石油化工企业职业安全卫生设计规范.docx
- 文档编号:24661272
- 上传时间:2023-05-30
- 格式:DOCX
- 页数:39
- 大小:96.69KB
石油化工企业职业安全卫生设计规范.docx
《石油化工企业职业安全卫生设计规范.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《石油化工企业职业安全卫生设计规范.docx(39页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
石油化工企业职业安全卫生设计规范
石油化工企业职业安全卫生设计规范
SH3047-93
石油化工企业职业安全卫生设计规范
自 1993-6-1 起执行
1总则
1.0.1为了在设计中贯彻“安全第一,预防为主”的方针,保障石油化工企业劳动者在劳动过程中的安全与健康,促进石油化工工业的发展,特制定本规范。
1.0.2本规范适用于石油化工企业新建、扩建、改建工程的设计。
1.0.3职业安全卫生设施应与主体工程同时设计。
1.0.4建设项目的初步设计文件必须有职业安全卫生专篇,其内容应符合中国石油化工总公司《石油化工工厂初步设计内容规定》的要求。
1.0.5经批准的职业安全卫生初步设计方案,应在施工图设计中贯彻执行。
如需要作原则性修改应报原审批部门批准。
1.0.6执行本规范时,尚应符合国家现行有关标准规范的要求。
2通则
2.1一般规定
2.1.1工程项目的设计,应从工艺过程及所用物料和产成品的特点出发,按其危害人体的途径和程度,进行危险性分析,采取必要的防范措施。
2.1.2研究成果应经过生产性试验鉴定,具备职业安全卫生的设计条件时,才能在工程设计中推广使用。
2.1.3在工程设计中应采取以下措施:
2.1.3.1选用先进的工艺及设备,消除或减少有害源;
2.1.3.2采取报警、连锁、泄放等预防性措施防止危害;
2.1.3.3采取遥控及隔离等措施防止危害蔓延;
2.1.3.4配备必要的救护、消防设施,以减少伤害;
2.1.3.5提高机械化自动化水平改善劳动条件。
2.1.4生产设备的安全设计,应按《生产设备安全卫生设计总则》执行。
2.2防火、防爆
2.2.1石油化工企业防火设计应按《石油化工企业设计防火规范》执行。
2.2.2爆炸或火灾危险环境内电气设备和仪表等的电力设计应符合《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》的要求。
建筑物设计应按《建筑设计防火规范》执行。
2.2.3压力容器设计应按《钢制压力容器》、《压力容器安全技术监察规程》、《钢制管壳式换热器》执行,炼油厂钢制压力容器设计尚应符合《炼油厂钢制压力容器设计技术规定》的要求。
2.2.4工艺生产装置的管道布置设计应按《石油化工企业管道布置设计通则》的要求。
2.2.5处理易凝固、易沉积的危险性物料时,设备和管道应有防止堵塞和便于疏通的措施。
2.2.6铅封的阀门和盲板,应在管道及仪表流程图上注明。
2.2.7物料倒流会产生危险的设备管道,应根据具体情况设置自动切断阀、止回阀或中间容器等。
2.2.8在不正常情况下,物料串通会产生危险时,应根据具体情况采取防止措施。
2.2.9对超过正常范围会产生严重危害的工艺变量,应设相应的报警、联锁等设施。
2.2.10在仪表供电电源或气源发生故障时,应保证调节阀的阀位处于安全位置。
2.2.11对有失控可能的工艺过程,应根据不同情况,采取下列一种或几种应急措施:
2.2.11.1停止加入催化剂(引发剂);
2.2.11.2加入使催化剂失效的物料;
2.2.11.3排出物料或停止加入物料;
2.2.11.4紧急泄压;
