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桩基施工技术方案

K11+843（右幅）3×20mT形连续梁桥0#-3#墩台8棵桩基施工技术方案

一、工程概况

K11+843（右幅）3×20mT形连续梁桥位于瑞丽至腾冲高速公路瑞丽至陇川段4合同段。

孔跨布置为：

右幅3孔20米T形连续梁。

右幅采用3孔一联，共一联的结构连续；在0号桥台及3号桥台处设80型伸缩缝各一道。

本桥墩均为钢筋混凝土圆形双柱墩，右幅桩基有8棵，桩直径为1.5米。

钻孔灌注桩穿过的地层主要有粉质粘土、粉砂质泥岩等。

二、施工安排

该桥右幅桩基计划于2014年4月20日开工，计划于2014年5月30日完工，共计需要40天完。

1、该桥桩基所采用材料全部经过试验，由试验监理工程师批准使用后，再组织进场。

2、该桥桩基施工，我公司组织施工经验丰富的施工队进行施工。

主要施工机械为冲击钻钻机2台，发电机1台，钢筋切割机1台，焊机1台，钢筋弯曲机1台，混凝土泵车2台，混凝土在拌合站集中拌合。

序号

分工

职务或工种

人数

序号

分工

职务或工种

人数

1

管理人员

项目负责人

1

9

劳务人员

钢筋工

5

2

技术员

1

10

电焊工

2

3

试验员

1

11

电工

1

4

安全员

1

12

机手

3

5

现场管理员

1

13

普工

15

6

质检员

1

14

7

材料员

1

15

小计

25

8

小计

7

本项目合计人数

33

3、施工人员安排见表

三、施工准备

1、场地、道路的准备

首先做好场地规划布置，场地为旱地时，清除杂物，换除软土，整平压实；场地为陡坡时，可用枕木、型钢等搭设工作平台；场地为浅水时，宜采用筑岛施工，筑岛面积根据钻孔方法、设备大小等要求确定。

对材料堆放场地进行硬化处理。

搭设钻架平台，安放钻架及钻机，挖掘泥浆沉淀池以及排浆、排污沟渠，修通便道等各种配套工作。

检查钻架的牢固情况及高度能否满足钻孔过程中钻具提升和灌注水下砼的要求。

采用红外测距仪精确地放出孔位，再用钢尺校核，以保证位置准确无误。

并对全体施工人员进行技术交底，制定各工作岗位的岗位职责。

2、护筒的制作和埋设

为固定桩位、导向钻头、隔离地面水、保护孔口地面及提高孔内水位增加对孔壁的静压力以防坍塌。

在钻孔前应埋设护筒，护筒要坚实，有一定刚度，接头严密，不漏水。

为施工方便，一般采用钢板卷制护筒。

钢板的厚度与护筒的直径视设计桩径的大小而定，护筒的埋深要视不同的地层而定。

在河床中桩基下口应埋入河床局部冲刷线以下1.5m处，上口高出岛面30cm。

其它墩位护筒长度大于2m，护筒顶应高出施工水位或地下水位2.0m，并高出施工地面30cm，下口在粘土层中不浅于1.0m，在砂土层中不浅于2.0m，松散土中应穿过该层至粘土中不少于0.5m。

护筒应挖孔埋设，先在桩位处挖至少比护筒底深50cm，直径比护筒大50cm的圆坑，然后回填50cm厚的粘土，分层夯实，接着把钢护筒按测量桩位置入正中，四周用粘土分层夯实即可。

