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转化操作规程
目录
一 岗位任务1
二 工艺流程概述1
三 生产过程中的简单原理3
四 单体设备的开、停车及倒车通则5
六 系统开、停车9
七 安全技术要点及保安措施16
八 建立以岗位责任制为中心的八项管理制度16
九事故处理20
附表一:
分析项目21
附表二:
DCS仪表一览表24
附 脱硫催化剂装填、硫化方案31
1铁钼触媒31
2 铁锰脱硫剂33
3 氧化锌脱硫剂36
一 岗位任务
1、NHD脱硫的任务
NHD脱硫的主要任务是脱除焦炉气中硫(主要包括无机硫和有机硫),使其能够作为转化的原料气,并将脱硫回收的酸性气体送到焦化装置的Claus进行硫回收。
2、干法脱硫任务
干法脱硫任务是将经过湿法脱硫的焦炉气中的有机硫,利用铁钼触媒进行加氢反应,转化成无机硫(H2S),而后通过铁锰脱硫剂和氧化锌将H2S脱除,使出干法脱硫的焦炉气中总硫≤0.1PPM,以保证后工序的触媒不产生硫中毒和不腐蚀设备、管道。
3、转化任务
转化是将焦炉气中的CH4及不饱和烃在转化炉内与纯氧进行部分氧化及蒸汽转化反应,同时回收反应余热富产蒸汽。
本操作法适用于总控岗位、巡检岗位。
二 工艺流程概述
2.1 NHD脱硫
2.1.1、原料气体流程:
从压缩工段来的40℃、2.65MPa(A)的焦炉气,与NHD溶液在脱硫塔(T1001)内充分接触,焦炉气中的无机硫(H2S)和大部分有机硫溶解于NHD溶液中从脱硫塔顶部出来,此时焦炉气总硫含量为95mg/Nm3,其中无机硫为0.1514mg/Nm3,其余为有机硫。
经过气液分离器(V1001)分离出焦炉气夹带的液体后送往转化工段,在加热炉中进行预热,温度达到350℃,返回脱硫工段进入干法脱硫。
2.1.2、脱硫NHD溶液流程:
从脱硫塔底部出来的NHD富液(2.6MPa,29.4℃)经过出口的调节阀减压至0.8MPa(G),进入闪蒸槽(V1002),闪蒸出溶解的CO、H2、CH4、CO2。
闪蒸气送往压缩工段,经原料气压缩机加压后与原料气混合送至脱硫塔入口。
闪蒸后的NHD富液(0.8MPa,30℃)进入贫富液换热器I(E1001A,B),与贫液换热后温度为80℃,进入富液分离槽(V1006)分离出其中的气相,闪蒸气进入再生塔(T1002),经过分离的NHD富液进入贫富液换热器II(E1006A,B)与出再生塔的贫液进行换热,富液被加热到130℃进入再生塔,进行减压加热再生。
再生后为NHD贫液为147℃、0.09MPa(G)进入贫富液换热器II与富液换热,出换热器100℃的贫液进入贫液泵I(P1001A,B)加压至0.5MPa(G),加压后的贫液进入贫富液换热器I,出换热器的贫液被冷却到50℃,贫液进入贫液水冷器Ⅰ(E1002),在E1002中贫液被循环水冷却至40℃,而后贫液进入贫液水冷器Ⅱ(E1003),在贫液水冷器Ⅱ中贫液被新鲜水冷却到25℃。
贫液进入贫液泵II(P1005A,B)加压,进入脱硫塔上部。
NHD富液在再生塔中解析出各种溶解的气体,再生气(0.08MPa(G)、110.7℃)从再生塔顶出来入再生气冷却器被循环水冷却到40℃,气体中的水蒸汽大部分被冷凝下来,进入再生气冷却器下部的分离器,从分离器出来的酸性气体送往硫回收装置。
因其中含有大量的可燃气体可以用作硫回收装置的燃料。
2.2干法脱硫工艺流程