2.2.11.5停止供热或由加热转为冷却;
2.2.11.6加入稀释物料;
2.2.11.7加入易挥发性物料;
2.2.11.8通入惰性气体;
2.2.11.9与灭火系统联锁。
2.2.12可燃气体(包括氢气)压缩机厂房,必须保证有足够的泄压面积和通风换气量。
2.2.13喷淋冷却水、消防水幕、灭火蒸汽和事故用惰性气体管道等的人工控制阀门,应设在距危险点较远和便于操作的地点。
2.2.14发生故障可能导致危险的泵,应有备用。
2.2.15抗震设计应按《建筑抗震设计规范》、《石油化工企业非埋地管道抗震设计通则》、《石油化工设备抗震设计规范》等有关规范执行。
2.2.16甲B、乙A类可燃液体的采样,宜采用循环密闭采样系统。
2.2.17可燃气体报警仪的设置,应按《石油化工企业设计防火规范》执行。
2.2.18火炬及可燃气放空系统的设计,应按《石油化工企业燃料气系统和可燃气体排放系统规范》执行。
2.3防雷、防静电
2.3.1建筑物和构筑物的防雷设计应按《建筑防雷设计规范》执行。
2.3.2工艺生产装置的生产区和储运系统罐区等的防雷设计应按《石油化工企业设计防火规范》、《石油库设计规范》执行。
2.3.3工艺生产装置和储运系统防静电设施的设计,应按《石油化工企业设计防火规范》、《防止静电事故通用导则》等规范执行。
2.4防腐蚀
2.4.1储存或输送腐蚀物料的设备、管道及其接触的仪表等,应根据介质的特殊性采取防腐蚀、防泄漏措施。
输送腐蚀性物料的管道不宜埋地敷设。
2.4.2储存、输送酸、碱等强腐蚀性化学物料的储罐、泵、管道等应按其特性选材,其周围地面、排水管道及基础应作防腐处理。
2.4.3输送酸、碱等强腐蚀性化学物料泵的填料函或机械密封周围,宜设置安全护罩。
2.4.4从设备及管道排放的腐蚀性气体或液体,应加以收集、处理,不得任意排放。
2.4.5腐蚀性介质的测量仪表管线,应有相应的隔离、冲洗、吹气等防护措施。
2.4.6强腐蚀液体的排液阀门,宜设双阀。
2.5防坠落、防滑
2.5.1操作人员进行操作、维护、调节、检查的工作位置,距坠落基准面高差超过2m,且有坠落危险的场所,应配置供站立的平台和防坠落的栏杆、安全盖板、防护板等。
2.5.2梯子、平台和栏杆的设计,应按《固定式钢直梯》、《固定式钢斜梯》、《固定式工业防护栏杆》和《固定式工业钢平台》等有关标准执行。
2.5.3梯子、平台和易滑倒的操作通道地面应有防滑措施。
2.5.4每层平台的直梯口应有防操作人员坠落的措施,相邻两层的直梯宜错开设置。
2.5.5经常操作的阀门宜设在便于操作的位置。
2.6安全色、安全标志
2.6.1凡容易发生事故危及生命安全的场所和设备,均应有安全标志,并按《安全标志》进行设置。
2.6.2凡需要迅速发现并引起注意以防发生事故的场所、部位应涂安全色。
安全色应按《安全色》、《安全色使用导则》选用。
2.6.3阀门布置比较集中,易因误操作而引发事故时,应在阀门附近标明输送介质的名称、称号或高明显的标志。
2.6.4生产场所与作业地点的紧急通道和紧急出入口均应设置明显的标志和指示箭头。
2.7防尘、防毒
2.7.1防尘、防毒的设计,在满足工艺要求的前提下,可根据危害特点,采取下列措施:
2.7.1.1不用或少用有毒物料,以无毒代替有毒,以低毒代替高毒;
2.7.1.2采用密闭、负压或湿式的作业,应在不能密闭的尘毒逸散口,采取局部通风排毒和除尘等措施。
2.7.1.3应设置通风排毒、净化、除尘系统,使作业场所及其周围环境尘毒浓度达到卫生标准;必要时可增加机械送风,保证新鲜、洁净的空气送到工人作业点或呼吸带;
2.7.1.4设置监测和报警系统及时发现危害。
2.7.2烟尘、粉尘、纤维尘可能积落的操作室或厂房,其内部表面宜光滑,少棱角。