在挖到2m以上可能会有水时，宜采用加压或震动下沉。

震动下沉时极易发生倾斜，应注意导向定位或斜拉稳定。

护筒埋设好以后，应检查其位置，用红油漆在顶口及内侧标志桩位十字线位置。

护筒平面中心偏差不大于5cm，垂直度倾斜误差不大于1%。

3、护壁泥浆及泥浆池

泥浆由粘土（或膨润土）、水和添加剂拌和而成，其比重较水大，故对孔壁能增大静水压力，并在孔壁形成一层泥皮，隔断孔内外水流，保护孔壁，防止塌孔。

在冲击成孔时，泥浆比重宜采用1.2~1.4，起悬浮钻渣、排渣、护壁作用。

另外泥浆还可以润滑，冷却钻头，减少钻头阻力和钻头磨损。

泥浆性能指标见下表：

泥浆性能指标

钻孔方法

地层情况

泥浆性能指标

相对密度

粘度（Pa.s）

含砂率（%）

胶体率（%）

失水率（mL/30min）

泥皮厚（mm/30min）

静切力（Pa）

酸碱度（pH）

冲击

易塌地层

1.03～1.1

17～20

≤4

≥98

≤20

≤3

3～5

8～11

注：

1、地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；

2、地质状态较好，孔径或孔深较大的取低限，反之取高限；

泥浆原料性能要求：

1自然风干后，用手不易掰开捏碎;②干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角；③用刀切开时切面光滑、颜色较深；④水浸润后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓成1mm的细长泥条，用手指揉捻，感觉砂粒不多，浸水后能大量膨胀；⑥胶体率不低于98%；⑥含砂率不低于4%；⑦制浆能力不低于2.5L/kg。

一般可选用塑性指数大于25，小于0.005mm的粘土含量大于50%的粘土制浆。

略差的粘土，可掺入30%的塑性指数大于25的粘土。

若用亚粘土时，其塑性指数不宜小于15，大于0.1mm的颗粒不宜超过6%。

所选粘土中不应含有石膏、石灰或钙盐类化合物。

若采用较差的粘土或亚粘土调剂的泥浆，其性能指标不符合要求时，可在泥浆中掺入碳酸纳（Na2CO3.通常称碱粉或纯碱）、氢氧化钠或膨润土粉末，以提高泥浆性能指标，掺入量与原泥浆情况有关，最好是试验确定。

一般碳酸纳的掺入量约为孔中泥浆的0.1%～0.4%。

泥浆外加剂及其掺量见相关的规范。

调制泥浆的粘度用量计算：

①在粘质土中钻孔时，事先只要调剂不多的泥浆，以后可在钻进过程中利用地层造浆。

②在砂土、砂砾或卵石中钻孔，事先须备足粘土，其数量可按下列公式和原则计算

每立方米泥浆所需粘土质量q（t）

q=Vp1=（p2-p3）/（p1-p3）*p1V-每立方米泥浆所需粘土体积（m3）；

p1-粘土的密度（t/m3）

p2-要求的泥浆密度（t/m3）,p2=Vp1+（1-v）p3

p3-水的密度，p3=1（t/m3）

③若造成的泥浆的粘度η为20～22（Pa.s），则各种粘土的造浆能力为：

黄土胶泥1～3m3/t；白土、陶土、高龄土3.5～8m3/t；次膨润土9m3/t，膨润土15m3/t。

基于上述，则膨润土的造浆能力将较黄土胶泥高3～4倍，即准备原料数量只需要普通粘土的1/4～1/5。

泥浆池按照施工场地的实际情况进行布置。

4、钻机及钻具

钻机类型的选择要根据地质和工期而定，钻机功率要和所钻孔径、孔深相适应，以免造成小钻钻大孔扭矩不足或大钻成小孔动力浪费等现象。

本合同段主要采用冲击钻机，成孔设备（方法）为冲击实心锥，适用各类土层，适用孔径80～200cm，孔深50m。

泥浆作用：

浮悬钻渣并护壁。

5、封孔设备：

封孔设备包括吊机、导管、卡盘、漏斗、贮料斗、拔塞、上料斗、抽水机等。

吊机应经常检查保养，确保使用正常。

导管可用钢管制成，每节2.0m，每套另配置1.0m、0.5m各一节，以利调节，内径为300mm，壁厚6mm。

导管使用前须进行水密、承压和接头抗拉等实验，水密实验的水压不应小于水深1.5倍的压力；承压实验的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力，接头抗拉实验拉力不应小于导管自重加导管内外壁与混凝土摩擦力的3倍。

