地面建设工程施工与管理.docx
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地面建设工程施工与管理
地面建设工程施工与管理
前言
地面建设工程施工与管理:
按规范、标准、图纸和建设方的要求,按工程施工的程序管理、施工;把好工程质量控制关;提高安全责任意识,向建设方交合格的工程,是我们工程的管理和施工者首先具备的先决条件;工程施工到交工,真实反映了施工队伍技术水平和施工单位整体素质以及不断提高我公司外部形象;反映我企业的质量管理水平。
为提高施工企业整体工程施工技术水平,编制了《地面建设工程管理》资料,为提高工程施工技术、规范工程施工管理具有十分重要的意义。
我们将从下面三个方面达到预期的目标:
地面工程建设
(一)
同样是一项工程,对于懂工程技术、懂程序管理、懂工程施工的人;懂工程质量控制的人;对于有高度安全意识的人;由这群人组成的施工单位,可以縮短建设工期,为建设方节约工程的建设成本,按工期交合格的工程。
地面工程建设
(二)
同样是一项工程,尤其是维修、扩建、改建及设计深度不够的工程,可以充分挖掘施工企业的施工技术潜力;通过学习发挥员工的聪明才智,施工企业可以安全、顺利、优质的完成施工;可为施工企业本身创造最佳工程施工的经济利益。
地面工程建设(三)
同样是一项工程,施工队伍内倡导良好的学习风气、弘扬高度的责任心,抓质量控制、抓安全管理、集累施工技术经验,提高施工企业整体素质、能增强集体凝聚力、增强员工敬业精神。
建设工程每年都在发展、创新,每年都有新的机遇和挑战。
要适应新形势发展的要求,需要我们不断的学习、提高。
工程施工技术的学习就象逆水行舟不进则退。
只有不断的加强学习,不断的集累工程施工技能,才能满足形势发展和工程建设的需要,才能使我们施工队伍不断增强专业素质,提高专业水平,扩大我们施工队伍的知名度、扩大我们施工队伍的外部影响力。
通过学习,我们要掌握新建工程施工的程序管理及有关施工管理、质量控制、安全控制及施工技术知识;我们要掌握维修和改建工程现场施工中工艺工程中:
管道切割技术、施工吊具的安全使用、管道的焊接技术、管道安装中支架的设置、管道补偿器的设置、固定支座的设置技术、管道煨弯煨制技术;加大管道跨距的措施、不锈钢管道的安装与钝化处理、除锈防腐知识;土建工程中:
高空作业安全及脚手架铺设技术要求、排水管接管技术、地基加固处理、基坑(槽)坍塌处理、基坑(槽)底出现“流砂”处理、地面隆起及翻浆处理、夯击效果不好处理、局部软弱层挖除不够引起“橡皮土”的处理、灰土或回填砂石密实度差的处理、填土土质不良处理、密实度差处理、配筋砌体钢筋遗漏和锈蚀处理、砖砌体出现“螺丝”墙处理、墙体留搓形式不符合规定,接槎不严处理、大梁处的墙体裂缝处理、钢筋加工与安装技术、常用材料见证取样即、桥涵修建技术及地的承载力等相关施工知识。
本次整理的资料,基本包涵了地面工程建设工艺、土建专业,具有一定的覆盖面、操作性、增强了规范管理,仅作为参建工程施工管理者的技术资料。
将对工程建设质量和管理水平的提高起到积极的推动作用。
由于编写人水平有限,引用标准或参考依据及计算可能有不准确的,难免有错误和不足之处,敬请批评指正!
