往复式活塞压缩机维护检修规程.docx
- 文档编号:24680466
- 上传时间:2023-05-31
- 格式:DOCX
- 页数:18
- 大小:25.96KB
往复式活塞压缩机维护检修规程.docx
《往复式活塞压缩机维护检修规程.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《往复式活塞压缩机维护检修规程.docx(18页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
往复式活塞压缩机维护检修规程
往复式活塞压缩机维护检修规程
11 范围
本规程规定了空气压缩机的检修周期、检修内容、检修方法、试车与验收、维护及常见故障处理等内容。
本规程适用于集团内公司往复式活塞压缩机的维护和检修。
12 规范性引用文件
2.1凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准
2.2编写修订依据
HC25008-91活塞式压缩机维护检修规程
HCJ204-83化工设备安装工程施工及验收规范
SHS01020-2004活塞式压缩机维护检修规程(石油化工设备维护检修规程)
23设备型号规格主要技术性能
3.1设备型号规格
4M32-189.6/26-BX型焦炉煤气压缩机
3.2主要技术性能
3.2.1压缩机
容积流量:
189m³/min
排气压力:
一级常压0.23MPa、二级常压0.53MPa三级常压1.16MPa四级常压2.7MPa
轴功率:
≤1412KW
气缸直径:
一级1100mm、二级750mm三级500mm四级350mm
活塞行程:
320mm
压缩机转速:
≤428r/min
吸气温度:
一级30℃二级40℃三级40℃四级40℃
排气温度:
≤135℃
冷却水进水温度:
≤35℃
冷却水排水温度:
≤40℃
机身内润滑油温度:
≤45℃
冷却水消耗量:
175m3/h
油泵压力:
0.25-0.4MPa
传动方式:
刚性直联
压缩机转向:
逆时针方向(人站立油泵端看)
外形尺寸:
8100x12000x6500(主机)
3.2.2电动机
型号:
YAW1600-16/2150
额定功率:
16000KW
额定电压:
10000V
额定转速:
375r/min
电动机Kg:
29000
防爆标志:
ExeΙΙΤ3Gc
外壳防护等级:
IP54
绝缘等级:
F级
4检修周期及检修内容
4.1检修周期
检修类别
小修
中修
大修
检修周期(月)
3
12
36
4.2检修内容
1)检修、紧固各部位螺栓。
2)检查、紧固十字头销。
3)检查、清洗气阀或更换阀片、阀座、弹簧等部件。
4)检查或更换密封函填料圈。
5)检查注油器、循环油止回阀、油过滤器、油冷管、油管等,清除缺陷。
6)清洗气缸冷却水夹套。
7)清洗水冷器及冷却水管路、水表等。
8)检查或更换活塞、活塞环、导向环及活塞杆。
9)检查、刮研或更换连杆大、小头轴瓦并调整、测量、记录间隙。
10)检查或更换主轴承,并调整间隙。
11)检查或更换连杆螺栓。
12)检查十字头瓦、滑道并测量、记录间隙。
13)检查、调整各级气缸的磨损程度。
14)安全阀清洗,送专业单位报检。
15)检查、修理或更换压力表、温度计(由仪表负责)。
16)检查齿轮循环油泵、油路,清洗油箱,清洗过滤器,更换润滑油。
17)检查、清理空气过滤器。
18)检查修理曲轴、连杆、连杆螺栓、十字头、十字头销、必要时更换。
19)检查、测量、记录活塞与气缸径向间隙,间隙过大时更换气缸套。
20)检查、测量、记录曲轴与机身水平度、垂直度。
21)检查修理冷却器、油水分离器,压力容器须经专业部门检测。
22)检查、更换腐蚀的管线及出入口切断阀。
23)清除其他缺陷
24)主辅机进行防腐处理。