卡盘有翻板式、开门式、夹管式等多种均可采用，其长度应大于护筒直径1.0m为宜（卡口设正中），宽度为0.8m。

卡盘要保证主梁和卡板有足够强度，设计荷载应考虑导管、贮料斗及其内满装混凝土重量值的2倍以上。

卡盘还应保证其开、关灵活自如，关门后设置限位销。

贮料斗的容量应根据孔径的大小而定，确保首批混凝土拔塞灌注后导管初次埋深不小于1m。

贮料斗下口应与导管法兰配套相接。

拔塞上的千金绳应比贮料斗长2m左右，拔塞下端应与贮料斗下口吻合。

上料斗使用应灵活可靠，贮量为1.2m3。

6、钢筋笼的制作：

1、钢筋的存放

钢筋必须按照不同的钢种、等级、牌号、规格分批堆存，不得混杂，并且设立识别标志。

钢筋在存放过程中，应避免锈蚀和污染，钢筋漏天堆置时，应垫高并加覆盖。

2、钢筋笼制作前质量检验

钢筋进场后，应做拉伸（抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。

钢筋在加工之前，表面必须洁净、无油渍、漆污、水泥浆、铁锈等。

钢筋应平直，无局部弯曲，成盘的钢筋和弯曲的钢筋必须调直。

用冷拉法矫直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不大于2％，II级钢筋的冷拉率不大于1％。

3、钢筋笼的制作

①钢筋焊接前，必须首先做钢筋搭接头的搭接焊试验，合格后方可正式施焊，焊工必须持上岗施工。

②设置钢筋笼加工制作的工作平台，加工场地和制作平台必须平整。

制作一圆形的加强筋作业盘，统一制作钢筋笼的加强箍筋，保证钢筋笼圆形一致。

③钢筋笼骨架根据设计长度分两节制作，为了保证钢筋笼顺直，制作前先将主筋矫直并按照施工规范要求进行搭接焊，在加强箍筋上统一标定主筋间距，保证主筋顺直。

主筋焊接采用双面焊，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径）。

节与节之间采用单面焊，在1米长度范围内主筋搭接数量不大于50％。

要求焊接饱满，无夹渣，焊缝长度、宽度、厚度满足规范要求。

④在操作平台上加工钢筋，主筋上画出螺旋筋的位置，以确保施工时的准确性，在钢筋作业平台将要搭接焊的钢筋端部预先折向一侧，保证焊接的钢筋轴线一致。

螺旋筋必须与主筋紧贴，不得悬空，并与主筋采用50％点焊连接。

⑤钢筋骨架的保护层，采用与保护层等厚度的预制垫块，与钢筋笼一同绑扎，每2m设一道，每道4个。

⑥加工成型的钢筋笼分别摆放，分别挂编号标示，下面平垫方木并在钢筋笼两侧加木楔，以防钢筋笼滚落及变形。

钢材经检查合格后，在开钻前钢筋笼应制做完成，检查合格后待用。

钢筋笼根据运输和起吊设备能力可整体或分节制作，钢筋笼成型后可采用卡板成型或箍筋成型，保证主筋的位置准确。

每隔2m设置加强箍筋一道，间隔一道加强箍应加焊十字撑，以保证骨架的刚度（安装至孔口时逐个拆除）。

在骨架上端，根据钢筋笼的长度、直径大小，均匀设置4根吊杆（或吊环）。

钢筋焊接时，主筋内缘应光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空。

钢筋笼存放时下部垫空（垫木间距同加强箍筋），顶、侧部应覆盖，以防雨雾等潮湿生锈。

四、施工工艺

1、钻孔

⑴一般要求

钻机就位前，应对场地布置、钻机位置的平整度和密实度等检查和加固，配套设备及水电的接通等全面检查落实。

钻机安装就位后，底座和顶部应平稳，保证钻进过程中不产生位移和沉陷。

钻机顶部的起吊滑轮缘、钻头、钻杆中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。

升、降钻头时须平稳，钻头提出孔口时应防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部。

拆装钻杆力求迅速。

因故停钻时，钻头应提出孔桩，并在孔口加护盖。

施钻前要检查测量钻头直径，根据地质勘探资料绘制孔位地质剖面图，以便钻进时按不同的地层选用适当的钻头、冲程和泥浆。

施钻过程中，注意钻锥的磨损，必须及时填写钻进记录，交接班时应交待钻进情况及下班注意事项。

钻孔作业必须分班连续进行；应经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，随时改正；应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞渣取样，判明土层，确定标高，记入记录表中，以便与地质剖面图核对。

遇有与地质资料严重不符时，应留取渣样袋，放入数据条（地质、标高、时间等）并拍照，同时通知监理工程师到场核实确认。

⑵钻孔

成孔开始低锤（小冲程）密击，锤高0.4~0.6m，并及时加块石与粘土泥浆护壁，泥浆密度和冲程可按附表选用，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下3~4m后，才加快速度，加大冲程，将锤提高至1.5m以上转入正常连续冲击。