编写人:
曾顺发
2011-1-16
地面工程建设《一》
工程建设按程序管理、抓技术规范的学习和运用、抓质量控制、抓安全管理和控制。
地面工程建设由以下程序管理和质量控制:
一、技术准备(管道建设施工技术与规范应用)
管道建设施工分类、级别:
1.GA类:
GA1级:
①输送有毒、易燃、易爆气体,压力大于1.6MPa;
②输送有毒液体,L>200KM,DN≥300mm;
GA2级:
①输送有害液体,L<200KM,DN<300mm;
2.GB类:
GB1级:
燃气管道;
GB2级:
供热管道;工业、区域类敷建管道;
3.GC类:
输送有毒物质----工业管道(化工类)。
表1.0.5油田集输管类别和等级划分方法SYT0422--2010
根据设计压力和材料分类
碳素钢管压力范围(MPa)
10<P≤32
4<P≤10
1.64
1.6
普通低合金钢管道压力范围(MPa)
P>10
管道分类
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
A
联合站至油库首站管线、供热站内高温、高压注蒸气管道
AⅠ
AⅡ
AⅢ
AⅣ
AⅤ
B
计量接转站至联合站管道、供热站至#口注气管道
BⅠ
BⅡ
BⅢ
BⅣ
BⅤ
C
#口至计量站、接转站管道,#口工业管道、伴热管道
CⅠ
CⅡ
CⅢ
CⅣ
CⅤ
表6.4.2管道焊缝射线探伤数量和合格级别
管道分级
固定焊接
或转动焊接
管道类别
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
合格级别
探伤比例
合格级别
探伤比例
合格级别
探伤比例
合格级别
探伤比例
A
固定
Ⅰ
100
Ⅱ
100
Ⅲ
40
Ⅳ
10
转动
100
15
15
5
B
固定
Ⅰ
50
Ⅱ
50
Ⅲ
20
Ⅳ
5
转动
50
8
8
3
C
固定
Ⅰ
25
Ⅱ
25
Ⅲ
10
Ⅳ
3
转动
25
4
4
2
注:
现行国家标准GB/T126.05Ⅱ级焊缝标准《钢管环缝熔化焊对接头射线透照工艺和质量分级》
*GB50235—97国家标准规定:
1.下列管道焊缝应进行100%射线照相检验和超声波检验,其质量不得低于Ⅱ级:
①输送剧毒流体的管道;
②输送设计压力≥10MPa或设计压力≥4MPa且设计温度≥400℃的可燃流体、有毒流体的管道;
③输送设计压力≥10MPa且设计温度≥400℃的非可燃流体、无毒流体的管道;
④设计温度小于-29℃的低温管道;
⑤设计文件要求进行100%射线照相检验的其他管道。
2.输送设计压力小于1MPa,且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体的管道的焊缝,可以不进行射线照相检验;
3.其他管道应抽样射线照相检验,抽检比例不得低于5%,其质量不得低于Ⅲ级,抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。
4.经建设单位同意,管道焊缝的检验,可采用超声波检验代替射线照相检验,其检验数量与射线照相检验相同;
5.对不要进行内部质量检验的焊缝,质检人员应全部进行外观检验。
●SY/T0015.1—98石油天然气行业标准:
6.1.2穿越管段对接接头焊缝应作100%射线探伤检测。
●GB50369---2006油气长输管道工程施工及验收规范P302页中:
无损检测应符合国家现行标准《石油天然气钢貭管道无损检测》SY/T4109的规定:
*射线检测及超声波检测的合格等级应符合:
①输油管道设计压力小于等于6.4MPa时,合格级别为Ⅲ级;设计压力大于6.4MPa时,合格级别为Ⅱ级。
②输气管道的设计压力小于等于4MPa时,一、二级地区管道合格级别为Ⅲ级;三、四级地区管道合格级别为Ⅱ级;设计压力大于4MPa时,合格级别为Ⅱ级。
*输油管道的检测比例应符合:
①采用射线检测检验时,应对焊工当天所焊不少于15%的焊缝全周长进行射线检测;
