T梁施工方案.docx

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T梁施工方案

安徽建筑工业学院毕业设计

预应力混凝T形梁施工方案

一、编制依据

1、某段桥梁设计图。

2、现场实地勘测调查情况。

3、交通部部标准《高速公路交通安全设施设计及施工技术规范》JTJ074-94。

4、交通部部标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-89。

5、交通部部标准《公路工程技术标准》JTJ001-97。

6、交通部部标准《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95。

7、交通部部标准《公路工程质量检验评定标准》JTJ071-98。

8、公路桥涵施工技术规范《实施手册》JTJ041-2000。

二、工程概况

我部施工的某桥梁位于K25+215-K25+415，全长200米，设计荷载均为公路-Ⅰ级。

该桥双幅上部结构形式均为装配式预应力混凝土简支T梁。

桥梁跨径组成为：

（5×40m），每跨6片梁。

共40m预应力T梁60片。

T梁预制工期：

自2010年6月～2010年10月

三、总体施工方案

我部根据工期要求、桥梁分布、各桥下部结构施工进展情况，并结合我部实际生产能力，编制如下施工方案：

第一步：

首先在梁场集中预制片40mT梁，并在7#端头路基上组装架桥机，同时铺设梁场至该桥的运梁专线，然后由两台运梁车将预制T梁由存梁场运至该桥用架桥机由7#台向0#台架设。

第二步：

在进行各桥架设的同时，可先后施工湿接缝、桥面负弯矩张拉、桥面铺装、防撞护墙等各分项工程。

1、制梁场基本情况

（1）制梁场布置

经现场踏勘和方案比选，制梁场设在该桥东侧150米左右，场地布置，呈条带状分布。

详见《制梁场总平面布置图》。

（2）T梁台座施工

台座40米T梁基础长41米，宽0.62米基础为1.2米；深度同时为20cm，基础浇筑C20砼，上层浇筑C30砼厚度20cm。

为保证端部张拉后台座简支受力，故台座两端在3米范围设扩大基础3*2米、深0.8米。

台座两端基础顶面铺一层φ16钢筋网提高混凝土抗压及抗裂性。

台座顶部设5×5角钢框架，距顶面5厘米处每隔80厘米设一道内径5厘米PVC管，作为侧模对拉孔，顶面铺1cm钢板。

为利于吊梁，台座两端0.8米之间预留吊装孔（必须在临时支座的范围外）。

吊装孔模板采用钢模板，通过底脚螺栓调整高程。

底模角钢焊接定位按设计要求跨中设反拱，拱度按照抛物线布置。

底座表面除锈后涂少许机油或脱模剂，力求表面光滑平整。

底座成型后，在底座端部及跨中、1／4跨、3／4跨设观测点，台座受力后对比受力前后标高检验是否存在下沉现象。

台座浇筑好后，台座之间用10cm厚的C15混凝土硬化整个场地。

2.施工计划安排

根据某桥梁总工期要求，结合本标段施工工期，以及现场的实际情况，制梁工作计划安排如下：

①制梁场建设：

2010年6月份，完成制梁设备的安装和调试，完善制梁台座、存梁台座施工，制梁所需各类材料物资进场，并试生产桥梁。

2010年8月份制梁场全部建成，2010年6月开始正式生产桥梁。

②钢模板加工、整修：

钢模在安徽马钢有限公司加工，在制梁场安装调试，验收合格后方可投入使用。

计划配置T梁35m钢模板5套。

③制梁计划安排：

制梁从2009年6月份开始，2010年3月底全部预制完毕，生产计划安排如下：

2010年6月：

预制40米T梁20片

2010年7月：

预制40米T梁20片

2010年8月：

预制40米T梁20片

四．临时工程

1、制梁场场地施工：

制梁场设置某桥梁西侧150米左右，沿线路纵向方向设置龙门吊走行线和制、存梁台座。

由于现场场地为农田，场地比较平整，只需用推土机推平即可，推平后在上面用灰土进行硬化。

2、龙门吊走行线：

设龙门吊走行线310米，供2台10t和2台75t龙门吊走行，龙门吊走行线采用整体式钢筋混凝土基础，走行线下部为C20钢筋混凝土扩大基础，上部为C30钢筋混凝土走行台。