成孔过程中要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。

冲孔时应随时测定和控制泥浆密度。

如果遇到较好的粘土层，可采取自成泥浆护壁。

在钻进过程中每2m要检查一次成孔的垂直度情况。

若发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠偏。

对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻击、间断冲击的办法穿过，以保持孔型良好。

成孔后，应用测绳下挂5Kg左右的铁质平底锥形体测量检查孔深。

检孔器（检孔器直径为桩径、长度大于4倍桩径的圆柱体）检查孔径核对无误后，进行清孔。

各类土层中的冲程和泥浆密度选用表

项次

项目

冲程（m）

泥浆密度（t/m3）

备注

1

在护筒中及护筒脚下3m以内

0.9~1.1

1.1~1.3

土层不好时宜提高泥浆密度,必要时加入小片石和粘土块

2

粘土

1~2

清水

和稀泥浆,经常清理钻头上泥块

3

碎石

2~3

1.3~1.5

加大冲击能量,勤掏渣

4

风化岩

1~4

1.2~1.4

如岩层表面不平或倾斜,应抛入20~30cm厚块石使之略平,然后低锤快击使其成一紧密平台,再进行正常冲击,同时加大冲击能量,勤掏渣

5

塌孔回填重成孔

1

1.3~1.5

反复冲击,加粘土块及块石

⑶终孔

终孔后的检查验收是保证混凝土灌注桩质量的关键，当钻孔深度达到设计深度后，报请监理工程师对孔位、孔深、孔径等进行检查，达到要求时才能停钻。

钻孔终孔后可能存在以下问题：

孔倾斜、外形不标准、局部缩孔等，以上问题只有靠终孔后实际检测才能发现并进行处理，如果发现不了，混凝土桩将形成不可弥补的缺陷，甚至为不合格桩，造成大的损失，因此必须加强终孔的检查。

造成孔身倾斜、弯曲、外形不标准的主要因素是地质软硬不匀、钻架在施工过程中不稳定、倾斜或遇到探头孤石等。

造成缩孔的原因：

地层中可能不均匀分布着遇水膨胀的软塑土或泥质页岩，施工中若遇到此类土层，在钻锥提出后至浇注混凝土前的时间内，此类土向无约束的孔内膨胀，出现局部缩孔，严重影响桩的质量。

而此类土大多分布不均匀，地质勘察不一定能探出。

只能靠施工钻孔后检查并采取相应的处理措施。

在现场检查比较有效可行的方法是用自制检孔器吊入检测，可检测出孔倾斜、弯曲、缩孔等问题（检孔器的做法：

形式同桩的钢筋骨架，直径为钻孔桩钢筋骨架直径加100毫米，且不大于钻头直径，长度为4～6倍钢筋骨架的外径），对检查出的问题可用以下方法进行处理：

倾斜、弯曲的桩孔，可在倾斜弯曲处吊住钻锥上下反复扫孔，使钻孔正直，对于倾斜严重的，应回填粘质土到偏斜处顶面，待沉积密实后重新钻孔；对于因膨胀土造成的缩孔，应用钻锥在缩孔处反复扫孔，扩大孔径，并同时采用失水率小的优质泥浆护壁。

用检孔器逐个孔检查，发现有问题的孔，及时采取了处理措施，避免质量问题的发生

⑷、清孔

钻孔达到设计标高，经终孔检查符合要求后，立即进行清孔。

其目的在于使沉淀层尽可能减少，提高孔底承载力，同时也保证水下混凝土灌注质量，不出故障。

清孔的方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备和地质情况而定。

本合同采用捞渣清孔法进行清孔。

根损地质情况，在掏渣前先投入1—2袋水泥，再以钻锥冲击数次，使孔内泥浆、钻渣和水泥形成混合物，然后再用掏渣工具掏渣。

清孔时应保持孔内的水位始终高出地面线以上，以防止坍孔。

清孔力求彻底，各种指标达到规范要求，经监理工程师检查确认该桩孔满足图纸要求后，立即填写终孔检查表，经监理工程师签认即可进行浇注砼准备。

清孔时应注意以下事项：

⑴保持孔内水头，防止塌孔。

⑵清孔后，孔底、中、上部泥浆均匀符合要求。

⑶孔底沉淀厚度不得大于设计规定，不能用加大孔深的方法代替清孔。

⑷沉渣厚度的控制，沉渣厚度的大小直接影响到设计承载力，一定要保证沉渣厚度在设计要求和规范规定的范围内。

控制沉渣厚度，要做好以下两点：

①、防止以加深孔深代替清孔。

在施工中，不能为了加快进度，节约成本，钻孔时，将孔深比设计加深一定尺寸，简单清孔，甚至不清孔，使浮渣沉淀后孔深达到设计孔深，但沉渣厚度大大超过设计和规范规定，形成质量隐患。