4.3检修方法(简述)
1)用水平仪测量机身不平度。
2)用着色法检查大头瓦、小头瓦接触面积,达不到标准要求时,应进行刮研对于磨损严重,间隙超过规定值,轴瓦烧毁时必须更换新瓦。
3)用卡尺、内、外径千分尺、千分表测量曲轴圆柱度、圆度,达不到标准时应进行研磨,必要时上机床测量加工或更换。
4)用塞尺测量活塞与气缸、填料环与活塞杆径向间隙,十字头与滑道之上、下间隙,并进行调整。
5)用压铅法测量气缸前后余隙,齿轮啮合间隙,轴承间隙。
6)用着色,无损探伤法检查零件裂纹等缺陷。
7)主、曲轴颈、活塞杆可以用电镀、喷镀、刷镀等方法修复。
35空气压缩机完好标准
45.1零、部件
1)主副机的零部件完整齐全,质量符合要求。
2)电器、仪表和各种安全装置、自动调节装置完整,灵敏准确。
3)基础、机座稳固可靠,地脚螺栓连接齐全、紧固。
每组螺栓规格统一,螺栓外露1-3扣。
4)管线、管件、阀门、支架等安装合理,牢固完整,标志分明。
5)防腐、保温、防冻设施完整,有效。
5.2运行功能
1)设备润滑良好,润滑系统畅通,油质符合要求,实行“五定”、“三级过滤”。
2)无异常振动和松动、杂音等现象。
3)各部温度、压力、流量、电流等运行参数符合规定要求。
4)生产能力达到铭牌标定或设定能力。
55.3设备环境
1)设备清洁、表面无灰尘、油垢。
2)基础周围环境整洁。
3)设备及管线、阀门等无泄漏。
65.4技术资料齐全准确,应具有设备履历卡片,检修及验收记录,运行及缺陷记录和易损配件图纸等。
6质量标准
7如果各机件超出或低于此标准,则应立即修复或更换。
86.1、基础
96.1.1、外观检查不允许有裂纹、疏松、露筋、渗油、混凝土剥落等缺陷。
106.1.2、基础无不均匀下沉或倾斜。
116.2、机身
126.2.1、机身纵、横水平度为0.05mm/m。
136.2.2、机身滑道圆柱度为0.5mm。
146.2.3、机身油池进行试漏时,4小时内不得有渗漏。
156.3、曲轴、连杆、大头瓦、小头瓦、十字头、十字头销。
166.3.1、曲轴颈用放大镜或探伤检查,不得有裂纹缺陷;轴颈擦伤面积不得大于2%,深度不大于0.01mm。
176.3.2、主轴颈中心线应与曲轴颈中心线平行,其不平行度不准超过0.20-0.30mm/m。
186.3.3、曲轴安装水平误差应<0.1mm/m,曲轴中心线与气缸中心线应垂直,其偏差不得超过0.15mm/m。
196.3.4、轴颈的椭圆度、锥度的安装允许值和最大磨损极限不得超过表1所示。
(本厂轴颈直径均为在80-170mm之间)
20
21表1(单位:
mm)
22
23安装允许值
24最大磨损极限
25椭圆度
26锥度
27椭圆度
28锥度
29主轴颈
300.02
310.02
320.06
330.05
34曲轴颈
350.02
360.02
370.06
380.05
396.3.5、连杆直线度为不大于1mm/m。
406.3.6、连杆大头瓦与曲轴颈接触面积不少于70%。
416.3.7、主轴瓦的径向间隙和侧向间隙的公式是:
42(0.08/100-0.10/100)d,式中:
d=主轴颈直径,单位mm。
本公司轴颈(主、空、气三机)在80-170之间,因此其间隙在0.064mm-0.17mm之间。
436.3.8、大头瓦与连杆瓦座接触面积不少于60%。
446.3.9、活塞式压缩机轴瓦的接触角度采用70°—90°为好。
456.3.10、十字头和十字头销经放大镜或探伤检查应无裂纹等缺陷。
466.3.11、十字头瓦和十字头销径向间隙为:
(0.7—1.2)10-3d,d为:
十字头销直径,单位mm。
476.3.12、十字头颈部与滑道垂直度为0.2mm/m。
486.4、活塞、活塞环
496.4.1、活塞或活塞环经放大镜或探伤检查,不得有裂纹或砂眼,伤痕等缺陷。