②采用超声波检测时,应对焊工当天所焊焊缝的全部进行检查,并对其中5%环焊缝的全周长用射线检测复查;
③对通过居民区、工矿企业和穿越大中型水域、一、二级公路、铁路、隧道的管道环焊缝,以及所有碰死口焊缝,应进行100%超声波和射线检测。
*输气管道的检测比例应符合:
①所有焊接接头应进行全周长100%无损检测,射线检测和超声波检测首选无损检测方法,焊缝表面缺陷可进行磁粉或液体渗透检测;
②当用超声波对焊缝进行无损检测时,应用射线检测对所选取的焊缝全周长进行复查,其复查数量为每个焊工或流水作业焊工组当天完成的全部焊缝中,任意选取不小于下列数目的焊缝进行:
一级地区中焊缝的5%;
二级地区中焊缝的10%;
三级地区中焊缝的15%;
四级地区中焊缝的20%;
●地区等级是以沿着管道中心线两侧各200米范围内,任意划分成长度为2KM的若干地段按划定地段的户数确定的:
●一级地区:
户数在15户或以下的区段;
●二级地区:
户数在15户以上100户以下的区段;
●三级地区:
户数在100户以上的区段,包括市郊居住区、商业区、工艺区、发展区以及不够四级地区条件的人口稠密区;
●四级地区:
系指四层及四层以上楼房(不计地下室层数)普通集中、交通频繁、地下设施多的地段。
城镇供气区,一般应为四级地区。
③穿(跨)越水域、公路、铁路的管道焊缝、弯头与直管段焊缝,以及未经试压的管道碰死口焊缝,均应进行100%超声波检测和射线检测。
二、施工准备阶段:
1、施工单位作出焊接工艺评定、焊接工艺指导书;焊接工艺规程;对焊工进行焊工资格检查和考试:
SY/T4103--1995中华人民共和国石油天然气行业标准钢貭管道焊接及验收:
*焊接工艺评定、焊接工艺指导书:
目的在于验证用此工艺能能否得到具有合格力学性能(如强度、塑性和硬度),完好的焊接接头。
*焊接工艺规程:
用经过评定合格的焊接工艺编制的,用于施工的一整套详细的焊接技术规定和程序。
按照此规范焊接,可保证焊缝具有合格的焊接质量和合格的力学性能。
它包括:
①焊接方法(手工焊、半自动焊和自动焊);②管子及管件材料;③直径和壁厚;④接头设计(坡口角度、钝边尺寸和根部间隙)⑤填充金属和焊道数;⑥电特性(电流、电压)。
*焊工资格:
①单项资格:
焊工应使用评定合格的焊接工艺规程,焊接一个完整的接头或一个管接头的扇型段作为考试焊口;
*当取对接管资格时,应选择旋转焊接位置或固定焊接位置进行;
*当选择固定焊接位置时,管轴线应平行于水平线(代号5G)或垂直于水平线(代号2G)或是倾斜于水平线45°(代号6G)。
②全项资格:
焊工应使用批准的焊接工艺评定进行两次考试:
A.固定焊接位置对接焊:
管位置可以是水平固定(5G)或倾斜固定(6G)),管外径应不小于168.3mm;公称管壁厚不小于6.4mm。
B.支管联接:
考试焊接应独立完成支管联接所需的所有划线、切割、组对和焊接工作。
考试用管外径不小于168.3mm,公称管壁厚应不小于6.4mm,在主管上切割一全尺寸孔,焊接时,应使主管轴线在水平位置,支管管轴线与主管管轴线垂直,支管在主管下方,焊接缝检验合格。
●资格范围:
如通过上述两次考试,且考试用管外径大于或等于323.8mm,则该焊工取得全资格。
可以焊接所有焊接位置、管壁厚、管外径接头型式和管件的焊口。
*考试用管的外径若小于323.8mm,可以焊接的管外径应小于和等于考试用管的外径。
2、进厂设备、材料、管道附件:
出厂合格证、质量证明书及材料证明书。
*管件检查:
Ⅰ类(A级)管道的管子和管件按每批号抽10%;
Ⅱ类(B级)应抽5%进行外径、壁厚、椭圆度的检查。
①钢管弯曲度:
钢管的全长总弯曲度不得超过总长度的0.2%;
②管端切斜:
钢管管端面应垂直于钢管中心线,不垂直度偏差(切斜)不得大于1.5mm。
③椭圆度:
椭圆度不得超过2~3‰(SY5039-83)。
椭圆度的检测:
椭圆度=(Dmax-Dmin/Dх100%)
Dmax--管断面上最大外径;
Dmin--管断面上最小外径;
