直中分面间隙应0.05mm塞尺不入,然后把紧低压外缸上半垂直中分面其余螺栓,装入相应的偏心定位销组件,并将偏心衬套与缸体点焊。
(3)低压内缸就位找中心。
在低压外缸两端架上钢丝,并使钢丝中心与中、后轴承箱中心重合,允差0.05mm,在中、后轴承箱下半电、调端挡油环洼窝处测量。
通过增减临时垫片厚度调整低压内缸相对钢丝的中心,允差0.05mm,在低压正反向第5级隔板出汽侧内圆处测量。
低压内缸与低压外缸水平中分面左、右高度差一致,允差0.10mm。
检查低压内缸在低压外缸中的轴向位置:
低压正反向第5级隔板出汽侧端面至低压外缸电调端内加工表面尺寸一致,允差为2mm,两端都测左、右两点,平行度允差0.20mm。
(4)高中压外下缸安装。
清理高中压外缸的防锈剂并除去各加工面及键槽的毛刺。
检查高中压外缸的猫爪接触面的垂直度和平行度。
检查高中压外下缸疏水孔是否畅通,联系热工检查下缸仪表孔是否畅通,疏水管道应能穿过外缸疏水孔。
吊装高中压外缸,使汽缸前后四个猫爪支撑在前轴承座及中轴承座支承键上。
测量高中压外缸调端外汽封端面到前轴承箱电端挡油环洼窝端面的开档尺寸为363±1mm,平行度允差0.10mm。
高中压外缸电端外汽封端面到中轴承箱调端挡油环洼窝端面的开档尺寸为352±1mm,平行度允差0.10mm。
注意:
当中心与开档矛盾时以中心为准。
以低压缸中心为基准,架设φ0.5mm钢丝找正高中压缸轴承洼窝中心,每个中心测量两遍。
并检查调整使高中压外缸下半横向水平为0mm/m,允差0.05mm/m。
(5)转子初找中。
用外径千分尺检查轴径椭圆度、不柱度,应符合规范或出厂数据要求。
清理#1~#4轴承,清理转子的联轴器、轴径、推力盘等。
采用专用转子起吊工具将转子呈水平状态吊起放入汽缸并由轴承支撑,测量低压转子在两端轴承处的下沉量,测量调整轴径处的水平和扬度。
在轴径处涂抹红丹粉,检查轴承与轴径的接触面积。
将转子吊起,擦去红丹粉,在轴径上涂一层干净润滑油,然后放下转子,在轴径上盖橡胶板和塑料薄膜,进行保护。
首先检查低压转子联轴器法兰结合面处有无毛刺,用油光锉打磨平滑。
对轮找中心前盘动转子几分钟。
测量检查对轮中心和油档中心,同找中记录比较。
转子找中测量,测量后吊起转子,通过在轴瓦套下部加垫片和修刮垫铁调整轴承中心位置,然后重新放入转子找中,直到数据符合轴系找中图中的要求。
研瓦应注意以下几点:
①研瓦加垫片一定要结合对轮中心情况,不能研完瓦后使对轮中心有大的变化。
②有进油口的瓦枕垫块,研磨后油口周围一圈必须连接接触,其他部位接触应达75%以上。
检查转子在每一个轴承档油环
瓦窝处的位置和拉钢丝找中数据相对照并记录,作为后续安装工作拉钢丝中心基准。
(6)通流间隙测量、调整。
在保证高中压转子轴向位置正确及高中压-低压转子对轮中心合格的前提下,测量出高中压各级轴向、径向通流间隙。
整体考虑径向间隙,特别是两侧端汽封的顶部、底部通流的调整必须通过缸体的整体升降来确保。
顶部、底部的径向通流间隙测量值应考虑合缸下沉量后再与设计值进行比较。
高中压缸轴向通流间隙调整:
1)将高中压转子吊入汽缸,以调整值“K”值定位。
按转子间隙图(高中压部分)(CCH01.000.12Z-1)中对“K”值的要求将高中压转子定位(K=9.55mm)。
2)推力轴承安装调整。
从推力轴瓦套中取出瓦块时应在安装位置及相应的推力瓦上进行编号,清理检查推力瓦块,进行着色检查,并测量推力瓦块厚度,其偏差值不大于0.02mm,对每块推力瓦进行研磨检查,要求有接触点的面积应占总面积的75%以上,且分布均匀。