焦炉气经湿法脱硫后,经过转化加热炉对流段预热至350℃,进入铁钼加氢预转化器,铁钼加氢转化器,铁锰脱硫槽,氧化锌脱硫槽将焦炉气中的有机硫和无机硫脱除,使氧化锌脱硫槽出口焦炉气中总硫含量≤0.1ppm,然后送至转化岗位。
2.3转化工艺流程
2.3.1气体流程
自干法脱硫工段来的焦炉气(350℃、2.4MPa(A)),经猝冷器(J2001)降温后进入转化工段饱和塔(T2001)内,与塔顶下来的循环饱和热水接触,使焦炉气被水蒸汽饱和,使出塔气H2O/干气比达到0.591:
1。
饱和塔内循环的热水为本工段回收的工艺冷凝液。
出饱和塔的混合气经蒸汽混合器(J2002)。
再进入加热炉(F2001)的辐射段,温升至560℃,进入转化炉(R2001)侧部入口。
空分送来的压力3.0MPa(A)的纯氧气及6.4MPa(G)次高压过热蒸汽(480℃)按比例进入混合罐(V2007)中,由混合罐(V2007)出来的H2O/O2比为1:
1比例混合,再进入加热炉(F2001)的对流段预热器,温升至500℃,富氧蒸汽进入转化炉顶部喷嘴,富氧蒸汽经喷嘴喷出与焦炉气混合气接触,H2和O2立即发生氧化反应,在炉膛顶部燃烧室燃烧,火焰中心温度达1050~1150℃,高温气体随即向下进入转化催化剂床层,发生转化反应:
CH4+H2O=CO+3H2–Q
此反应为吸热反应,经催化床层出口混合气CH4含量降至0.5%(V),转化炉出口温度约为950℃,压力2.26MPa(A),再依次进入高压废锅(E2001)、锅炉给水加热器II(E2003)、低压废锅(E2002)和锅炉给水加热器I(E2006),转化气温度降为144℃,进入分离器Ⅰ(V2001)分离出工艺冷凝液,再经脱盐水预热器(E2004)、水冷器(E2005),转化气温度降至40℃进入分离器Ⅱ、Ⅲ分离除去冷凝水后,送合成气压缩机升压去甲醇合成。
2.3.2 饱和塔循环热水、脱盐水预热及副产蒸汽流程如下:
饱和塔底出来的循环水少量排出用来排污保持水中总盐量平衡。
循环热水经排污之后和冷凝液加压泵(P2004)来的冷凝液混合经循环泵(P2003)一路进入猝冷器一路进入加热炉对流段(循环水预热段),循环热水被加热到228℃后入饱和塔顶部使焦炉气得到饱和增湿,热水循环使用,工艺冷凝液中溶解的气体(CH4、CO2、CO、H2、甲醇等)全部经饱和塔气化,重又进入混合气中,消除了有害气体对环境的污染,工艺冷凝液得到了再利用。
高、低压废锅用的锅炉给水来自工厂脱盐水站,经预热器(E2004)预热后一路进入除氧器(V2004),余返回脱盐水站。
除氧后的锅炉给水再分别经高压锅炉给水泵(P2001)送至锅炉给水加热器II加热后一路经锅炉给水加热器I至转化高压废锅一路去甲醇合成汽包中副产蒸汽;低压锅炉给水泵(P2002)送低压废锅。
高压废锅副产6.4MPa(G)次高压饱和蒸汽,温度280℃经加热炉辐射段加热至480℃过热蒸汽送至外管网。
低压废锅副产0.3MPa(G)低压蒸汽送至外管网。
2.3.3 燃烧气及烟气
转化加热炉的燃烧气开车时采用脱硫后的焦炉煤气,经PV2004降压后,进入施放气缓冲罐(V2011)缓冲后一路进入加热炉长明灯系统,另一路进入加热炉烧嘴系统;合成开车后切换成甲醇合成施放气,由PV2003控制,多余气量进入施放气球罐(V2013)后进入燃料管网。
三 生产过程中的简单原理
3.1 NHD溶液脱硫原理:
根据广义酸碱理论,在聚乙二醇二甲醚分子结构中,醚基团内的氧为硬碱性中心,而CH3—和—CH2—CH2—基团则为软酸部分,因此,NHD溶剂对硬酸性气体(如H2S、CO2)和软碱性气体(COS)均有较强的溶解吸收能力,从而达到脱除酸性气体的目的。
NHD溶液吸收H2S是一种物理吸收。
吸收了H2S气体的NHD富液减压、加热后可以使溶解于其中的气体全部解析出来,使溶液再生得以循环利用。
3.2 干法脱硫原理:
3.2.1铁钼触媒对有机硫及烯烃的加氢转化反应
(硫醇)RSH+H2=RH+H2S+Q
(噻吩)QH4S+4H2=C4H10+H2S+Q
(二硫化碳)CS2+2H2=C+2H2S+Q
(硫氧化碳)COS+H2=CO+2H2S+Q
(乙烯)C2H4+H2=C2H6
在上述转化反应过程中也伴有副反应发生:
C2H4=CH4+C
CO+3H2=CH4+H2O
2CO=CO2+C
转化反应及副反应均为放热反应,因此操作过程中要控制好触媒层的温升。
3.2.2 铁锰脱硫剂
脱硫剂是以铁、锰、锌的氧化物为主要活性组分的转化-吸收型双功能脱硫剂,它能将各种有机硫(硫醇、硫醚、羰基硫、二硫化物等)热解或加氢转化成硫化氢,又能将硫化氢脱除掉。
铁锰脱硫剂中的氧化锰、氧化铁等可热解或氢解有机硫,同时将硫化氢吸收掉,反应如下:
1、热解:
2CH3SH====2H2S+C2H4
CH3SCH3====H2S+C2H4
2、氢解:
COS+H2====H2S+CO
CS2+4H2====2H2S+CH4
CH3SH+H2====H2S+CH4
CH3SCH3+H2====H2S+C2H6
3、吸收硫化氢
H2S+MnO====MnS+H2O
H2S+ZnO====ZnS+H2O
3H2S+Fe3O4+H2====3FeS+4H2O
3.2.3 氧化锌脱硫剂:
氧化锌脱硫剂含有一定量的氧化锰,反应机理是先将有机硫转化为H2S,H2S再被氧化锌和氧化锰吸收。
有机硫的转化反应
COS+H2=H2S+CO
CS2+4H2=2H2S+CH4
COS+H2O=H2S+CO2
CS2+2H2O=2H2S+CO2
吸收H2S反应
ZnO+H2S=ZnS+H2O
MnO+H2S=MnS+H2O
3.3 甲烷转化生产原理
焦炉气部分氧化亦称自热转化。
即在转化炉上部燃烧室内,焦炉气中的部分H2、CH4与富氧蒸汽中的氧进行燃烧,放出大量的热,以供给甲烷转化所需热量,上部高温气体进入下部触媒层,焦炉气中剩余CH4在镍基触媒作用下,与蒸汽进行转化反应(H2O/气≥0.9),转化炉出口气体中CH4≤0.5%。
转化炉上部燃烧反应:
2H2+O2=2H2O+Q
CH4+2O2=CO2+2H2O+Q
甲烷转化反应主要在触媒层进行,甲烷蒸汽转化反应为:
CH4+H2O=CO+3H2-Q
CH4+CO2=2CO+2H2-Q
CnHm+nH2O=nCO+(m/2+n)H2-Q
四 单体设备的开、停车及倒车通则
4.1 离心泵的开、停车及倒换步骤:
4.1.1开车前的准备工作:
a、全面检查泵的情况及清除泵周围杂物。
b、检查油杯内有无足量的合格润滑油。
c、盘车数转,检查泵轴的松紧程度及泵内有无杂质,固定好泵联轴器上安全罩。
d、联系电工检查电机绝缘情况(高压电机与调度室联系),打开轴承与密封承冷却水及密封水或密封NHD溶液。
e、打开泵入口阀,向泵内引液(补给泵需灌引液),并打开排气阀将泵内气体排净,排净气体后关闭排气阀。
f、开多级离心泵前,需检查确保平衡管畅通。
g、开泵前注意检查关闭泵进口导淋。
