桩基冲击钻施工专项方案.docx

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桩基冲击钻施工专项方案

桩基专项施工方案

一、工程概况

芜湖市荆山桥改建工程南起利民东路，起点桩号K0+000，终于北京东路，终点桩号K1+963.574，本项目工程范围为：

K0+12.705~K1+963.574，全长约1.951公里，其中跨青弋江桥梁长度1021.96米。

主桥分幅布置，采用（62.5+105+62.5）m三跨预应力混凝土变截面单箱单室连续箱梁，南侧引桥采用11×32m预制组合小箱梁，北侧引桥受黄山东路限制采用分幅错孔布置，左幅采用7×32m预制组合小箱梁+（36.18+40+38.78）m现浇箱梁+3×32m预制小箱梁，右幅采用7×32m预制组合小箱梁+（38.78+40+36.18）m现浇箱梁+3×32m预制组合小箱梁。

主桥下部结构采用钢筋混凝土实体桥墩，群桩基础。

主墩桩基采用摩擦桩设计，直径1.8m，共计36根，12#主墩桩长38m，13#主墩桩长36m。

小桩号过渡墩（11#墩，直径1.8m，桩长34m）按摩擦桩设计，大桩号过渡墩（14#墩，直径1.8m，桩长28m）按嵌岩桩设计。

32m预制箱梁引桥桥墩采用桩柱式桥墩，下设钻孔灌注桩基础，桩基直径1.6m。

黄山路三跨单箱双室等截面直腹板现浇箱梁桥墩采用双柱式桥墩，矩形承台下接钻孔灌注桩基础，直径1.8m。

组合小箱梁同黄山路等截面现浇箱梁过渡墩桥墩采用桩柱式桥墩，下设钻孔灌注桩基础，桩基直径1.8m，引桥桥墩1~10,16~20,24~25#墩按摩擦桩设计，15、21~23、26#墩按嵌岩桩设计。

引桥桥台下接群桩基础，桩基均按摩擦桩设计。

梯道桥起点桩号：

K1+021.0，终点桩号：

K1+049.9，桥长28.9m，下部结构采用钻孔灌注桩基础，桩径1m，按摩擦桩设计。

扁担河桥起点桩号K1+390.63，终点桩号K1+419.37，桥台采用钢筋混凝土扶壁式桥台,群桩基础，桩径1.2m，桩长22m，共40根。

二、施工准备计划

1、人员配备及劳动力进场计划

桩基施工挑选施工经验丰富、技术雄厚、配备优良的施工队伍进行施工，以确保按期、优质完成工程施工任务。

2、主要机械设备进场计划

工程机械设备组织是工程施工组织的关键，是确保工程顺利进展的保证。

项目部按照工程实际情况及工程需要安排冲击钻机队伍进场施工。

为了保证设备完好，我们组织专业修理工从事专门维修、保养工作，并与操作人员签定责任书，操作人员做到持证上岗，定人、定机、定岗，做好随机日志和交接班记录，以利定期维护、检修。

3、材料组织计划

材料进场由材料设备部组织进行，材料采购数量计划主要依据工程进度计划，同步按批进行。

以选择价廉物优为原则。

运输过程防范被污染及损耗。

所有进场材料必须经检测单位检测合格，以保证进场原材料高质量，坚决抵制不合格材料进场，以确保工程质量优良。

三、桩基础施工方案

桩基主要工艺流程如下：

施工准备（筑岛，平整场地等）施工放样埋设护筒

钻机就位配制化学泥浆钻进　　终孔、清孔、检孔、成孔验收　钢筋笼安装　　　二次清孔（如需）灌注水下混凝土。

（一）首先进行筑岛，平整场地，使用已经标定合格的全站仪采用逐桩坐标法进行桩的中心位置放样，为确保桩位准确无误，采用变换测站法进行二次对中校核，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。

桩基施工前应实测桩位处地面高程并与设计图相对照，防止因原地面高程变化导致桩基摩擦长度不够影响结构受力。

（二）埋设护筒：

护筒埋设是重要一环，起到定位、导向，靠筒内水位和泥浆比重使孔内水压大于外部水压，防止塌孔，护筒内径比桩经大200~400mm，护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0~2.0m，护筒的埋设深度应根据设计要求或桩径及水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2~4m，有冲刷影响的河床，应沉入冲刷线以下不少于1.0~1.5m。