2.7.3有毒有害的散装物料,宜密闭装卸、输送。
2.7.4不得采用明渠排放含有挥发性毒物的废水、废液。
2.7.5非饮用水管道严禁与生活饮用水管道连接。
2.7.6极度危害(Ⅰ级)或高级危害(Ⅱ级)的职业性接触毒物的取样,宜采用密闭循环系统。
2.7.7易挥发物料的储罐(包括装置内的中间储罐)排出的有毒气体,应回收或进行处理。
2.7.8在有毒液体容易泄漏的场所,应用不易渗透的建筑材料铺砌地面,并设围堰。
2.7.9极度危害(Ⅰ级)、高级危度(Ⅱ级)的职业性接触毒和高温及强腐蚀性物料的液面指示,不得采用璃璃管液面计。
2.7.10输送生产用有毒物料、腐蚀性介质和污水等的管道不得穿越居住区或人员集中的生产管理区。
2.7.11液氯及液氨的装卸应有防止污染环境的措施。
液氯装卸严禁采用橡胶管。
2.7.12有可能泄漏Ⅰ、Ⅱ级职业性接触毒物的操作平台宜有斜梯与地面相通。
2.7.13含有易挥发的有毒物料的污水池应密闭,排出的气体应予净化或高空排放。
2.7.14可能积聚有毒气体的阀井中的阀门开关手轮应设在地面上。
2.7.15输送极度危害物质(如丙烯腈、氢氰酸等)的泵房与其它泵房应分隔设置。
2.7.16有刺激性气体的机泵房如设隔声操作间,该操作间应有朝向室外一侧的门。
2.7.17在固体成品包装储运厂房内宜采用蓄电池叉车。
2.7.18在容易泄漏极度危害(Ⅰ级)、高度危害(Ⅱ级)的职业性接触毒物的场所宜设毒物监测报警仪。
2.7.19在装卸料处或粉尘可能超标的作业场所宜设送风式头盔的供应空气接口。
2.8卫生设施
2.8.1应根据生产特点和实际需要按《工业企业设计卫生标准》的规定,设置卫生用室、生活用室和女工卫生用室。
2.8.2
注:
①对于工人每天接触噪声不足8小时的场合,可根据实际接触噪声的时间,按接触时间减半噪声限值增加3dB的原则,确定其噪声限值。
②表中除序号1和3的地点外,噪声限值均为室内背景噪声级。
③本表所列室内背景噪声级,系在室内无声源发声的条件下,从室外经由墙、门、窗(门窗启闭为常规状况)传入室内的平均噪声级。
2.12.3应选用低噪声的设备,必要时可采取消声、隔声、吸声、隔振或综合控制措施。
2.12.4管道设计与调节阀的选型应做到防止振动和噪声,管道截面不宜突变;管道与强烈振动的设备连接处应具有一定的柔性。
对辐射强噪声的管道,应采取隔声、消声措施。
2.12.5需要经常观察、监视设备运转的场所,若强噪声源不宜进行降噪处理时,应设隔声工作间。
2.12.6强噪声气体动力机构的进排气口为敞开时,应在进、排气管的适当位置设消声器。
2.12.7生产强振动或冲击的机械设备,其基础应单独设置,并宜采取减振降噪措施。
2.12.8对噪声超标的放空口应设置消声器。
3厂址选择及总平面布置
3.1厂址选择
3.1.1石油化工企业的生产区、居住区、生活饮用水水源,码头、废渣堆(埋)场等的用地和工业废水的排放点,应同时选定合理布局,并应符合《工业企业设计卫生标准》等标准规范及当地建设规划的要求。
3.1.2厂址应避免选定在下列地区:
3.1.2.1地震断层和基本烈度九度以上的地震区;
3.1.2.2很严重的湿陷性黄土地区或厚度大的新近堆积黄土、高压缩性的饱和黄土等地段;
3.1.2.3有泥石流、滑坡、流沙、溶洞等严重危害地段;
3.1.2.4不能确保安全的水库下游;
3.1.2.5地方病流行区;
3.1.2.6放射性本底值高的地区。
3.1.3厂址选定在受洪水或内涝威胁的地带时,必须有可靠的防洪、排洪措施。
3.1.4生产区宜选在空气污染物本底浓度低和扩散条件好的地段,居住区应选在生产区全年最小频率风向的下风侧。