以调整值“K”为基准,在转子被固定牢靠的状态下利用推力轴承调整机构,轴向往返移动推力轴承外壳,从而调整推力轴承间隙并加工横向键将推力瓦定位。
最后将后推力盘与推力瓦块贴紧,复查定位值。
3)调整转子位置,将高中压转子推到推力轴承的工作面。
4)用斜度塞尺测量记录通流部分各级轴向间隙,各间隙测量两次。
5)转动转子,每隔90°测量记录各轴向间隙。
6)轴窜测定。
以整定值“K”为起始点,检查转子轴向移动量,应符合规范要求。
在测量合缸状态下的径向间隙时,推动转子再次测量转子轴窜值。
高中压缸径向间隙测量调整:
1)将各汽封弧段之底部和顶部一起用楔形垫块涨紧,并将保险丝固定在底部弧段汽封齿上。
一般保险丝直径应比所测间隙大0.50mm左右为宜。
2)以整定值“K”值转子就位,用塞尺测量水平中分面处轴封、挡油环、隔板汽封体左右径向间隙。
3)测量半缸状态下轴封洼窝处缸体与转子定位数据。
4)在高压末级叶片底部、中压末级叶片底部与持环之间垂直方向架设百分表。
5)将保险丝固定于转子顶部及各围带处,然后盖合通流部分各部件之上半,紧固中分面螺栓消除中分面间隙。
6)读取高压末级叶片底部和隔板之间垂直方向百分表的读数变化,此度数变化为高压内缸合缸后的下沉量。
7)测量合缸状态下轴封瓦窝处缸体与转子定位数据。
8)吊开上缸和转子,取出保险丝,用测厚仪测量顶部和底部间隙。
9)间隙测定:
根据合缸-半缸找中心数据和实际测得的高压内缸下沉量来确定各部位相应状态下的间隙目标值。
(7)低压缸与凝汽器焊接。
确认汽缸与转子找中已结束,低压缸处于合缸状态;低压缸台板与垫块及缸体支座间隙已消除,低压缸锚固键已用临时键定位。
凝汽器在基础上已组合完毕,并已按排汽室纵横中心线找正找平,标高已符合要求。
在轴承座处与地面之间上下、左右、前后安装六只百分表;在缸体四角上下方向安装四只百分表。
在焊接前派专人监视百分表并做好原始记录,以后每隔半小时及点焊后、第一层结束后、第二层结束后都要做检查记录。
当汽缸变形超出0.1mm时停止焊接,查找原因,采取相应对策,待变形恢复到要求范围内时再继续焊接。
(8)汽轮机扣缸。
1)低压缸的扣缸程序:
清理各轴瓦、轴承座,特别是轴瓦的进回油孔、螺丝孔,然后用胶带密封,严防杂物进入。
清理各汽封套,检查与汽缸垂面螺丝的紧固情况,检查汽封片的装配是否正确,然后用胶带将汽封片槽口处密封。
用压缩空气、吸尘器及面粘的方法清理盘车齿轮箱及齿轮。
对下内缸进行彻底清理,特别要检查各疏水孔是否畅通,隔板槽是否清洁,下内缸隔板底销进行铆固,严防底销松动。
清理完后,将下内缸抽汽口处的封堵物取出,汽缸中分面盖上铁皮,严防杂物进入抽汽管内。
装入各级下隔板套。
装下隔板套前,检查隔板套疏水孔是否畅通。
隔板套与内缸接触面涂二硫化钼。
将隔板套悬挂销螺钉铆固,并确认隔板套汽封片固定销的铆固情况,确认隔板套汽封片清洁无杂物。
装各轴瓦。
各球面涂透平油,瓦两侧镶入槽处涂透平油以便于以后翻瓦。
放入转子,测转子定位尺寸。
清理隔板套及中分面,装各级上隔板套。
隔板套销子、螺丝及密封键涂二硫化钼,用力矩板手紧固中分面螺栓,用塞尺检查中分面是否有间隙。
装上进汽室,检查进汽室销槽的间隙与上内缸销子的装配是否满足要求,中分面涂密封涂料,打入销子螺栓紧固。
装上内缸,装上内缸之前,隔板套、进汽室与内缸接触部分涂密封涂料。