D-----公称管外径。
④钢管管体外径用周长测量,允许偏差规定:
D<500MM±0.75%
D≥500MM±1.00%
⑤钢管壁厚:
D<500MM±12.5%
D≥500MM±10.0%
⑥阀门检查范围:
(SY0402—2000)规范P4)称直径小于或等于50mm,且公称压力小于等于1.6MPa的阀门,从每批中抽查10%,且不少于1个;若不合格,再抽查20%;若仍有不合格,应逐个检查试验此批阀门。
公称直径大于50mm或公称压力大于1.6MPa的阀门应全部进行检查。
*管道防腐层厚度的检测:
《钢貭管道液体涂料内防腐层技术标准》SY/T0457--2000
①管道内防腐层检测:
防腐层实干后,应采用电火花检测仪在管两端距管口大于150mm范围,沿固定方向均匀分布的任意4点上测厚,每10根管抽查1根。
防腐层厚度应符合设计要求;出厂检验:
抽查率为5%,且不得少于2根,如不合格时,应加倍抽查,仍不合格,则为全不合格。
②管道外涂层检查:
《钢管到单层熔结环氧粉末外涂层技术规范SY/0315--2005》厚度检测:
沿每根钢管轴向随机取三个位置,测量每个位置圆周方向均匀分别的任意四点;当某一点厚度值低于最小厚度要求时,应对受影响的钢管沿轴向以1米的间距(隔)逐段检测,若测得的平均值不符合要求;或某一点后度值低于要求的最小厚度50um以上时规定重涂。
3、审核参建人员资格、资质:
(项目经理证书、安全员证、质量检测员证、特工种合格证)。
4、了解管线的介质种类、工作参数和流程、施工段的影响范围;
5、对大型工程应编制《施工组织设计(方案)》、施工计划;
6、落实施工(水、电)施工动力来源,办理相关手续;
7、明确提出施工的范围和质量标准,并定出合理的施工周期;
8、对需动土、动火、穿越公路、穿越河道部分,办理相关手续;
9、对工程施工的操作人员将(工程技术、安全管理)进行学习交底。
三、施工现场准备
1、较大型的工程,现场设立办公、休息室和作业工棚、材料堆放场地等;
2、施工段的(三通一平),保证公路畅通(路得宽度、路基荷载力、路得拐弯半径、路中架空线路的净空)满足各类车辆通行;
3、施工段的危险地段:
如坑、井、高压电气设备,应设立危险标志,夜间要设红灯信号。
(楼层面的空洞应加设牢靠的盖板或围栏)。
4、施工现场应有足够的照明;电力线路的架空必须符合电气规程要求。
5、施工现场材料、配件、机具、设备等,摆放要整齐稳固,满足规范要求。
6、施工现场要配备必要的消防器材和防毒器材。
7、施工现场易燃、易爆有害物质,应设专人保管,加强治安防护。
四、施工机具的准备
1、各种施工机具(机械)及电器的传动危险部位,应设安全防护装置;
2、各种起重运输机械,必须设有连锁开关及超载、回转、行程控制等安全装置;常用起重工具,如卷扬机、桅杆、井子架、手动葫芦和千斤顶等,均应完好、安全可靠;
3、施工用脚手架、跳板应安全可靠;
4、施工用电器设备和手动电器工具,导线要绝缘良好,施工时外壳必须作接地;
5、施工现场乙炔与氧气瓶,距明火不小于10米;乙炔瓶与氧气瓶的距离应补小于7米;
五、施工材料、配件的准备
1、备材料、配件必须满足水工期的要求;
2、材料应及时运至工地现场;并备有防风、防雨棚料;垫木和货架料;要求按型号堆放整齐、牢靠;
3、应特别注意:
准备施工用附件(如垫片、螺钉、管架、管卡等)。
六、其它准备
1、对原管网停止运行后,首先进行降温(60℃以下)、卸压、排放和置换(蒸汽或水冲洗,氮气或空气吹干);
2、对排放介质要注意安全,易燃、易爆介质要注意防火、防爆;酸碱液体要回收;能排放放的液体应引至排水系统,不能随意就地排放;可燃气体的排放点应高出站人的地面或平台3.8米以上,且10米之内不得有明火;
3、气体分析:
对于输送易燃、易爆介质管道,经过吹洗置换后取样分析,确认达到安全要求后才能动火施工;
4、断电:
所有修理施工段的电磁阀、电动阀等,电源应切断,并挂上《禁止送电》的警示牌;
5、安装盲板:
用盲板将修理(施工)段与运行段截断分开,由于阀门有可能渗漏和误操作,故不应采用阀门切断。
七、施工阶段:
1.踏线:
控制桩、转角桩、加密桩,要作好交桩记录(里程、标高);
2.测量放线:
定出管线走向的中心线、修便道的控制线(应每100米设一个桩和根据现场情况定);
3.作业带清理,修筑施工便道(满足规范要求);
4.管沟开挖(先移桩、满足要求、注意安全);
(见GB50369---2006油气长输管道工程施工及验收规范)。
5.布管(管道的规格、数量、防腐等级:
是否经出厂检查,并经现场检验认可);
*GB50369—2006所有施工机具和设备在行车、吊装、装卸过程中,其任何部位与架空电力线路的安全距离应符合:
施工机具和设备与架空电力线路安全距离
电力线路电压(kv)<11~3560110220330n
安全距离(m)>1.5>3>5.1>5.6>6.7>7.8>0.01(n-50)+5
SY/T4062—93中华人民共和国石油天然气行业标准,长输管道线路敷设流水作业施工工艺
①运距:
60KM以内,每日拉运二次;运距超过60KM的,每日拉运一次。
②卸车(管),一次可卸2根,且不得损伤管口和防腐层。
③用抓管机和吊管机布管,一次可抓管2根,摆放在布管位置。
④每个堆管场的堆管数量,一般不超过1管公里线路需用钢管。
⑤布管工序500m。
⑥探件工序50m。
⑦补口补伤工序50m。
⑧下沟工序2~3KM。
⑨回填工序2~3KM。
⑩通球分段试压工序10~15公里。
6.管口组对(检查管口的坡口角度、钝边、对口间隙、对口错边量焊缝宽度、焊缝余高):
(见SYT4103—2006P6、P71规定)
①管内清扫,无污物;管口清理(10mm范围内)和修口,确认管口完好无损,无铁锈、油污、毛刺;
②管端螺旋焊缝或直缝余高打磨,端部10mm范围内余高打磨掉,并平缓过渡;两管口螺旋焊缝或直缝间距,错开间距大于或等于100mm;
③对口间隙:
δ<9mm1~2.5mm;
δ>9mm1~3.5mm。
④错口和校正要求:
当壁厚<14mm时,不大于1.6mm;当壁厚14mm ⑤钢管短节长度,不应小于管子外径值且不应小于0.5m;管子对接偏差,对口错边,(SY0422-97中华人民共和国石油天燃气行业标准)规定: Ⅰ.Ⅱ.Ⅲ类对口错边量不应超过壁厚的10%,且不大于1mm; Ⅳ.Ⅴ类应不超过壁厚的20%,且不大于2mm。 ⑥管道组对定位焊: 焊缝高度要求为焊件厚度的70%;定位焊的焊缝长度为10~30mm,定位焊的点数为2~5点。 ⑦焊缝表面的质量: CB50369-2006国家标准: 焊缝外观成型均匀一致,焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、弧坑和夹具焊点等缺陷;焊缝表面不得有熔渣、飞溅物;焊缝与母材应圆滑过度。 (焊缝宽度,规范规定: Ⅰ.Ⅱ.Ⅲ类管道不带坡口0.9δ(1.5δ+3);Ⅳ.Ⅴ类管道不带坡口1.1δ(1.5δ+3);带坡口的每边超出坡口0.5~2mm。 焊缝余高: δ≤12mm0~1.5mm;12<δ≤25mm0~2.5mm;咬边规定: 深≤0.5mm;连速长度不超过50mm;一条焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝的10%。 6.1坡口加工 ①业主供应的管材单边坡口角度为30~32°,手工焊可直接使用。 管端坡口如有机械加工形成的卷边,用锉刀或电动砂轮清除整平。 见GB50369---2006油气长输管道工程施工--管口组对与焊接及验收规范、SYT4103-98钢质管道焊接及验收规范P6页规定。 ②钢管需现场切割采用轨道式半自动火焰切割器;切割时将管端不小于50mm宽的内涂层和管端150mm±5mm宽的外防腐层清除干净,由熟悉操作规程的专门人员进行操作,严格按照本工程采用的焊接工艺规程规定的坡口型式加工坡口,按标准要求填写记录。 ③对于不同壁厚管材对接,采用坡口加工机(具备加工内坡口功能)进行坡口的过渡加工;坡口加工操作人员须经过专门培训,持证上岗;坡口加工时严格按照坡口加工机操作规程和焊接工艺规程规定的坡口型式进行加工和检验,并按规范要求填写记录。 管口组对规定: 序号 检查项目 规定要求 1 坡口 符合“焊接工艺指导书”要求 2 管内清扫 无任何杂物 3 管口清理(50mm范围内)和修口 管口完好无损,无铁锈、油污、油漆、毛刺 4 管端直焊缝余高打磨 端部10mm范围内焊缝余高打磨掉,并平缓过渡 5 两管口直焊缝间距 错开间距不小于100mm弧长 6 错边量 不大于1.4mm,沿周长均匀分布 7 钢管短节长度 不小于管道直径,而且不小于0.5m 8 相邻两个冷弯管中间直管段长 不小于4m 9 过渡坡口 厚壁管内侧打磨至薄壁厚度, 锐角为14°~30°。 10 管子对接 不允许割斜口。 6.2管口组对的错边量应均匀分布在圆周上,根焊完成后,禁止校正管子接口的错边量,严禁用锤击方法强行组对管口。 管道改变方向时优先采用弹性敷设,因地形限制无法实现弹性敷设时,可采用冷弯管或热煨弯头连接。 当管道水平转角大于3°或竖向转角大于2°时,优先采用弹性敷设,水平转角弹性敷设曲率半径为R=560m,纵向弹性敷设曲率半径还应满足管道自重状态下的自然弯曲。 弹性敷设无法满足时优先采用冷弯弯管: 淮盐采输卤工程用(曲率半径为Rc=60D),φ559管道冷弯弯管的上限角度为13°30’。 当转角大于13°30’时,采用热煨弯头。 川气东送管道工程采用(热煨弯头使用角度一般应不大于11°,经整圆后应不大于15°;弯头角度在11°与13°之间时,采用冷弯弯头;弯头角度在13°与15°之间时,采用热煨弯弯头。 冷弯管一律采用直缝埋弧焊钢管制作,曲率半径为40D;冷弯管检测: 椭圆度=(Dmax-Dmin)/DX100% Dmax---管断面上最大外径 Dmin---管断面上最小外径 D------公称管外径 *椭圆度应小于等于2‰ 钢管弯曲段表面内弧侧起波高度h一般不大于3mm;最大不得大于5mm;波峰、波谷间距应大于300mm;冷弯的水平面度测量△a≤2.5%D。 管外防腐层用电火花检漏仪检漏,检漏电压25KV。 因地形限制无法使用冷弯管时则采用热煨弯头,弯头曲率半径为Rh=5D,两端的直管段长度不得小于0.6m。 严禁现场切割弯头。 除特别要求外,弹性敷设管段与其相邻的弹性敷设管段(包括水平方向和竖向方向弹性敷设)或热煨弯管间需保持至少2m的直管段;冷弯弯管与冷弯弯管间宜保持至少4m的直管段;冷弯弯管、热煨弯管两端直管段应在施工中保留。 焊口间需要短节时,最小短节长度1DN。 当焊口两端钢管(弯头)厚度相差一个级别以上时,应增加过渡管。 直管段组对采用内对口器和外对口器两种方式,在连头、弯管(弯头)处采用外对口器。 两相临管的原有焊缝在对口时相互错开距离不小于100mm。 在根焊完成后拆卸移动对口器,移动对口器时,管子保持平衡;使用外对口器时,在根焊焊道完成全部根焊焊道长的50%之后方可拆除。 7.焊接与检验: (见GB50369—2006规范规定) 焊接缺馅: ①冶金问题; ②焊工手法问题(包括电流、电压、气温、空气湿度等因素)出现未焊透、未溶合(不允许危害性缺陷)、夹渣、气孔(应在允许偏差内)、咬边(应在允许偏差内)、内焊缝过瘤(影响清管通球); 外观检测: 焊缝外观成型均匀一致,表面不得有裂纹、气孔、弧坑;不得保留有熔渣、飞溅物;焊缝与母材应圆滑过度;所有开孔应避开焊缝,开孔边缘与焊缝的距离应大于壳体厚度的3倍,且不小于100mm。 当不可避免在管道焊缝位置及其边缘上开孔时,,应对开孔直径1.5倍范围内进行补强,补强板覆盖的焊缝应磨平——《SY0402-2000石油天然气站内工艺管道工程施工验收规范》。 焊缝表面不应低于母材表面,焊缝余高不大于1.6mm、局部不得大于3m
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