3.1.5炼油厂与居住区之间的卫生防护距离应符合《炼油厂卫生防护距离》的规定;石油化工厂与居住区间的卫生防护距离应按有关部门批准的环境影响评价报告书确定。
卫生防护距离内不应设置经常居住的房屋并应绿化。
3.2总平面布置
3.2.1工厂总平面应根据工艺流程及单元的生产特点、毒性类别和火灾危险性,并结合地形、风向等条件,按功能分区集中布置。
3.2.2厂区布置应符合下列要求:
3.2.2.1产生危害较大的有害气体、烟、雾、粉尘等有害物质的单元,宜布置在厂区全年最小频率风向的上风侧;
3.2.2.2产生较大噪声的单元或噪声源宜布置在远离有低噪声要求的地段;
3.2.2.3液化烃罐组和可燃液体罐组宜布置在场地低于工艺装置、全厂性重要设施及人员集中场所的地段。
3.2.2.4空分站应布置在空气较洁净的地段,其吸风口应位于散发乙炔及其它烃类气体场所全年最小频率风向的下风侧;
3.2.2.5存贮放射性物质的仓库,应布置在人员较少接近的厂区边缘地带;
3.2.2.6消防站的位置应符合《石油化工企业设施防火规范》的要求;
3.2.2.7厂内道路的布置应合理组织人流和车流,并满足消防要求;人流和车流集中的干道应避免与运输繁忙的铁路平交;
3.2.2.8总平面及单元平面布置应为建筑物创造良好的朝向、采光和自然通风的条件。
3.2.3高填深挖土石方地段应有防止滑坡、塌方的措施。
3.2.4厂内道路、铁路及装卸设施的设计应符合《厂矿道路设计规范》、《工业企业标准轨距铁路设计规范》、《工业企业厂内运输安全规程》等有关标准的规定。
3.2.5厂区绿化设计应按《石油化工企业厂区绿化设计规范》执行。
4炼油装置
4.1催化裂化、催化裂解
4.1.1汽轮机放汽口与主风机进气口的直线距离不应小于10m。
4.1.2催化剂及助燃剂的装卸宜采取密闭管道输送方式。
4.1.3装钝化剂应采用负压吸入方式。
4.2延迟焦化
4.2.1加热炉应布置在焦炭塔全年最小频率风向的上风侧。
加热炉烟囱与焦炭塔顶操作间距离小于15米时,加热炉的烟囱出口应高于焦炭塔顶3m。
4.2.2焦炭塔的吹汽、冷焦的放空气应进入回收系统。
4.2.3焦炭塔塔顶操作室应有隔热、防寒措施。
并设与装置控制室和高压水泵房联系的直通电话。
4.2.4四通阀附近及焦炭塔顶部应设灭火蒸汽喷头等消防设施。
4.3催化重整、加氢及制氢
4.3.1新氢压缩机、循环氢压缩机、反应进料泵、反应加热炉等应设置声光报警系统和联锁停车设施。
4.3.2高压分离器应设置高、低液位报警和超压报警。
4.3.3甲烷化反应器应设超温警报。
4.3.4二硫化碳储罐、计量罐必须有水封、水喷淋和防日晒设施。
应设置二硫化碳桶的水池和水冲洗设施。
4.3.5制氢脱二氧化硫放空口应高于装置最高设备3m以上。
4.3.6加氢装置应有防止高压系统的物料窜入低压系统的措施。
4.4氢氟酸烷基化
4.4.1装置控制室、配电间等不宜在朝向设备的一侧开门。
4.4.2在装置控制室附近应设安全专用室,室内应备有安全防护服、中和池、人身冲洗设施、洗眼器、应急药品等。
4.4.3在主分馏塔进料泵、回流泵和再生塔进料泵附近,应设置人身中和池、事故淋浴器及洗眼器。
在装置内应设置设备工具中和池。
4.4.4在氢氟酸可能泄漏的地方应设置冲洗设施。
4.4.5在含酸设备人孔处应设置呼吸空气供应系统。
4.4.6储存和输送含氢氟酸介质的设备、管道的法兰边缘涂变色漆。
4.4.7直梯的护圈及操作平台宽度应比常规设计的宽0.3m。
为操作液面计旋塞设置的平台左右两侧应有1.5米的自由空间。
正前方应有1.0米的自由空间。
液面计旋塞应装在便于操作的位置。
4.4.8装置内的酸区地面应设围堰,酸区废水应排至碱中和池,碱中和池应设高液位报警。
4.4.9装置四周宜设围栏或警戒标志。