装内缸导柱,当上内缸距离下内缸约500mm时,检查内缸四个角的间距需一致,然后中分面涂密封涂料,落下内缸,将销子打入,紧固中分面螺栓。
扣上外缸:
起吊上外缸时,检查缸平面水平,中分面涂密封涂料,缸落下后打入销子,紧固中分面螺栓。
2)高中压缸的扣缸程序:
清理#1、#2可倾瓦及轴承座,将高、中压内缸吊出进行彻底清理,并将下外缸清理后,抽汽口封堵物取出。
装入高中压内下缸,内外缸夹层中分面贴胶带密封。
装入#1、#2可倾瓦下半。
装汽封套下半,检查低于内缸平面的高度是否符合要求。
装入高中压内缸各级下隔板套、平衡环。
装入高中压转子,推至工作位置。
上隔板套及平衡环、内缸就位。
隔板套中分面销子、密封键及螺栓涂二硫化钼,中分面涂密封涂料,用力矩板手紧固其中分面螺栓。
扣高中压内缸。
在内缸嵌入槽内涂二硫化钼,中分面涂密封涂料,热紧中分面螺栓。
扣高中压外缸:
扣外缸前,内缸与外缸接触凸台处涂二硫化钼,进汽短节涂二硫化钼。
将中分面销子装入并铆固,中分面涂密封涂料,将外缸扣上。
紧固中分面螺栓直至汽缸中分面无间隙后,再根据螺栓设计的伸长量,计算出弧长,根据弧长热紧中分面螺栓,冷却后再测伸长量是否符合要求,若不合格,需重新热紧。
2.发电机施工方案
(1)发电机定子吊装采用公司自制的450t定子提升装置提升,详细参考发电机定子吊装作业指导书。
(2)下半端盖及轴承的预装。
端盖安装前应对安装面及密封槽进行清理,检查接触面有无裂纹及毛边,并用油石打磨,轴承润滑油孔及密封油孔应清理干净无异物。
配装端盖导风环。
分别将汽、励两端端盖结合面涂红丹粉,检查机座与端盖结合面的接触情况,密封槽两边须全部接触。
检查接触合格后,吊装就位,打入定位销,将其与机座拧紧。
分别吊入下半轴承套、轴瓦进行接触检查并符合图纸要求。
(3)定子中心的初调整。
1)用水平仪检查汽机低压缸中分面与发电机汽端端盖中分面的高度差,确定机座底脚板与基础板间调节垫片的厚度。
2)顶起机座,将调节垫片插入底脚板与台板之间。
3)检查发电机与汽轮机的轴瓦中心相对位置,通过千斤顶调整定子位置,使距离在规定值内,误差在+1~3mm范围内。
4)将一钢丝(直径0.5mm)穿过汽轮发电机平台基准点设置的定位中心,使其穿过汽机高压缸、中压缸、低压缸及发电机汽端、励端轴承中心,悬挂重物为20kg。
5)以轴瓦瓦窝为基准初找中心,测量汽、励两端左、右的偏差不应大于0.05mm,通过千斤顶进行调整。
(4)发电机穿转子。
具体施工步骤见《发电机穿转子安装作业指导书》,其内容包括发电机穿转子前的检查、穿转子前的准备、穿转子、气隙挡风板安装、下半端盖及轴承安装等内容。
(5)发电机找正。
1)确定发电机定、转子轴向位置时,必须考虑机组满负荷时转子轴向热膨胀。
在以转子为基准调整和确定定子、转子轴向磁中心(定子轴向磁中心系指定子铁心两端的中点,转子轴向磁中心系指转子两个护环的外端面之间的中点)的相对位置时,通常应将定子向非传动端方向预移。
各预移量见表3-3-1(单位:
mm):
表3-3-1各预移量
预移部件
发电机定子
刷架
预移量
3.5+t
7+t
2)鉴于转子穿入定子后,定、转子轴向磁中心的相对位置难于确定,为保证测量的准确及便于测量,可在穿转子之前测量并记录定子机座两端面与定子铁心两端面之间的相对位置。
待穿转子后,可以机座两端面作为相对基准面并折算至定子铁心端部以确定转子磁中心的相对位置。
3)为了保证定转子磁力中心预移量准确,现场在
(2)工序完成后,可以通过发电机转子两端联轴器端面至轴承中心线的距离进一步验证。