3、蓄水池：

在制梁场拌和站设置一座蓄水池，可蓄水100m3，作为混凝土搅拌用水，另外设置一座蓄水池，可蓄水400m3，梁场制梁和养护用水。

水、电管线布设：

梁场用水管道从蓄水池引出，沿龙门吊走行线布设300m长。

五、桥梁制作工艺及技术要点

1、采用的技术标准

根据本标段桥梁设计资料，40mT形连续梁生产工艺采用的主要技术标准：

（1）某桥梁设计图。

（2）交通部部标准《高速公路交通安全设施设计及施工技术规范》JTJ074-94。

（3）交通部部标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-89。

（4）交通部部标准《公路工程技术标准》JTJ001-97。

（5）交通部部标准《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95。

（6）交通部部标准《公路工程质量检验评定标准》JTJ071-98。

（7）交通部部标准《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTJ023-85

2、桥梁预制工艺流程：

详见T梁生产工艺流程图

3、施工技术要点

（1）模板工程

制梁模板采用钢模,模板由侧模、端模、底模（其中底模采用C30钢筋砼现浇，顶面用1cm厚钢板焊接）、拉杆及联结件组成，侧模上安装附着式振动器，T梁端头间隔1m，两侧面各放一个，中间间隔5m一个，合计40mT梁共设置20个附着式振动器，35mT梁设置16个。

①设计原则

a.模板的形状和尺寸,既要能控制梁体形状和尺寸的准确性,又要便于钢筋骨架成型、制孔器的安装、砼的灌注。

b.模板的结构要有足够的稳定性、刚度和强度，并能承受砼的重量、侧压力和施工中可能产生的各种荷载。

c.模板的构造和制作力求简单，特别是拼装接头应尽量简单化，以提高装拆运的速度和加快模板的周转使用。

d.模板的接缝务必严实、紧密，以保证砼在强烈的震动下不漏浆。

②模板制作

a.模板的尺寸与长度（分扇长度和组拼后总长度）要求准确；模面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺；每扇连结螺栓孔的配合要准确；端模要平正，预应力孔道预留孔的位置要准确，误差不超过3mm；每扇底脚要平直；活动底板与两侧底模配合紧密，高差不大于1mm。

b.模板制成后,应整体编号、单扇检验、组装试拼检验,对不合格的部位进行整修，并分节编号。

c.模板制成后，应平整存放或立放，严禁重叠堆放，防止变形。

d.新制模板在交付使用前应以每套钢模作为一个验收批，由专职质检员和工长共同验收，验收以图纸设计要求为依据，对模板进行单扇和组装后逐项检查，详细记录检查结果并建立该模板管理档案。

质检部门对钢模检查验收并出具验收合格证后，方能投入使用。

③．模板安装

a.模板安装前的检查准备工作

模板安装前,应检查模板板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，并清除模板上的灰碴和端模管道孔内的杂物；检查震动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修合格。

检查端模上预埋支承垫板是否安装齐全、牢固。

检查桥梁支座垫板位置是否正确，有否位移、偏斜现象。

模板与混凝土接触面上应涂脱模剂，脱模剂可采用厂制专用脱模剂,严禁使用机油、柴油混和物作脱模剂。

涂刷脱模剂时应注意油量少而均匀，做到不漏涂而板面又不积聚。

检查吊装模板所需用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全、齐备；检查模板安装时所需的各类联接件、紧固件是否齐全。

b.底模安装

底模已在制梁台位上用C30钢筋砼事先预制好，并预留反拱，

c.端、侧模板安装

清模→涂脱落剂→安装锚垫板→吊端模支承在底板上（端底模外的平台）→穿入波纹管→端模就位→端模校正。

安装锚垫板：

如压浆孔在锚垫板上，在压浆孔中塞入海绵以防止水泥浆进入压浆孔。

先将锚垫板按图纸尺寸与箍筋焊牢，若锚垫板与端模表面不密贴，应垫泡沫塑料板。

锚固螺栓须安装齐全、牢固。

端模就位：

龙门吊将端模稍起离底板，并借助撬棍将端模下边脚贴靠底模端面，校直锚垫板处的波纹管，龙门吊落钩，使端模支承于支座板上。

端模就位后，调整螺旋弹簧圈，使之处于设计位置，并在端模与侧模结合处贴上双面胶。

侧模安装程序：

每扇侧模安装步骤：

龙门吊将侧模端扇吊至安装位置后，应在两端扶住模板，防止模板碰撞钢筋骨架；在立模人员的指挥下缓慢落钩，模板落至支承垫上，初上斜撑；在一头用撬辊将模板橇到位，扇端对齐底模分节线；在立模人员的指挥下吊装同一侧相邻中扇侧模。