护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，埋设时位置要准确，护筒要竖直。

护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差50mm，竖直线倾斜不大于1％，护筒顶部焊加强筋和吊耳，开出水口，钻进过程中要经常检查是否发生偏移和下沉，并及时纠正。

（三）冲击钻机施工：

冲击钻成孔施工是采用冲击式钻机带动一定重量冲击钻头，在一定高度内使钻头提升，然后突放使钻头自由下落，利用冲击动能冲挤土层或破碎岩层形成桩孔，同时用掏渣筒或其它方法将岩屑排出。

每次冲击之后，钻头在钢丝绳转向装置的带动下转动一定角度，从而使桩孔得到规则的圆形断面。

冲击钻设备简单，操作方便，在各类岩层、卵砾石层、漂砾石层中成孔效率较高，能耗小，但容易出现桩孔不圆、斜孔、卡钻和吊钻等事故。

冲击钻施工主要步骤：

１、测放孔位及钻机对位。

２、冲击钻进。

３、在钻进过程中，最重要的问题是如何保证冲击钻头在孔内以最大的加速度下落，以增大冲击功。

故合理确定钻头重量、悬距、冲击行程和冲击频率都相当重要。

一般冲击钻头重量按其冲孔直径每100mm取100~400kg为宜，硬岩土层或刃脚较长的钻头取大值，反之取小值。

悬距是指冲击梁在上死点时钻头刃脚底刃面距孔底的高度，最优悬距是保证钻头最大切入深度而使钢丝绳没有剩余长度，一般正常悬距可取0.5~0.8m之间。

悬距过大或过小会使钢丝绳抖动剧烈，悬距正常，则钻机运转平稳，钻进效率高。

冲击行程是指冲击梁在下死点钻头提至最高点时钻头底刃面距孔底的高度，一般专用的钢丝绳冲击钻机选择冲击行程为0.78~1.5m，冲击频率为40~48次/min较好。

4、施工开始时，应该低锤密击，锤高0.4~0.6m，直至孔深达到护筒底以下3~4后，才可加快速度，将锤提高至1.5~2.0m以上转入正常冲击。

5、各类土层中的冲程可参照下表选择：

适用土层

钻进方法

护筒中及刃脚以下3~4m

低冲程1m左右

粘土层

中、低冲程1~2m

粉、细、中、粗砂

中冲程2~3m

岩层

高冲程3~4m

6、抓弃钻渣

钻孔过程中会产生大量钻碴主要利用掏渣筒清除，掏渣筒直径为桩孔直径的50%～70%，正常钻进过程中,每钻进0.5~1.0m应掏渣,分次掏渣,4~6筒为宜.当在卵石、漂石层进尺小于5cm,在松散地层进尺小于15cm时,应及时掏渣,减少钻头重复破碎现象。

每次掏渣后，应及时向孔内补充泥浆

7、当钻至覆盖层变化处时，要采用低锤快击，使孔壁形成良好的导向，以防止此处成孔产生过大偏斜，导致钢筋笼无法下到设计标高。

（四）调制泥浆:

先在不影响桩基施工的场地开挖泥浆池，在开钻之前配备好化学泥浆，因本地段有较厚的软弱层和砂性层，易发生塌孔，故参用易塌地段泥浆标准。

化学泥浆的配合比如下：

膨胀土

纯碱

纤维素

水

1t

5kg

0.5kg

13　m3

配置的化学泥浆指标为：

相对密度

粘度Pa.s

砂率

胶体率

失水率（ml/30min）

泥皮厚（mm/30min）

静切力

酸碱度

1.20～1.45

19～28

8~4

≥96%

≤15

≤2

3～5

8～10

在施工时要及时对泥浆性能指标进行检查（一般每2小时检查1次），发现泥浆性能降低，满足不了指标要求时应及时加入新浆。

（五）清孔、检孔、成孔验收

1、清孔：

根据钻孔桩桩底的设计标高和护筒顶标高，计算出钻孔深度，用测绳检测孔深，到位后进行清孔。

直到其厚度符合规范和设计要求，保证清孔后的各项指标符合现场实际地质情况的需要,在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，复合要求后方可灌注水下混凝土。