506.4.2、活塞下部耐磨支撑表面应均匀接触,支撑面磨损不大于原高度的1/2,并不允许有开裂,脱壳现象。
516.4.3、活塞与气缸安装后径向间隙(见表2)
52表2
53机型
54活塞材质
55单级压缩机
56多级压缩机
57铸铁
58(0.06/100—0.08/100)D
59(0.08/100—0.12/100)D
60铝合金
61(0.12/100—0.18/100)D
62(0.16/100—0.21/100)D
63注:
(1)表中D为气缸直径(mm);
64
(2)对于钢活塞,其径向间隙可取铝合金一栏中的最小值。
656.4.4、活塞中心线与活塞杆孔中心线同轴度为0.05mm。
666.4.5、活塞杆中心线与活塞支撑面的垂直度为0.2mm/m,活塞环槽两端与活塞杆孔中心线垂直度为0.02mm/m。
676.4.6、活塞环外圆锐角应倒成小圆角,内圆锐角为45°角,尺寸见表3;
68表3单位:
mm
69活塞外径D
70≤250
71≥250—500
72>500
73倒角C×45°
74≤0.50
75≤1.00
76≤1.50
77倒圆半径R
78≤0.25
79≤0.40
80≤0.80
816.4.7、活塞环的内径磨损量不超过原厚度的20%,轴向两平面度为0.05mm。
826.4.8、活塞环放入活塞环槽内,限制自由膨胀的情况下,沉入0.3—0.5mm;活塞环内圆与活塞环槽底外圆的间隙见表4
83表4单位:
mm
84活塞环外径
85﹤250
86250-500
87﹥500
88径向间隙
89≤0.03
90≤0.05
91≤0.08
926.4.9、活塞环放入专用量规内对其外表面进行密合检验时,整个圆周上漏光不得多于2缝隙,缝隙长度每处不超过45°圆心角所对的弧长;距开口处不少于30°圆心角所对的弧长。
936.5、活塞杆
946.5.1、活塞杆经放大镜或探伤检查不得有裂纹缺陷。
956.5.2、活塞杆线度为0.05mm/m。
966.5.3、装机后活塞杆摆动量不超过0.10mm/m。
976.5.4、活塞杆圆度、圆柱度见表5;
98
99表5单位:
mm
100活塞杆直径
101修复后要求
102最大允许磨损值
103圆度、圆柱度
104圆柱、圆柱度
105直径缩小
10635-50
1070.01
1080.03
1090.10
110﹥50-80
1110.015
1120.05
1130.15
114﹥80-120
1150.02
1160.07
1170.20
1186.6、气缸、气缸套
1196.6.1、气缸内壁应光滑无裂纹、砂眼、锈疤和拉毛等缺陷;如拉毛槽超过1/4周或沟深超过0.5mm时,应镗缸和镶缸套,镗缸直径增大量不大于原气缸径的20%,壁厚减少量不大于原壁厚的1/12,缸径增大后,活塞推力增加量不大于设计值的10%。
1206.6.2、气缸与气缸套配合过盈量为(0.00005—0.00002)d,d为气缸套外径,单位mm。
1216.6.3、气缸安装水平度为0.05mm/m。
1226.6.4、气缸圆度、圆柱度、均匀磨损值见表6;
123表6单位:
mm
124气缸直径
125圆度
126圆柱度
127均匀磨损
128100-150
1290.15
1300.05
1310.30
132﹥150-300
1330.20
1340.10
1350.60
136﹥300-450
1370.25
1380.15
1390.80
140﹥450-600
1410.30
1420.20
1430.10
144﹥600-800
1450.35
1460.25
1470.12
1486.6.5、气缸水压试验:
149a:
设计压力小于10Mpa时,实验压力为设计压力的1.5倍,但不得小于0.5MPa;
150b:
设计压力大于或等于10MPa时,试验压力为设计压力的1.25倍;
151c:
气缸冷却水套的试验压力为0.5MPa;
1526.6.6、气缸连接螺栓拧入后连接端面的垂直度为1mm/m,螺栓拧紧后,螺母与连接支撑面应均匀接触。
1536.6.7、调整气缸与活塞的余隙,应符合表7的规定;
154表7单位:
mm
155气缸直径
156前余隙
157后余隙
158100-150
1593.6-4.6
1602.0
161﹥150-200
16230.-4.6
1632.0-2.9
164﹥200-300
1652.3-3.7
1662.0-2.4
167﹥300-400
1682.3-3.7
1692.0-2.4
170﹥400-700
1712.3-3.7
1722.0-2.4
1736.7、阀片、阀座
1746.7.1、阀片、阀座、升高限制器表面应平整、光滑,不允许有裂纹、伤痕、麻点、锈斑等缺陷。
阀片与阀座结合严密。
1756.7.2、气阀弹簧应无锈蚀,不允许倾斜,弹性良好;同一阀片的弹簧在自由状态下长度差不超过1mm。
1766.7.3、气阀组装后,弹簧弹力应均匀,阀片和弹簧应无卡涩现象。
1776.7.4、吸排气阀的升程均为2mm。
1786.7.5、气阀组装后,其开启度应符合图样规定。
1796.7.6、气阀组装后,应以煤油进行严密性试验,在5分钟内允许有不连续的滴状渗漏,其渗漏程度可参考表8;
180表8
181气阀、阀片圈数
1821
1832
1843
1854
1865
1876
188允许渗漏滴数/5分钟
189≤10
190≤28
191≤40
192≤64
193≤94
194≤130
1956.8、填料函、刮油器
1966.8.1、金属或塑料元件不允许有划伤,损伤等缺陷。
1976.8.2、密封元件安装前需研磨刮配,平面和径向密封应接触均匀。
1986.8.3、金属密封元件的轴向间隙为0.05-0.20mm之间;塑料密封元件的轴向间隙,按其膨胀系数的大小来确定,一般为金属密封元件间隙的2-3倍。
1996.8.4、塑料密封环组装时,开口间隙应互相错开。
2006.8.5、塑料平面填料盒内闭锁环与密封环等密封元件的组装需按顺序进行,闭锁环靠近气缸方向,密封环在外,接着是阻流环;闭锁环与密封环互相贴合的两个端面内圆不得倒角或者是倒圆。
2016.8.6、填料函组装时,必须保证润滑油及冷却水通道畅通。
2026.8.7、刮油环内圆柱面应与活塞杆相贴合,要求和填料密封环基本相同,安装时注意不得将刮刀口方向装反,设有两个以上的刮油环时,刮油环的刀口方向应相反,以达到往复刮油的目的。
2036.9、安全阀
2046.9.1、闭式安全阀阀体应作水压强度试验,试验压力为系统工作压力的1.5倍。
2056.9.2、安全阀应进行气密性试验,试验压力为系统最大工作压力。
2066.9.3、安全阀启跳压力按系统额定工作压力的1.05-1.1倍。
2076.10、联轴器、皮带轮
2086.10.1、联轴器两轴对中偏差见表10;
209表9单位:
mm
210形式
211平行位移
212轴向倾斜
213固定式
214≤0.04
215≤0.03/1000
216平弹式
217≤0.08
218≤0.06/1000
219弹性
220≤0.12
221≤0.10/1000
2226.10.2、两皮带轮宽度中心线应在同一平面内,允许偏差1mm,轴向倾斜度0.5mm/m。
2236.11、齿轮油泵、注油器
2246.11.1、齿轮油泵的检修方法和质量标准按《齿轮泵维护检修规程》执行。
2256.11.2、注油器试验压力为工作压力,保持10分钟不漏为合格,注油器注油止逆阀强度试验压力为公称压力的1.5倍。
2267、试车与验收
2277.1、试车前的准备工作
2287.1.1、检查各连接部位,各转动、传动部位连接是否牢固,有无松动现象。
检查现场是否做到工完、料净、场地清。