中扇模板到位后，同样在立模人员的指挥下扶住模板缓慢落钩，落至支撑垫上后用撬棍将模板初撬到位，再用弯头撬棍从隔墙联接丝杆孔眼处穿入，使前后两扇模板接缝处在高度和水平方撬平，然后用千斤顶将两扇模板顶紧；接着上紧联结螺栓，以此方法逐扇吊装。

在安装后面模板的同时，安装前面的联结角和横向联结孔活动模板。

安装联结角联结螺栓时先观察模板下口联结处是否紧密，如缝隙过大，上联结螺栓不能拉紧时，应先塞入泡沫条或找浸湿的水泥纸塞紧至密贴。

安装联结角丝杆时应先把上下丝杆都拧上后，再同时拧紧，保证联结角钢与钢模联结角处模板密实，盖联结角盖板时应先垫一层4mm厚的高泡压条再拧紧联结螺栓并检查有无缝隙。

④模板校正

从端模顶部中心线点吊线锤，使线锤与底模中心线吻合。

如偏斜量大于2mm，采用撬棍或千斤顶进行调节,直至合格。

两头端模校正完毕后，将两块端扇模板的第一根水平拉杆上紧；从两端模顶部梁体中心线点拉线，绷紧，从一端向另一端逐扇测量首尾立柱处中心线至内、外边墙的距离；用样杆一端靠紧模板，与模板垂直，一端与中线靠齐，检查中线是否与样杆上的刻度重合,允许偏差为2.5mm。

如有超限处，则根据超限大小和方向，采用模板两侧斜拉杆进行调整，同时检查相邻侧模间有无错台现象。

以校正的模板应将所有紧固件再次检查、紧固。

校正完毕后对桥面宽度、中线偏离设计位置等进行复尺检查。

⑤模板安装质量要求

模板安装完毕后，由工班长和专职检查人员共同检查验收，合格后方可允许转入下道工序，

⑥看模守漏

a.桥梁灌筑过程中应安排专人检查模板状况，发现模板有漏浆情况及时用泡沫进行封堵。

b.拉杆、联结螺拴等紧固件如有松动，应立即拉牢、拧紧。

c.发现有模板上浮、严重跑模或其它重大问题，应通知停灌，并立即通知技术人员和现场调度组织人员进行处理。

⑦拆模

侧模拆模时，20米T梁砼强度不得低于50%，40米T梁砼强度不得低于50%。

砼表面与环境温度之差不得大于2OοC，拆模时采用螺旋顶及顶架将模板顶离梁面，然后用龙门吊吊走。

⑧模板整修

模板拆除后，立即对模板进行变形检查、整修和校正，并清渣、涂油、更换损坏零配件和防水胶条。

凡经检查鉴定为报废和不合格的模板严禁使用。

（2）钢筋工程

①钢筋加工

a.基本要求

使用前应根据使用通知单核对材质报告单是否与实物相符。

钢筋在加工弯制前应调直，钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。

加工后的钢筋在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。

用冷拉法矫直钢筋时，其冷拉伸长率为：

I级钢筋不得超过2%；Ⅱ级钢筋不得超过1%。

钢筋焊接采用手工电弧焊。

b.调直工艺

将需调直的盘条钢筋吊放在距调直机约3～4m处，将调直机限位器长度调至钢筋所需的长度（如长度超出调直机支架范围，则需将支架延长），人工放盘，将盘条一端喂进调直机的调直筒内。

开动调直机，钢筋开始自动调直并按调直机限位器所确定的长度自动截断。

人工配合将支架上的钢筋取下，整齐码放。

c.钢筋调直后应符合下列质量要求

钢筋应平直，无局部折曲。

钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。

加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。

d.备料

钢筋裁切应有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先断长料、后断短料，以尽量减少短头。

e.划线（固定挡板）

划线时应避免用短尺量长度，避免累计误差。

在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线．活动挡板作为末端。

f.切断

钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间应有有1～2mm的间隙，刀刃应磨成一定的角度。

将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分应先将弯折部分切断再顶齐。

钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。

在下长料时，注意钢筋同一截面内焊接接头的截面面积不得超过总截面面积的50％，同一截面（100cm范围内视为同一截面）内同一根钢筋上不得超过一个接头

g.钢筋的弯曲成型

准备：

钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部分尺寸，以便确定弯曲操作步骤和准备机具等。

划线：

根据钢筋表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置在工作台上划出。

图纸所注尺寸系指钢筋轴线间中心距离。

对于一端为180°标准弯钩时系指弯钩外缘切线至钢筋轴线间距离；对于两端为180°标准弯钩时，系指外缘至外缘的距离；90°标准钩亦指外缘至外缘的距离；135°标准钩则按设计大样图办理。