对这种做法，一定要严格检查纠正，按照施工工艺流程勤测量，最少测量三次。

测量沉渣厚度可用沉渣仪或者重锤，现在大部分工程使用重锤法测量。

第一次测量是在停转后，立即进行测量孔深（这步是控制好沉渣厚度的前提）；第二次是在清孔完成后，再测量孔深，可算出沉渣厚度，控制的关键是测量清孔前的实钻孔深，这样即使加深了孔深，也可按清孔前后的孔深差计算出沉渣厚度是否符合要求，即使孔深达到设计或超过设计规定，但如果沉渣厚度不合格，也要进行二次清孔，不能省略第一次测量而用设计孔深和清孔后的孔深差来计算沉渣厚度，会造成与实际不符；第三次测量是在浇注混凝土前测量，这是控制沉渣厚度的最后一步，因为此时钢筋骨架已安装，如果沉渣不符合要求，清孔就很困难，因此应以前两次测量为主，最后是复核。

②、掌握好测量沉渣厚度的时机。

不应在清孔后立即测量或清孔过程中测量，因为此时部分浮渣处于悬浮状态，测量深度是不准确的，应在清孔后不少于30分钟后测量，这时大颗粒的浮渣沉淀了，此时的孔深才是实际孔深，算出来的沉渣厚度接近实际情况，否则得出的沉渣厚度远小于实际沉渣厚度，形成质量隐患。

⑸故障处理

遇有塌孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理。

塌孔不严重时，可回填至塌孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进。

塌孔严重时，应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后，查明塌孔原因，采取相应措施重钻。

塌孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒周围夯填密实，重新钻孔。

遇有孔深偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直。

偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。

遇有扩孔、缩孔时，应采取防止塌孔和防止钻锥摆动过大的措施。

缩孔是钻锥磨损过多、焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的，前者应注意及时焊补钻锥，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁。

遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，宜采取将护筒周围回填土筑实、增加护筒沉埋深度；适当减小水头高度或采取加稠泥浆、倒入粘土慢速转动等措施；还可填入片石、卵石土，反复冲击，以增强护壁。

掉钻落物时，应该迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥砂埋住，应先清除泥砂，使打捞工具接触到落体后再打捞。

⑹钻孔桩成孔质量允许偏差表

实

测

项

目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

1△

混凝土强度（MPa）

在合格标准内

2△

桩位（mm）

群桩

100

排架桩

允许

50

极值

100

3△

孔深（m）

不小于设计

4△

孔径（mm）

不小于设计

5

钻孔倾斜度（mm）

1％桩长，且不大于500

6△

沉淀厚度

（mm）

摩擦桩

桩径≤1.5m时，≤200；桩径＞1.5m或桩长＞40m时，≤300.

7

钢筋骨架底面高程（mm）

±50

8

清孔后泥浆指标

相对密度1.03－1.1；粘度17－20pa;胶体率＞98%；

2、孔内灌注水下混凝土

⑴钢筋笼的安装

1钢筋笼采用吊车安装。

钢筋笼的单节长度应视现场起吊能力而定。

2起吊时，须用双吊点，吊点位置要恰当，一般设在加强箍筋处（吊点处应加焊）。

3吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放。

若遇阻碍，可徐徐起落，并正、反旋转使之下放，防止碰撞孔壁引起坍塌。

下放过程中注意拆除加强箍筋的十字支撑（注意不使支撑掉入孔内）并注意观察孔内水位情况，如发生异样，马上停止，检查是否塌孔。

4钢筋笼入孔接长宜用单面搭接焊，并使用相应焊条。

焊缝长度应为10d+20mm，同一主筋上下轴线要在同一直线上。

5钢筋笼入孔后,要牢固定位，并采取具体措施防止在灌注水下混凝土过程中下落或上浮。

入孔定位标高应准确，允许误差为±5cm，并使其下部悬空；钢筋笼上口应和桩中心对中并固定，允许误差为±3cm，可在上口外圈焊定位筋支撑在护壁上。

6桩身混凝土灌注完毕，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼同混凝土收缩，避免粘结力的损失。