(6)发电机的定位。
1)中心找完后,拧紧所有地脚螺栓上的螺母。
2)将机座定位键磨合后插入基础板与定子底脚板相配合的键槽中,要求定位键与基础板的间隙为:
0~0.03mm,然后将键的表面涂上薄薄一层润滑油脂,插入键槽,尾部用小锤轻轻地敲击,使键刚好插入以保持接触良好,拧紧固定螺栓并将定位块安装就位。
3)将汽端及励端端盖定位座就位,将定位键与定位进行配加工,键与槽间应留有0.03~0.05mm的间隙,键研磨就位后拧紧螺栓。
4)进行发电机的台板二次灌浆。
5)复紧地脚螺栓的螺母,复查汽轮机—发电机对中情况,低—发对轮张口和轴心偏差均合格后,将定子机座所有基础螺杆的螺母进行防松处理,然后进行低—发对轮联接螺栓的连接。
(7)发电机气密试验。
首先检查发电机设备及气体系统全部安装完毕,系统已完善,各阀门安装完毕。
密封油系统经油循环冲洗合格,并能向密封瓦正常供油,密封油压应能稳定的保持比发电机内部试验气体的压力高。
严密性试验使用的压缩空气应无油雾、水雾或杂物,保证空气干燥清洁。
向定子内充入合格的压缩空气升压至0.1MPa(表压)后,向机内充入氟利昂,再充入压缩空气缓缓升压至0.2MPa(表压),然后用卤素检漏仪沿发电机周围巡回查漏。
漏点消除后再分别升压至0.3MPa和0.4MPa(表压)下进行查漏,并逐步消除漏点。
然后升压至(Pn+0.1)MPa,Pn为额定氢气压力,压力稳定后进行24h计时。
其24h内气体压降小于初始压力值的2%0即为合格。
为保证发电机正常运行时,每昼夜(24h)的氢气漏量不超过设计规定的10m3/d,对发电机气密试验的合格标准规定如表3-3-2。
表3-3-2发电机气密试验的合格标准
工况
允许漏空气量m3/d
优质
合格
整套气密试验
1.60
2.20
3.主要施工工期
主要施工工期见表3-3-3。
表3-3-3主要施工工期
序号
施工项目
#1开工日期
#1完工日期
#2开工日期
#2完工日期
1
基础准备,垫铁配置
2008-1-21
2008-2-29
2008-10-15
2008-10-24
2
汽机台板就位
2008-3-17
2008-3-17
2008-10-25
2008-11-1
3
低压缸组合就位
2008-3-26
2008-4-10
2008-11-8
2008-11-17
4
轴承座就位找正
2008-3-28
2008-4-10
2008-11-5
2008-11-15
5
高中压缸就位
2008-4-11
2008-4-22
2008-11-17
2008-11-21
6
轴系找中心、轴瓦研磨
2008-4-23
2008-5-15
2008-11-22
2009-1-16
7
低压内缸找正
2008-5-16
2008-5-21
2008-11-29
2009-1-10
8
低压缸隔板及内部套找中心
2008-5-22
2008-6-16
2009-1-11
2009-2-16
9
高压内缸找正
2008-5-16
2008-5-22
2009-1-16
2009-2-26
10
高中压缸隔板及内部套找中心
2008-5-16
2008-6-16
2009-2-27
2009-3-15
11
高中、低压缸负荷分配
2008-6-17
2008-6-19
2009-2-20
2008-3-15
12
低压缸通流间隙测量调整
2008-6-20
2008-7-6
2009-3-27
2009-3-30
13
高中压缸通流间隙测量调整