清孔过程中要保持孔内水头高于地下水位或河流水位1.5～２.０米。

清孔后从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果要符合成孔质量检验标准要求。

不得用加深钻孔深度的方法代替清孔。

2、检孔：

主要检查孔径、孔的垂直度和孔深。

孔径用笼式检孔器检测，检孔器用Φ22的钢筋加工制作，其外径等于钢筋笼直径加100mm且不大于设计桩径，长度等于设计孔径的4～6倍。

检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器的长度判断其下放位置。

如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。

3、成孔验收：

成孔达到如下质量标准后，即可进行下一到工序的施工。

成孔质量检验标准如下：

孔径（cm）

孔深（m）

桩位偏差

（mm）

沉渣厚度

（mm）

相对密度

粘度pa.s

PH值

胶体率（%）

砂率（%）

不小于设计

不小于设计

≤50

≤100

1.03~

1.10

17~20

8-10

＞98

＜2

（六）钢筋笼制作安装：

在钢筋加工场内，按图纸设计要求放样制作主筋、加强筋和螺旋箍筋，然后分节焊接。

本标段钢筋笼长度不等，为吊装方便，根据孔深不同，结合钢筋的定尺长度，钢筋笼在钢筋加工场地分4至6节制作，制作时两端断面的接头均按50％错开，接头为保证工程质量和施工进度，分别采用焊接（直径1.2米的桩基）和滚压直螺纹套筒连接。

钢筋的主筋接头采用闪光对焊、单面焊接两种焊接方法，焊接质量必须满足规范要求，如用双面焊缝不应小于5d,如用单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）。

焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤，接头处不得有裂纹。

钢筋笼的制作采用加劲筋成型法，具体方法是：

制作时，按设计尺寸做好加劲筋（圆形箍圈），用石笔标出主筋的位置，把主筋摆放在平整的工作平台上，并用石笔标出加劲筋的位置。

焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板尺校正加劲筋和主筋的垂直度，然后点焊。

在一根主筋上焊好全部加劲筋后，人工转动钢筋骨架，将其余主筋逐根照上法焊好。

然后吊起钢筋笼放于支架上，套上盘条筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，再对整个钢筋笼进行加固焊接。

钢筋骨架的保护层按竖向每隔2m设一道，每道沿周围对称布置4个。

根据钢筋骨架长度，钢筋笼分节制作，分节长度一般为8-10m。

钢筋笼吊装就位采用25T汽车吊装就位，吊装时为保证不变形，采用两吊点起吊。

钢筋笼竖直后，检查骨架是否竖直，如有弯曲变形加以纠正。

骨架进入孔中后，应将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁。

当最后一道加强箍筋接近孔口时，用2根型钢从加强箍筋下穿过，将骨架通过型钢支承在孔口钻机上。

再吊起第二节骨架，使它们在同一坚直轴线上对接齐焊接，先焊顺桥向相对的各两根接头，然后吊机稍稍提起，使上、下钢筋笼在自重作用下顺直。

然后再焊接其他主筋接头。

接头焊好后，再吊起骨架，抽出支承型钢，下放骨架。

如此循环，使骨架下至设计标高为止，最后用数根同直径的钢筋把钢筋笼接长固定于护筒上，并把钢筋笼置于孔位中心。

在钢筋笼安装的同时，如有声测管按照设计要求设置声测管，取正三角布置，由桩基箍筋绑扎固定，接头采用焊接方法，声测管接头及底部需密封好，顶部用木塞封闭，防止砂浆或其他杂物堵塞管道。

钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：

主筋间距±10mm；箍筋间距±10mm；骨架外径±l0mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±50mm。

（七）混凝土配制与灌注

砼配合比设计：

砼配合比需通过试验选定。

在经济合理和节约水泥用量的原则下，所配制的砼拌合物应满足和易性、流动性、坍落度和凝固时间等性能要求，并应达到设计标号强度及其他特殊要求。

砼拌制和运输：

砼拌和站集中拌和，砼罐车运输，混凝土输送泵送入仓。

砼灌注：

灌注砼的漏斗和储料斗用3mm钢板制作，要求不漏浆、不挂浆，流动顺畅彻底。

导管内径为30cm，导管使用前应进行必要的水密承压和接头抗拉试验。

进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。

导管顶部设置漏斗和储料斗，漏斗设置高度应适应操作的需要，并应在灌注到最后阶段，能满足对导管内砼柱高度的需要，保证上部桩身的灌注质量。

根据公式V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4（HWγW/γC）计算首盘料方量，指导制作漏斗与储料斗，使其有足够的容量储存砼，以保证首盘料的埋深。