在酸区的明显位置应设危险标志牌。
4.4.10在装置内应设风向标。
4.4.11循环水回水总量管应设置pH自动显示仪。
4.4.12含酸废气应用碱液中和,再经气液分离后排往火炬。
4.5硫酸烷基化
4.5.1装置应设含酸物料和非酸物料超压保护泄放系统。
含酸物料系统中酸排放罐分出的含酸烃类气体,应经过碱中和后排放。
4.5.2酸、碱废液应经中和后排入排水系统。
4.6氧化沥青
4.6.1氧化反应塔顶尖设置爆破片。
为防止塔内气相温度超高,应有切断进料、增大塔顶注水量、减少通风量、通往安全蒸汽的措施。
4.6.2沥青成型机进料口上方,应设排气罩和防沥青外溅设施。
作业地点应设移动式轴流风机。
4.6.3尾气应有密闭回收和处理设施。
4.7制硫及尾气处理
4.7.1燃烧炉和焚烧炉应设安全联锁系统。
4.7.2由液态硫磺脱除的含硫化氢气体应送焚烧炉处理。
4.7.3硫磺成型不宜采用敞开式自然冷却。
4.7.4硫磺成型、计量、包装岗位应设通风除尘设施。
4.7.5在装置内应设风向标。
4.7.6硫化氢取样应采取密闭方式。
4.8溶剂脱蜡
4.8.1干、湿溶剂罐、滤液罐、含油蜡罐等应采用氮封。
4.8.2脱蜡过滤机内应有氧含量监测报警设施。
4.9糠醛、酚精制
4.9.1糠醛和酚的储罐应采用氮气密封或油封等措施。
4.9.2接触糠醛的设备和管道不得用空气吹扫,糠醛储罐应有防腐措施。
4.9.3含糠醛的污水、污油应排至回收罐处理。
回收罐应设在装置的全年最小频率风向的上风侧,排出气体应吸收处理。
4.9.4酚精制装置的大型容器组、框架各层和取样等人员操作处应设置水冲洗设施。
4.9.5装置内应设回收残液的低位罐。
4.9.6与酚接触的垫片不得用铜质或铝质材料。
4.9.7溶酚间应设置通风设施。
4.10白土精制5氢氰酸取样点应设在易于取样和能迅速撤离的场所。
取样阀应采用铁箱加锁保护。
5.15.6丙烯氨氧化反应系统应符合下列要求:
5.15.6.1应设报警、自动停车和紧急停车设施;
5.15.6.2丙烯氨氧化反应器的冷却水泵应有可靠的备用电源;
5.15.6.3丙烯氨氧化反应器应设氮气吹扫管道,其集气室和出料管道应设蒸汽接管。
5.15.7在急冷塔冷却器的气相出口管道上应设氧含量在线监测报警仪。
5.15.8吸收塔的尾气应高空排放,排空高度应符合环境影响评价的要求。
5.15.9脱氢氰酸塔和丙烯腈精馏塔应有加入阻聚剂的设施,阻聚剂泵应有可靠的备用电源;塔的安全阀入口应有连续吹氮设施。
脱氢氰酸塔系统宜采用屏蔽泵或磁力泵。
如设精制泵房,则应采取机械通风和事故通风措施。
泵房内应设氢氰酸监测报警仪,并设工业电视监视。
5.15.10氢氰酸与丙酮的加成反应器和中和釜应有报警和紧急停车措施。
5.15.11丙酮回收塔、丙酮氰醇精馏塔宜设超温报警设施,输送含丙酮氰醇物料的泵宜采用屏蔽泵或磁力泵。
5.15.12氢氰酸管道应有坡度,不得出现袋状,应少用阀门,避免死角。
输出装置的液态氢氰酸管道应有冷冻盐水伴管。
5.15.13丙烯腈成品罐、成品中间罐、粗丙烯腈罐、不合格产品罐、催化剂沉降罐、废水罐应氮封,其呼吸阀的排气必须经洗涤处理。
成品罐,成品中间罐,不合格产品和粗丙烯腈罐应设喷淋冷却设施。
5.15.14设备和管道严禁用铜或铜合金材料制成。
含有氢氰酸物料的设备和管道不得使用聚四氟乙烯垫片。
5.16聚乙烯醇(乙烯法)
5.16.1醋酸乙烯反应系统设计应符合下列要求:
5.16.1.1氧气混合器的设计应能使氧气、乙烯、醋酸蒸气充分混合,不得有死角;
5.16.1.2醋酸乙烯合成反应器的进料应有氧含量在线监测、报警及自动向氧气混合器吹氮的设施;
5.16.1.3醋酸乙烯反应系统应设置报警、自动停氧、停车和紧急停车设施;