试弯：

在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距等是否合适，经过调整后，再进行成批生产。

h.钢筋弯曲成型质量要求

钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象;

钢筋末端弯钓的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍;

钢筋弯曲点处不得有裂纹，对Ⅱ级及Ⅱ级以上的钢筋弯曲超过90时，弯曲直径不得小于5d。

②钢筋骨架的绑扎

a.梁体保护层垫块采用细石混凝土制作，垫块强度应与梁体混凝土等强，其厚度应能保证梁体混凝土保护层厚度要求，并按一定批量抽查试验和测量检验，梁体各部位保护层厚度均为30mm。

b.T梁钢筋骨架采用直接在制梁台座上绑扎的作业方式。

c.主要施工流程：

钢筋加工→运输至绑扎台座→放线定位→绑扎梁体骨架钢筋→穿、定位波纹管→验交立模→绑扎桥面钢筋

d.钢筋绑扎工艺

钢筋绑扎应严格按照图纸要求控制钢筋位置，保证骨架不变形、不松动。

放线定位：

底板纵向钢筋、箍筋、腹板筋采用木方定位。

在绑扎台上纵向和横向摆放特制定位木方，根据梁体钢筋设计图，在木方上按底板纵向钢筋、箍筋、腹板筋的间距、数量划线并刻成小槽，并将其按一定间距固定在绑扎台顶面上，编扎时钢筋落入槽内以便定位;在两侧摆放的木制样杆上标明不同箍筋、腹板筋起始点、定位钢筋位置。

运料：

按设计图将各类钢筋、波纹管、保护层垫块及预埋件运至绑扎地。

钢筋绑扎顺序：

底板筋→大号箍筋→小号箍筋→箍筋的架立筋（由外向里）→绑箍筋接头→大号腹板筋→小号腹板筋→分布筋（由下往上）→隔墙筋→卡钩→保护层垫块。

e.梁体钢筋绑扎要求：

钢筋两端及转角处的交叉点均应绑扎。

大箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。

小箍筋与底板筋交点可采用梅花型跳绑。

箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。

箍筋接头叠合处逐点绑扎。

腹板筋底与底板筋、腹板筋与箍筋两边可各绑一点。

螺纹分布筋与腹板筋交点逐点绑扎。

圆钢分布筋与腹板筋、箍筋交点跳绑。

梁端部横向网状钢筋，每根还少绑扎3点。

绑扣形式应按逐点改变绕丝方向（8字形）交措绑扎，或按双对角线（十字形）方式绑扎。

以不易松脱为准，绑点如有松脱，应紧扣或重绑。

波纹管与箍筋、腹板筋、定位筋应逐点绑扎。

钢筋骨架就位时，为保证混凝土保护层的必要厚度，应在钢筋与模板之间按设计的保护层厚度支垫不同的细石混凝土垫块。

垫块不得横贯保护层的全部截面，应相互错开，分散布置。

底板上的垫块距边缘不小于10cm，垫块密度以能支持钢筋骨架不变形为度。

f.钢筋的绑扎接头应符合下列规定：

受拉区域内的I级光圆钢筋末端应做成彼此相对的标准180°弯钩，Ⅱ级带肋钢筋应作成彼此相对的直角弯钩。

绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）I级钢筋不得小于30d，Ⅱ级钢筋不得小于35d，且不得小于250mm，钢筋搭接部分的中心及两端（三处）应用铁丝绑扎结实。

受压光圆钢筋以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不应小于30d，且不得小于200mm。

绑扎接头在受拉区，不得超过25%；在受压区不得超过50%。

当施工中分不清受拉区或受压区时，接头按受拉区的规定办理。

g.钢筋编扎及波纹管安装的验收应符合下表规定：

（3）混凝土工程

①施工准备

混凝土施工准备包括技术准备、机械设备及计量器具的准备、材料准备、劳动力准备，还包括组织混凝土施工从拌合、运输、灌注和振捣的协调一致，以及突发事件状态下保证灌注顺利进行的应急措施等。