4.1.2开泵
a、待准备工作就绪,关闭进出口导淋后启动电机。
启动泵或加油时,严禁站在高压端及电机旁边。
b、启动后,观察泵的出口压力,电机及泵的运转是否正常,电流是否波动。
c、确定泵运行正常后,缓慢打开泵出口阀(不能超过各泵的规定时间),调节所需流量。
4.1.3停泵
a、缓慢关闭泵出口阀,按停车电钮,将泵停止运转。
b、关闭泵入口阀,根据实际情况需要,决定是否须将泵体内压力卸掉,溶液排净。
c、关闭冷却水及高压密封水(冬季应使水管内少量流水以防冻结)或高压密封NHD溶液。
4.1.4倒泵
a、按正常开车程序将备用泵开启。
b、确定新开泵无问题后可进行倒泵。
c、缓开备用泵出口阀,同时缓关原用泵出口阀。
d、调节新开泵出口阀直至所需流量。
e、确认新开泵无问题时,停掉原用泵。
4.1.5紧急情况下泵的开停与倒换:
a、一般情况下首先紧急开启备用泵,然后紧急停下在用泵。
b、在大量跑液或电机着火等情况下,可先紧急停掉在用泵,然后开启备用泵。
c、一般离心泵停车先关闭泵出口阀,再停掉电机、紧急情况下,可先停掉电机、然后快速关闭泵的出口阀。
4.1.6泵常见故障分析及排除方法:
序号
故障现象
原因分析
处理方法
1
泵不起压
1、泵内有空气
2、旋转方向不对
3、入口压头过低
1、排气
2、调整旋转方向
3、降低安装高度
2
流量不足
1、吸入式排出阻力过大
2、叶轮阻塞
3、泵漏气
1、疏通吸入排出管
2、清理叶轮
3、加强泵体密封
3
电流过大
1、填料压的过紧
2、流量过大
3、轴承损坏
1、松填料压盖
2、减小流量
3、更换轴承
4
轴承过热
1、泵与电机轴承不同心
2、轴承缺油
3、转速过高
4、流量过大
5、断冷却水
1、调整同心度
2、补油
3、降低转速
4、减少流量
5、加冷却水
5
泵体震动
1、地脚螺栓松动
2、泵与电机轴承不同心
3、泵汽蚀
4、叶轮损坏严重
1、拧紧地脚螺栓
2、调整同心度
3、降低物料温度
4、更换叶轮
6
流量波动
1、入口滤网不畅
2、介质温度太高
3、槽液位太低
1、清理滤网
2、降低介质温度
3、向槽内补液或停泵
7
泵内异常响声
1、泵内有异物
2、汽蚀
3、泵漏气
1、拆检,清理异物
2、降低介质温度
3、加强密封
4.2鼓风机、引风机的开停与维护。
4.2.1启动前准备工作
a、检查各紧固件和定位销的安装质量。
b、检查进、排气管及阀门情况。
c、检查风机的装配间隙是否符合要求
d、检查地脚螺栓是否紧固。
e、向油箱注入标准机械油至标准刻度线以上。
f、盘动转子、注意倾听各部位有无不正常的杂音。
g、检查电机转动方向是否符合指向要求。
h、关闭调节门
4.2.2开车
a、新安装或大修后的风机都应经过空负荷试运转。
b、启动电机
c、缓慢打开调节门,调节风机至额定负荷。
(风机启动时应空载,严禁带负荷启动)
d、风机正常工作中,严禁完全关闭进排气口阀,经常检视进气管路系统的进气状态,严防堵塞。
e、风机在靠近轴承部位的振动速度不超过6.3mm/g;轴承温升不得超过周围环境温度的40℃。
4.2.3停车
a、关闭调节门、停电机。
b、尽量不带负荷突然停车,以防损害风机。
4.2.4风机维护及检修
a、经常保持机器表面及周围场地清洁,并检查各部位定位销,连接螺栓的紧固程度,随时把已经松脱的螺帽拧紧。
b、经常检查轴封装置有无泄气,漏油现象。
c、检查机器的润滑系统是否正常,正确选择润滑油、定期加油、换油。