5.16.1.4醋酸乙类合成反应器顶部,应设两个带阻火器的安全阀,超压排放的气体应引入火炬系统。
5.16.2醋酸乙烯聚合反应釜应有温度监测报警仪,并设甲醇、聚合终止剂的加料设施。
5.16.3醋酸乙烯聚合釜搅拌机应有可靠的备用电源,必要时可设自备小型发电机组。
5.16.4醇解机应设防止甲醇蒸气逸出的封闭罩。
5.16.5聚乙烯醇的干燥宜在微负压下进行,干燥机内应充氮。
5.16.6甲醇、醋酸乙烯、醋酸甲酯、乙醛的储罐应设氮封,其排气应进行水洗处理。
5.16.7乙醛常压储罐所需的冷冻盐水不宜中断。
5.16.8偶氮二异丁腈储存室内应有降温、通风设施。
5.17精对苯二甲酸(对二甲苯高温氧化法)
5.17.1催化剂溶液的配制应采取密闭加料。
四溴乙烷的容器不宜布置在室内。
5.17.2对二甲苯氧化反应系统应有报警、自动停车和紧急停车措施。
并有停车后自动向氧化反应器充氮的设施。
氧化反应器应设尾气氧含量和二氧化碳含量在线监测和报警设施。
5.17.3粗对苯二甲酸的结晶器(浆料槽)上应设爆破片。
如在第一结晶器内进行二次氧化时,应设尾气含量在线监测、报警及自动停供空气与自动充氮吹扫设施。
5.17.4装置内应设吹扫用氮气的储存设施。
5.17.5加氢精制反应系统应设报警和自动停车等联锁设施。
5.17.6粗、精对苯二甲酸应在微正压下用惰性气体干燥。
循环的惰性气体应有氧含量在线监测、报警及自动补充新惰性气体的设施。
5.20.11排放的含氮氧化物气体应经水洗处理。
5.20.12液氨蒸发和气氨压缩系统的设备不应布置在封闭厂房内,氨回收及反应系统的框架、平台应有便于疏散的通道。
5.20.13己二腈加氢反应系统应设报警、自动停车和紧急停车设施。
5.20.14干燥尼龙66盐的结晶应采取氮气作干燥介质,氮气循环使用时,应设氧含量在线监测报警设施。
在旋风分离器和尼龙66盐装料漏斗上应设爆破片。
5.20.15尼龙66盐的包装场所应设通风除尘设施。
5.21丁辛醇(丙烯羰基合成法)
5.21.1羰基合成反应所用催化剂和催化剂络合物应在通风良好的配制室内制备。
5.21.2羰基合成反应系统和醛类加氢反应系统应设报警、自动停车和紧急停车设施。
5.21.3羰基合成反应区应设事故排放罐。
反应区周围应设围堰。
5.21.4正丁醛缩合反应系统应设防止碱液倒流入正丁醛储罐和管道的措施。
5.21.5正丁醛管道不应和蒸汽管道相邻或设在蒸汽管道上方。
5.21.6醛类储罐与醇类储罐应分别集中布置。
醛类储罐应氮封并设向储罐内注水和罐外喷淋冷却设施。
5.21.7三苯基膦储罐应氮封。
6化纤装置
6.1腈纶
6.1.1丙烯腈、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯、异丙醇、异丙醚和二氧化硫等应按连续生产所必须的缓冲量设中间罐区。
二氧化硫的储罐应与采用水消防的储罐分开布置,其周围应设围堰。
6.1.2单体等易燃物料的储罐应氮封,储罐安全阀的排气应经洗涤回收处理,或高空排放。
丙烯腈、甲基丙烯酸甲酯、异丙醇、丙烯酸甲酯、异丙醚的储罐应设冷却设施。
6.1.3易燃物料用罐车运入装置时,罐车应接地。
罐车卸料应采用真空吸出或氮气压出的方法,严禁采用压缩空气压卸。
真空管道和氮气管道上应设止回阀。
6.1.4易燃物料进装置的管道应有坡度和低点排净措施,管道应接地。
6.1.5异丙醚循环罐应布置在室外。
6.1.6β-羟基乙硫醇的储罐应在罐体部设冷却盘管。
6.1.7偶氮二异丁腈、二氧化硫脲、氯酸钠的储
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 石油化工 企业 职业 安全卫生 设计规范