2297.1.2、设备内加油至工艺要求位置。
2307.1.3、拆除各段气阀,并装上过滤网。
2317.1.4、开冷却水,冷却水压力不低于0.2MPa。
2327.1.5、开循环油泵和注油器,循环油泵压力不低于0.15MPa,油压稳定,无泄漏现象。
2337.1.6、仪表、信号、联锁装置模拟试验合格。
2347.1.7、电器部分接地线完好。
电机单独运转,确定工作方向后再与主机连接。
2357.1.8、盘车无异常现象,将盘器拿开。
检查安全防护装置和保护装置是否完备。
2367.2、试车
2377.2.1、空负荷试车
238a:
点动起车,查看运转方向,观察有无异常现象,确定无任何问题后,再重新起动电机。
239b:
起动后运行5分钟,检查各部位应无异声,异常振动、刮碰、发热现象;
240c:
试车2-4小时,各轴承温度不超过65℃,应无异常现象;
241d:
空负荷试车后,进行各段吹扫,合格后装上各段气阀。
2427.2.2、负荷试车
243负荷试车应运行24小时(中修8小时),达到下列要求:
244a、进排气阀温度不超过设计温度的8-10℃;
245b、不超压,流量不小于额定排气量的90%;
246c、各部位无杂音和异常振动;
247d、轴承、轴瓦、十子头滑道温度不得超过65℃;
248e、润滑系统,冷却水系统无泄漏现象,油压、水压正常;
249f、填料函不泄漏、温度正常不超过70℃。
250g、有气量调节的压缩机,应对调节装置进行检验和调整。
251h、压缩介质属于易燃易爆的要在负荷试车前用氮气置换。
2527.3、验收
2537.3.1、试车合格,检修资料齐全,现场整洁,方可验收。
2547.3.2、设备大修验收,由设备部门主持,有关检修单位及生产单位参加。
2557.3.3、验收合格,按规定手续,正式移交生产部门。
2568、维护、检修、试车时安全注意事项
2578.1、维护安全注意事项
2588.1.1、严禁违章开停车和违章操作。
2598.1.2、严禁使用不合格或变质润滑油。
2608.1.3、临时处理故障,必须采取可靠安全措施。
2618.1.4、严禁带压松动或紧固螺栓。
2628.1.5、转动外露部分必须有安全防护措施。
2638.1.6、设备运转时,不得在转动部位擦抹或修理。
2648.1.7、起吊重物不得在运行设备上方停留。
2658.1.8、现场不得存放与设备运行无关的物品,保持现场畅通。
2668.2、检修安全注意事项
2678.2.1、设备检修前必须采取可靠的安全措施。
2688.2.2、按规定停车,卸完余压,处理合格。
2698.2.3、切断电源,并挂上“有人检修,禁止合闸”的标志。
2708.2.4、按规定同生产单位办理设备检修交接手续。
2718.2.5、对检修用起吊机具、工具进行严格检查,确保安全可靠。
2728.2.6、对应加盲板的部位加上盲板。
2738.2.7、拆卸零部件必须按顺序进行整齐摆放,高压螺栓、活塞杆等外露螺纹,必须加以保护,以免损伤。
检修现场用专用栏杆围起,以免闲人进入。
完毕后方可拆除。
2748.2.8、拆开的设备孔、管孔,要及时堵好防止掉入杂物。
2758.2.9、交叉作业时,下面工作人员要戴安全帽,高空作业时工作人员要系好安全带。
2768.2.10、需动火作业时,必须办动火证,并按规定审批。
2778.2.11、作好防火、防爆工作,易燃易爆(如气压机)场合必须使用防爆工具,灯具。
2788.2.12、检修时临时用灯电压不得超过36v。
2798.2.13、压力容器水压试验,必须按规程、规定进行。
2808.2.14、检修完毕后,对需密封的部位应先经过仔细检查,防止工具、杂物等留在设备中。
2818.2.5、检修完毕拆除检修前所加的盲板。
2828.3、试车安全注意事项
2838.3.1、设备检修后试车,要有试车方案(小修除外),经审批后组织试车。