新投入使用的灌注导管应先在地面进行连接组拼，检查导管柱是否弯曲，连接的可靠性，丈量核对导管柱的实际长度，进行水密承压试验，检查导管的密实性，充水时压力宜不小于0.5MPa。

导管吊放入孔，应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好，导管在桩孔内的位置应保持居中，防止导管跑偏，撞坏钢筋笼并损坏导管，导管底部距孔底高度宜为40cm。

导管吊装设备的吊装能力应考虑导管和充满导管内的砼的总重量及导管壁与导管内外砼间的摩擦力，并有一定的安全储备。

导管下好后，根据孔内泥浆指标和沉淀层厚度进行必要的二次清孔，确保混凝土浇注的顺利进行。

各项准备工作完成后，即可开始灌注砼。

灌注应连续不断地进行，每斗砼的灌注间隔时间应尽量缩短，提升拆卸导管所耗的时间应严格控制，一般不超过15min。

各岗位工作人员应密切配合、齐心协力，不得中途中断灌注作业，砼灌注速度一般可控制在20-25m3/h。

为了防止停电造成灌注中断，施工现场配有满足搅拌灌注及照明需要的备用电源。

砼运送到灌注现场时，应进行检查，严格控制混凝土的泌水离析现象或坍落度，如有泌水离析或坍落度不符合要求的现象，应在不提高水灰比的原则下重新拌和，重新拌和后的砼仍达不到要求，严禁灌入孔内。

当导管内砼不满时应徐徐灌注，防止在导管内造成高压气囊，将导管连接处胶垫挤出，而使导管漏水，或将空气压入砼内，影响砼强度。

灌注中应经常用测锤探测砼面的上升高度，并适时地拆卸导管，保持导管合理的埋深。

首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋深≥1.0m，在灌注过程中导管的埋置深度宜控制在2～6m。

灌注的桩顶标高应预加一定的高度，一般应比设计高出0.5m～1m，预加高度可于基坑开挖后凿除，凿除时候应防止损坏桩身。

处于地面及桩顶以下的井口整体性钢护筒，可在砼灌注完毕提起，在提起过程中，要防止提起过快过猛，造成填土杂物或淤泥夹入砼，影响桩身质量。

灌注完毕后，整理冲洗现场，清除设备、工器具上的砼积物。

灌注水下砼是钻孔灌注桩施工最后一道关键性工序，其施工质量将严重影响桩的质量，施工中应注意以下几点：

1、砼拌和必须均匀，防止砼离析而发生堵管事故。

2、灌注砼必须连续作业，避免任何原因的中断灌注，因此砼的搅拌和运输应满足连续作业的要求。

3、在灌注过程中，要随时测量和记录孔内砼灌注标高和导管入孔长度，以控制和保证导管埋入孔内砼适当的深度，防止导管提升过猛，管底高出砼面或埋入过浅，而使导管内进水造成断桩夹泥。

也要防止导管埋入过深，造成导管砼压不出或导管被砼埋住，不能提升，导致砼灌注中止而断桩。

4、灌注的桩顶高应比设计值预加一定的高度，此范围内的浮浆应凿除，以确保桩顶砼的质量，由于本桥桩基穿过砂层较厚，为保证灌注桩的质量，预加高度一般不小于1m。

凿除后的桩顶质量应满足技术规范要求。

5、在灌注过程中，应经常观察孔内情况，出现故障应及时分析和正确判断发生故障的原因，制定处理故障措施。

6、桩的钻孔和开挖，应在距其5米内的任何混凝土灌注桩完成24小时后才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。