②混凝土拌合

a.拌合混凝土的下料顺序，依次先下砂、碎石、水泥及外加剂，搅拌机干搅，边干搅边加入水和减水剂。

延续搅拌时间不得小于1.5min，且混凝土必须搅拌均匀，颜色一致。

b.混凝土坍落度由试验室控制，浇筑混凝土过程中，应按规定频次和试验方法测试坍落度，并应符合GB/T50080-2002《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》规定。

开盘后对前三盘试拌的混凝土均要测试坍落度，以后正常情况下每五盘抽测一次。

c.混凝土拌制速度和灌注速度要密切配合，拌制服从灌注，以免灌注工作因故障停顿而使机内储存混凝土。

如因故障中断，常温下滞留在搅拌机内的混凝土时间不得超过60min（夏季高温季节不得超过45min）。

否则，应请示试验室主任或总工程师作出处理意见。

混凝土具体初凝时间、终凝时间应根据水泥性能、环境温度、水灰比和外加剂类型、运输距离等条件通过试验确定。

d.在混凝土拌合过程中应注意观察混凝土的稠度，并严格控制水灰比，不得任意增加用水量。

e.应有备用搅拌机，防止搅拌机出故障影响混凝土灌注。

f.工作完毕应将搅拌机及全部混凝土容器冲刷干净。

③混凝土灌注

a.混凝土灌注应按要求做好开盘检查，并作好检查记录，确认无问题时才可开盘。

b.混凝土浇筑时，模板温度宜在5℃～35℃。

混凝土拌合物入模温度应控制在10℃～30℃,含气量应控制在2%～4%。

c.每班采用不同的施工配合比灌注时，应分别对混凝土拌和物含气量进行现场测试。

d.在灌注过程中应派专人负责看模板、看钢筋，发现螺栓和楔子松动及时拧紧和打牢，发现接缝口和其他部位漏浆应及时堵严，钢筋如有变形及时整修，保证位置正确，附和式振动器如有烧坏或失灵者，须及时拆换。

e.灌注梁体下翼缘和腹板混凝土采用斜向分段水平分层法从一端向另一端连续灌注，一气呵成。

其工艺斜度以30～45°为宜，水平分层灌注厚度不得大于400mm，先后两层混凝土灌注间隔时间，在常温下不宜超过60min或根据试验混凝土初凝的时间确定。

f.采用吊罐料斗灌注混凝土时，料斗距离顶面之间的距离以不碰撞模板上水平拉杆为原则，不宜过高，以免混凝土离析。

灌注时要控制下料速度，保证下料均匀，料斗应沿着腹板移动，不准集中下料，防止管道移位、钢筋骨架变形或混凝土梗塞而产生空洞。

g.梁体腹板混凝土采用附着式侧振与插入式振捣棒相配合的振捣方式，其中侧振为主，一般混凝土振动时间为1～2min。

以混凝土不再下沉，不出现气泡，表面泛浆为度。

h.插入式振捣棒只是配合侧振进行振捣，只能用于没有管道的梁体部位，严禁将振捣棒插入波纹管部位震动，也不得将振捣棒倚在钢筋上震动，以免钢筋、波纹管、预埋件位移或变形。