2008-6月22
2008-7-7
2009-3-16
2009-3-18
14
汽缸试扣
2008-7-8
2008-7-10
2009-3-16
2009-3-18
15
凝汽器与汽缸连接
2008-7-11
2008-7-15
2009-3-19
2009-3-25
16
汽缸定中心梁安装
2008-7-15
2008-7-20
2009-3-26
2009-3-30
17
低压缸扣缸
2008-7-28
2008-7-31
2009-4-1
2009-4-10
18
高中压缸扣缸
2008-7-28
2008-7-30
2009-4-11
2009-4-13
19
滑销系统调整
2008-7-29
2008-8-2
2009-5-29
2009-5-30
20
轴系中心复查
2008-7-30
2008-8-5
2008-4-27
2008-4-28
21
基础二次灌浆
2008-8-6
2008-8-7
2009-4-1
2009-4-10
22
联轴器中心复查对轮连接
2008-9-10
2008-9-15
2009-4-11
2009-4-15
25
盘车装置投入
2008-10-24
2008-10-25
2009-5-29
2009-5-30
26
发电机定子就位
2008-1-1
2008-1-13
2008-4-27
2008-4-28
27
发电机穿转子
2008-6-27
2008-6-27
2008-12-27
2008-12-28
四、安装及试运过程中出现的问题及处理
1.#1机
(1)问题:
轴承座渗油试验过程中,中轴承箱调端、底板中部定位键右侧M24的连接螺栓孔向外漏油。
分析:
轴承箱底部螺栓孔与轴承箱内部焊缝钻通导致漏油
处理:
用一只M24的双头螺栓拧入螺栓孔,并焊接好,焊接完毕后焊缝处进行着色检查合格,并且中轴承座重新进行渗油试验无渗漏。
(2)问题:
中轴承箱内部润滑油进油管道四通底部焊缝处有φ8mm孔洞,向外漏油。
分析:
哈汽厂内组装时油管焊缝漏焊。
处理:
现场将内部油管从两端用切割机割下来,重新对管道内外壁进行喷砂、清理,并将漏焊处及切割部位重新焊接完毕,重新进行渗油试验。
(3)问题:
#1机前轴承箱底板底面(即与调整垫铁接触面)加工高低不平,相对高度差0.30mm,最大一处达0.7mm。
分析:
哈汽厂厂内加工时底部高低不平,加工粗糙。
处理:
现场委托我公司对前轴承箱底板进行研磨,并用塞尺检查间隙小于0.05mm,接触面积大于75%,共研磨26处。
(4)问题:
#1机高中压外缸下半的第一段出口压力检测管孔和内缸疏水孔,图纸设计孔径为φ22.8mm,现场实测孔径为φ19.8mm,导致疏水管及测压管无法安装。
分析:
厂内加工尺寸不够。
处理:
委托我方现场按图纸要求进行扩孔。
(5)问题:
高压进汽平衡环中分面连接螺栓的螺母与高压内缸上半相碰,内缸无法进行安装。
分析:
厂内加工尺寸错误,未进行组装。
处理:
厂家来人现场对碰撞部位进行挖补。
(6)问题:
高压内缸中分面右后侧一条定位双头螺栓φ135×1077.5(部件图号为CCH01.019.4.006-1)咬死,现场无法拆除。
分析:
由于此种材质性质很粘,并且丝扣加工粗糙。
处理:
将高压内缸返厂,厂家拆除咬死螺栓,并由厂家提供丝锥,对所有螺栓孔进行重新攻丝。
(7
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- 汽轮发电机 安装 总结