7、当设计有规定或监理工程师对混凝土整体性检验有疑义，或在施工中遇到的任何异常情况，说明桩的质量可能低于标准时，应采用钻芯取样法进行检测。

正常情况下，钻芯取样的频率为合同段桩基总数的3%（同时不少于2根），以检验桩的混凝土灌注质量。

（八）钻孔过程中应注意事项

⑴钻机就位应水平、稳定、牢靠。

水龙头中心、转盘中心和孔位中心应在同一直线上，其倾斜率≤0.1%，现场值班技术人员必须每4小时测量一次。

⑵值班技术人员必须时刻注意护筒内的水头高度变化情况，严防塌孔。

⑶钻进过程中应随时根据钻渣颗粒大小、出渣情况、钻机运转情况。

及时调整钻机钻进参数。

⑷钻杆拆除后，应立即清洗钻杆，检查连接件、密封圈有无损坏，密封槽内有无杂物，合格后做上标记，以备下次使用。

损坏的钻杆放置在一边立即修理。

⑸派专人对泥浆进行管理和各项指标的测定。

⑹认真做好各项指标的记录，原始数据记录必须实事求是，不得涂改。

⑺钻机操作人员要严格按工艺操作，熟悉钻机的性能，使用及维修、保养。

⑻防止塌孔

塌孔的表面特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出碴量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增大等。

其原因可为：

a、泥浆比重不够及其泥浆指标不符合要求，使孔壁未形成坚实的泥皮。

b、孔内水头高度过大或过小，使孔壁渗透。

c、护筒下端孔口漏水，坍塌或孔口附近地面受水浸泡变软或钻机搁置在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成塌孔。

d、提取钻头钻进，回转速度太快，空转时间过长。

e、清孔后泥浆比重，粘度指标降低或未及时补浆。

f、吊放钢筋笼时碰撞孔壁。

因此在钻进过程中要经常检查钻孔泥浆质量指标是否满足钻孔工艺要求；保证钻孔时应有的水头高度（2m左右）；在不同土层中选用适当的转速和进尺；吊放钢筋笼时应对准孔中心插入；遇有塌孔时应及时回填粘土和砂的混合物到塌孔处以上1～2m，保持一段时间后重钻。

⑼防止偏斜及缩孔

偏斜与缩孔的表面特征为钢筋笼吊放不到设计位置。

其原因主要有：

a、钻孔中遇有较大的孤石或探头石，使钻头偏移钻进。

b、在有倾斜度的软硬地层交界处，钻头受力不均，钻进过快。

c、钻杆刚度不够，接头不正，钻机底座未置水平或产生不均匀沉陷。

为了防止出现斜孔和缩孔现象，必须采取以下措施：

a、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮、固定钻杆的卡孔和桩中心三者在一条竖直线上。

地基稳固并经常检查校正。

b、在有倾斜的软硬（弱）地层钻进时，应低速钻进，控制钻进速度。

c、钻杆、钻头逐个检查，及时调正。

遇有斜孔、缩孔，用检孔器检查标明偏斜或缩孔位置，在偏斜（或缩孔）处吊住钻头，上下反复扫孔，严重者须回填砂粘土重钻。

⑽防止孔中掉钻

掉钻头的原因主要是钻进时强提强扭，钻杆接头不良或疲劳破坏。

对于钻头掉落孔中的打捞方法应视具体情况采取不同的打捞方法，如打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等。

在钻孔过程中除上述几种事项需要注意外，还需注意防止糊钻、卡钻、钻杆折断、钻孔漏浆等事故的发生。

（11）钻机在开孔之前应充分考虑错孔施工，以防相邻桩在冲击过程中造成串孔、塌孔等事故发生，影响桩基施工质量，具体施工顺序见下表：

（12）在用冲击钻施工时还要注意：

a、控制钢丝绳松放量，勤放少放，防止钢丝绳放松过多减少冲程，放松过少则不能有效冲击，形成“打空锤”，损坏冲击机具。

b、施工时应在钢丝绳上做记号控制冲程。

冲击钻头到底后要及时收绳提起钻头，防止钢丝绳缠卷钻具或反缠卷筒。

c、一般不宜多用高冲程，以免扰动孔壁而引起坍孔、扩孔或卡钻事故。

d、应经常检查钢丝绳磨损情况、卡扣松紧程度、转向装置是否灵活，以免掉钻。

e、每次掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程，以免卡钻。

f、冲击钻头磨损较快，应经常检修补焊。

四、钻孔灌注桩实测项目

钻孔灌注桩实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

权值

1

混凝土强度（MPa）

在合格标准内

按附录D检查

3

2

桩位（mm）

群桩

100

全站仪或经纬仪：

每桩检查

2

排架桩

允许

50

极值

100

3

孔深（m）

不小于设计

测绳量：

每桩测量

3

4

孔径（mm）

不小于设计

探孔器：

每桩测量

3

5

钻孔倾斜度（mm）

1%桩长且不大于500

测壁仪：

每桩检查

1

6

沉淀厚度（mm）

摩擦桩

符合设计规定

沉淀盒或标准测锤：

每桩检查

2

支撑桩

不大于设计规定

7

钢筋骨架底面高程（mm）

±50

水准仪：

每桩测量

1

注:

本表摘自《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004

五、安全施工

1、钻孔灌注桩桩基施工作业应根据工程特点、要求、配备精良的队伍、先进的设备。

2、钻机就位前，场地应清理平整，防止因场地坡度较大造成钻机倾覆。

由于本桥位于软基地段，地基承载力差，吊车起吊位置、混凝土搅拌运输车停靠卸料位置处必须铺设道路板，以保证机械施工安全。

3、机具进场经过房屋、陡坡、陷地时，要注意平稳，防止碰撞电杆、房屋以造成事故。

3、现场使用的电缆线要定期检查，接头必须绑扎牢固，确保不透水、不漏电。

对经常处于水、泥浆浸泡处的电缆线应架空搭设。

4、施工用电必须配备符合要求的漏电保护器，并经常检查以保证其性能能满足正常使用。

5、旋挖钻机在施工时旋转半径内严禁站人堆物，防止发生安全事故。

6、旋挖钻机挖出的渣土及时清运至指定地点，确保场地整洁。

7、机械操作人员在施工时，要集中精力，不得擅自离开岗位。

随时注意机械的运转情况，发现问题及异常情况，及时排除和处理。

8、钻孔成孔操作时，注意钻机安全平稳，以防止钻架突然倾倒或钻具突然下落而发生事故。

9、施工人员进入施工现场必须配带安全帽。

六、文明施工及环境保护

（一）文明施工

1.本工程在确保工期、安全质量的基础上实行文明施工。

2.制定文明施工管理制度，成立文明施工领导小组，创造一个良好的施工环境，做到施工场地卫生、整洁、材料堆放整齐，设备停置有序，场内无积水，道路畅通。

3.做好宣传教育工作，利用黑板报、墙壁、标语等进行宣传教育，组织职工开展一些有益的群众性活动。

4.积极开展劳动竞赛活动，开展“比学赶帮超”活动，提高职工的技术水平，调动职工的劳动积极性。

5.做到施工场内标牌醒目，安全生产。

6.不定期的组织职工学习时事政治和先进的科学文化知识，不断提高职工的思想觉悟和工作技能。

（二）环境保护

1.制定环境保护管理制度，创造一个良好的施工环境，避免因施工造成环境污染。

2.在施工期间保持工地的良好排水状态，修建有足够泻水断面的临时排水道，并与永久排水连接，且不得引起淤积和冲刷。

3.施工废水、生活污水不得直接排入农田、耕地、饮用水源、灌溉渠道和水库，采取设置专用污水收集池沉淀处理确定无害后，再排入水系或者循环利用以节约用水。

4.施工区域、砂石料场，在施工期间和完工之后，妥善处理以减少对河道、溪流的侵蚀，防止沉渣进入河道、溪流和池塘。

5.施工作业产生的灰尘，除在场的作业人员配备必要的专用劳保用品外，还应及时进行洒水以使灰尘公害减少至最小程度。

6.易于引起粉尘的细料或散料予以遮盖或适当洒水，运输时用帆布、盖套及类似物品遮盖。

7.各种临时设施和场地如堆料场、加工场等，均宜远离居民区。

8.机械设备使用要尽量减少废气污染，及时保养机械设备，降低机械设备尾气排放量。

9.机械设备操作时，尽可能改善施工工艺措施，选择优良设备，尽量减小噪音。

10.泥浆排放处理：

施工时，在监理同意的指定范围内设置专用泥浆收集池，桥位区范围内设置排污沟渠系统，渠、池相通，所有桩基废弃泥浆通过沟渠流入收集池，集中处理。

不允许泥浆排放在桥位区，更不允许泥浆污染桥位区以外渔塘、农田及水系等。

以避免泥浆乱排乱放污染周围环境。