2848.3.2、试车必须有专人指挥、专人负责安全、专人进行操作。
2858.3.3、试车前需按本规程7.1条的要求作好一切准备工作。
2868.3.4、试车过程中,禁止无关人员进入现场。
2878.3.5、试车中如发生异常现象,要立即停止试车,查出原因并处理后,再继续试车。
2889设备维护
2899.1日常维护
1)按操作规程启动,运转与停车,并作好记录。
2)严格执行“设备润滑管理制度”,按规定补充润滑油,发现油质不符合使用要求时,应更换润滑油。
3)检查循环油泵和注油器工作情况。
空压机保持油泵压力在0.15-0.25Mpa之间,注油器注油耗量在每分钟16-18滴之间。
4)随时检查各段压力、温度,按规定作好记录。
发现异常,及时查找原因,进行处理。
5)冷却水压力不得低于0.2Mpa,水温应在35-40℃之间,进水温度超过35℃时出水温度稍高,属于正常,但不得超过45℃。
6)设备和现场要经常保持清洁,每班擦一次设备,随时清除跑、冒、滴、漏。
7)应用探测棒听测机架、中体、气缸、气阀、轴承等有无异常振动声响。
8)设备长期不用时,应加油封闭,每周进行一次盘车。
2909.2紧急情况停车
291遇有下列情况之一时,应紧急停车
292a:
润滑油中断;
293b:
冷却水中断;
294c:
轴承温度超标;
295d:
压缩气突然超温超压;
296e:
压缩机声音突然异常,查不到原因;
297f:
突发性严重振动,查不到原因;
298g:
主、零件及管道断裂;
299h:
操作规程规定的其他紧急停车条件。
3009.3正常停车
301机组运行中根据生产需要正常停车,主要步骤如下:
302a:
切断与工艺系统的联系、打循环
303b:
按电器规程停电动机
304c:
按规程停通风机系统
305d:
主轴完全停止运转5分钟后,停润滑油系统
3069.4常见故障处理方法
故障现象
产生原因
排除方法
油压突然降低(正常工作压力为0.15MPa-0.4MPa,但不低于0.12MPa)
1、机身内润滑油不足
2、润滑油系统管路堵
3、油压表失灵或油泵本身及传动机构发生故障
1、应添加油
2、清理油路,检查油质
3、可拆卸修理
油压逐渐降低
1、油过滤盒及滤油器之滤网被污物逐渐堵塞
2、油管路各连接部分不严密
3、运动机构的轴衬(例如连杆大头瓦)磨损过甚,间隙增大,流油过多
4、油泵齿轮轴向磨损致使间隙增大,一部分油产生回油
5、油泵回油阀密封不严
1、清洗油过滤盒及滤油器滤网
2、应检查紧固
3、应检修使其间隙符合要求
4、应检修
5、可研磨修正,必要时更换滚珠
润滑油温度过高
1、润滑油太脏,机身内表面可能有残留粘砂及所涂之红丹脱落,致使润滑油易脏,特别对新使用压缩机
2、运动机构发生故障或磨损面拉毛,轴瓦配合过紧
3、冷却水不足或油冷却器秽污
1、当工作200小时后;应清洗机身并换油
2、应检修
3、应检查或清洗
4、分析润滑油质量指标
气缸内有水
气缸内气腔和水腔密封不良,垫片破损,缸体与缸座、缸盖间螺栓松动
应及时更换或拧紧
冷却水管路中漏水
1、管路连接处密封不严,或管路破裂。
2、冷却水温度虽超过43℃,但冷却后排气温度或油温过高,可能是水路沉淀物过厚,影响冷却效果
1、检修,或更换管路
2、清洗水路
安全阀不能适时开启
应重新调正
并每年至少进行一次校验
安全阀漏气
阀芯与底座密封不严
应清洗贴合面污物,必要时重新对研
工作摩擦面过热
1、供油不足,润滑油太脏,油质不良,油中含水过多,油膜磨损
2、摩擦面有拉毛情况或烧研及接触不良
3、轴承破裂,轴与轴瓦间隙过小或组装妍合不良
1、根据检查结果消除
2、应及时检修
3、应重新检修至规定间隙
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 往复 活塞 压缩机 维护 检修 规程