⑵导管安装

导管安装前要检查其内壁光滑度，并编好记录。

最下一节下口不设法兰盘，长度应尽量长一些，一般为6m，使拔管不带动混凝土，然后依次安装2m管节。

在考虑孔底悬空30~50cm后，计算到卡盘顶面的高度，以便最上几节用1m、0.5m、管节调整导管长度。

导管接口发兰盘面须平整，两法兰盘间须垫合适的橡皮胶垫（3~5mm），并在胶垫两面均匀的涂上一层黄油，以利密封。

导管应放在孔中心。

在导管上口接贮料斗（接口应在孔口1m以上），贮料斗在使用前应用水浇湿，下口铺60cm见方的双层塑料薄膜后用拔塞封盖。

拔塞的千斤绳上端应扎在贮料斗顶口。

贮料斗旁应搭设操作支架，上设工作平台。

布置好上料斗、贮料斗、混凝土运输车和吊车等的位置，以便操作，进退自如。

准备工作应尽量缩短时间，减少孔底沉淀。

⑶拌制水下混凝土

拌制的水下混凝土质量应符合以下要求：

①水泥强度等级应不低于42.5级，其初凝时间不宜早于2.5h；②粗集料宜优先选用卵石或级配良好的碎石；③粗集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不得大于10mm；④细集料宜采用级配良好的中砂；⑤混凝土的含砂率宜为40%～50%；⑥水泥用量不宜小于350kg/m3；⑦水灰比宜为0.5～0.6；⑧水下混凝土的塌落度宜为18~22cm。

⑷灌注水下混凝土

灌注前，应控制孔底泥浆厚度，如大于规定，须两次清孔，但要注意稳定孔壁，防止塌孔。

混凝土运到灌注地点时，应检查均匀性和塌落度，如不符和要求时，应进行两次拌合，仍不符合要求时，不得使用。

贮料斗装满混凝土时（还应准备连续浇注的混凝土备罐），拔塞灌注首批混凝土。

首批混凝土灌注后，导管埋深不得小于1m。

用吊斗灌注顺利后，应立即拆除贮料斗，在导管上口接漏斗，使混凝土运输车直接对导管口灌注，以减少环节，加快灌注速度。

灌注过程要注意保持孔内水头，并经常探测井孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深并做好灌注记录。

导管埋深控制在2~6m之间，导管拆除不超过10min。

探测孔内混凝土面标高要尽量准确，测绳须用2~3mm细钢线，测锤宜用5Kg左右的铁质平底锥形体。

灌注到钢筋笼底部时，应使导管埋深稍大，并减慢灌注速度，以减小对钢筋笼的冲击力，混凝土进入钢筋笼一定深度后，应提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。

孔内溢出的泥浆应通过泥浆槽回收到泥浆池（坑）内，防止环境污染，也可重复使用。

灌注接近桩顶时，由于混凝土冲击力的减小而堵管，可采用抬高灌注点来增大压差灌注。

最终灌注高度应比设计桩顶高出0.5~1.0m为宜。

最后一节导管拔出时，要缓慢进行，防止造成桩顶泥芯。

混凝土灌注过程中，应随时清洗拆除的导管，最后全部清洗堆码，以便下次再用。

灌注完成后，拔出护筒并冲洗干净待用。

⑸施工注意事项：

①在灌注水下混凝土前应全面检查灌注准备和两套方案准备情况，各工序衔接无误时，填写工程检查证，并经监理工程师签认后方可开盘灌注。

②灌注中应勤测勤记，随时推算实际孔径。

一般每米测一次或每车灌注完测一次。

混凝土实灌数量一般为设计值1.2~1.3倍；

③灌注水下混凝土工作应迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。

开灌前应再次核对钢筋笼的标高及顶端位置、导管下口悬空尺寸、孔径、泥浆沉淀厚度、孔内水头等。

如不符合要求，经处理后再灌。

④水下混凝土的塌落度以18~22cm为宜，并有一定的流动度，保持塌落度降低到16cm的时间，不宜小于1.0h。

每根桩应尽量在8h内灌完，以防止顶层混凝土凝固造成导管提升、混凝土灌注等困难。

水下混凝土拌合时间应适当延长到1~1.5min，一经开盘灌注应连续灌注完成，中途停盘不得超过30min，否则可能会造成断桩事故。

3、质量检验及质量标准

⑴成桩7~14天后，距设计桩顶30cm范围内应人工清凿桩头到设计标高，并认真填写成桩质检报告单交监理工程师签认；

⑵承包人和监理在场的情况下，对每根桩进行无破损检测，有无断桩或夹层、缩径等质量问题。

若对检测有怀疑时，应按监理工程师指定桩的部分或全桩取芯实验，全桩取芯实验最少应超过桩底50cm，检查方法应由监理工程师确定。

⑶每根桩应制作混凝土抗压强度