振捣棒上应设有用于梁体各部振捣时插入深度的警界标示。

i.预制梁浇筑完成后，顶面要收面拉毛。

j.应防止欠振和过振，严禁漏振。

k.梁体混凝土必须连续灌注，不得无故中途停顿。

l.认真填写灌注日志。

④混凝土养生

a.梁体砼浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。

在炎热天气浇筑的梁体砼，可在浇筑完成后立即加设棚罩，待收浆后再予以覆盖和洒水养护。

b.混凝土养护用水的条件与与拌和用不相同。

c.混凝土洒水养护时间一般为7天，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。

每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

d.当环境温度在5℃以上时，对桥面采用灌水养护。

灌水时间在第二次抹面完成后0.5～2h（根据气温确定），但应以手压表面不留痕为准。

水不得直接冲击桥面混凝土，灌水养护须在1d以上。

脱模后立即对梁体洒水，并用草袋或麻袋覆盖桥面进行洒水养护，洒水次数以能使混凝土表面保持充分湿润为度。

并作好养护记录。

连续洒水养护时间不少于14d。

e.当气温低于5℃时，应覆盖保温，并不得向混凝土面上洒水。

f.冬期施工，可采用蒸汽加热法进行养护。

当采用蒸养法时，混凝土的升、降温速度不得超过下表的规定。

g.当梁体混凝土达100%设计强度，停止对梁体的养生。

蒸养法养护混凝土的升、降温速度（℃/h）

表面系数（m-1）

升温速度

降温速度

≥6

15

10

＜6

10

5

（4）预应力施工

①钢绞线制束

工艺流程：

备料→放盘→下料截断→编束

a.备料：

领取经复验合格的钢绞线，吊至制束场地，立放在地上。

在制束场地上设置放线架和摆放槽钢，放线架主要起约束作用，并在槽钢内作出准确的下料长度标记。

b.放盘：

从钢绞线盘卷中抽出端头，注意抽头后钢绞线呈弹簧形，弹簧形的螺旋方向应与钢绞线的捻向一致，人力牵引至下料长度标记处停止，理顺钢绞线，使其落在槽钢内。

c.下料截断：

钢绞线拉到规定长度，用砂轮切割锯切断,严禁使用电切割和气切割，以免损伤钢绞线。

d.编束：

按每束规定根数、长度用22号铁线编扎，两头距端5～10cm处用两根铁线绑扎。

其余每隔1.5m绑扎一道，成束后，将钢绞线用人工抬移至堆放地点，以直线状态按梁跨分类存放于垫木上。

搬运时，各支点距离不得大于3m，端悬长度不得大于1.5m。

②波纹管定位，按图纸设计坐标先焊水平钢筋，将波纹管布置在焊好的水平钢筋上，并采用U型钢筋按图纸尺寸定位波纹管，波纹管接头处采用接头管连接后，并用胶带纸裹好以防止漏浆。

③穿束

a.将锚垫板孔口及喇叭管内的混凝土浆碴清除干净。

b.采用15KN卷扬机进行穿束作业，每次穿束可同时穿入两束。

c.将卷扬机钢丝绳套在钢绞线束前端，人工将钢绞线端头抬高并放入管道口内，开动卷扬机，使钢束缓缓进入孔道内，避免钢束扭曲，如发生个别钢绞线顶弯，应将其更换后再穿束。

钢绞线束应顺支，不得有死弯，不得沾有油渍。

d.钢绞线伸出梁体两端长度应相同。

e.每束钢绞线根数应符合设计要求。

④预施应力设备

a.ZB4-50高压油泵

油泵用油采用优质矿物油。

夏季和冬季分别采用30#和20#机械油。

油内不应含水、酸及其他杂质混合物。

加油前应把油箱、泵体、管路等清洗干净，灌油时应严格过滤。

油箱滤油网和泵下滤油网用铜丝布制成，滤油网应经常清洗，发现滤油铜丝网破损应立即更换。

使用时油箱油液温度应不超过60℃。

油箱应灌满，在向外排油（包括油顶漏油）的情况下，液面距油箱顶面保持30mm以内，以保证泵内各轴承的润滑和冷却。

当油面过低，泵内推力轴承露出液面时应注意不得长时间带压工作。

油温在0℃以下时，油泵应连续开停几次，再令其正常运转。

开始前，必须先打开控制阀，令油泵空运转至液流中无气泡存在时为止。

油泵正常使用前应调整安全阀，并经常保证其灵敏可靠。

调整压力一般可高出正常工作压力10～15%，调整好的安全阀不得随意变动。

此工作应在校正千斤顶时同步进行。

严禁任意拆卸油泵。

首次使用，应于油箱充满油半小时后再打开马达罩，用手转机数转后开泵，并慢慢排除泵体内的空气，待回油管中的液流无气泡出现时该泵即能正常工作。

油泵的操作和故障排除，按其使用说明书办理。

油泵司机应在统一指挥下进行输油或回油，工作完后，停机、切断电源并加锁，油泵用蓬布覆盖。

油泵上体108轴承应定期更换优质黄油。

油泵带压工作时，不得拆卸接头，管路及压力表。

当发现油液变质浑浊时应更换新油。

电源线要接地，并随时检查各处绝缘情况，以免触电。

油管及油管接头应经常检查，有损伤和丝扣不完整的应及时更换。

油管、油泵使用完毕后，应将开口端油嘴封