d、经常倾听机体内运行情况,有无磨损,过热或异常声响。
e、每班按规定时间,做好记录,内容包括电流、风压等。
f、机器运行后,正式使用200小时换一次油,以后按季节换油,定期检查油的清洁及油质,发现脏物及时过滤,发现变质及时更换,换油时应清洗油箱。
4.2.5风机常见故障分析及排除方法:
故障
产生原因
检修方法及措施
轴承箱剧烈振动
风机轴与电机轴不同心,联轴器装歪
机壳或进风口与叶轮摩擦
基础的钢度不够或不牢固
叶轮铆钉松动或叶轮变形
叶轮轴盘与轴松动,联轴器螺栓松动
风机进出气管道的安装不良
转子不平衡
引风机叶片磨损
重新调整
重新调整
更换或重新调整
重新调整
重新调整
调节
重新调整
更换
轴承温升过高
润滑油变质
轴承盖、座连接螺栓紧力过大或过小
轴与滚动轴承不同心
滚动轴承磨损
换油
重新调整
重新调整
更换
电机电流过大和温升过高
开车时进气管道阀门未关严
流量超过规定值
风机输出气体密度过大,使压力过大
电动机输入电压过低或电源单项断电
关严
调整负荷
调整负荷
电气检修
六 系统开、停车
6.1 NHD脱硫溶液联动试车方案
6.1.1短期停车后的开车(溶液停车未处理)
⑴联动前的准备工作
a、确认一次水、循环水、仪表空气、蒸汽接入系统
b、充压:
开启焦炉气压缩机,用焦炉煤气将脱硫塔、闪蒸槽分别充压至2.0MPa(G)、1.0MPa(G)关闭充压阀。
c、检查溶液流程,并分别确认打开LV1001、LV1003,LV1008、FV1001后切断阀。
d、分别确认关闭LV1001、LV1003,LV1008、FV1001前切断阀及旁路阀。
e、检查再生气去硫回收放空打开。
f、联系送电,并按备车程序备脱硫系列泵。
g、确认准备工作完毕
⑵脱硫溶液联动开车
a.、按先后顺序分别开启P1001、P1002并按先后顺序分别打开FV1001、LV1001、LV1003、LV1008前切断阀,待系统液位稳定后,总控室视情况分别投用自调。
b、总控岗位调整好溶液循环量,闪蒸槽压力及各液位稳定。
c、回流水泵可在再生塔底温度上来后再决定开启,
6.1.2长期停车后,脱硫溶液系统联动开车方案。
a.、确认各检修项目完毕,设备封孔、封口、盲板抽插完毕具备开车条件。
b、检查脱硫系统流程,将检修期间所动阀门调整至短期停车时状态。
c、设备清洗试气密合格。
d、联系仪表微机投用,并进行校阀,保证各自调阀灵活好用,各测量仪表显示正确。
。
e、联系将各公用工程接入系统
f、一切确认正常,开启脱硫补液泵向再生塔灌液。
g、待再生塔液位达到80%时依次开启贫液泵(P1001)Ⅰ、贫液泵Ⅱ(P1002)给各塔、槽建立正常液位。
h. 系统氮气置换合格
i.确认以上操作正确。
j.其余开车步骤同短期停车后的开车步骤。
6.2系统开车方案
6.2.1NHD脱硫系统接气:
a、确定以下阀门关闭:
HIS1002及副线、HIS1003、HIC1003、HIC1005、脱硫塔进出口副线(并加盲板),压缩开车气在HIC1005放空。
b、脱硫溶液系统运行正常,再生塔顶部温度高于100℃。
c、控制室用HIC1005提PI1002压力稍高于脱硫塔压力。
d、控制室通知调度及现场气导脱硫塔。
e、现场缓开HIS1002小副线阀,给脱硫塔充压
f、同时总控缓慢关HIC1005,控制PI1002压力稳定
g、待脱硫塔压力与PI1002接近时,总控全开HIS1002,将原料气由HIC1005放空切换至HIC1003放空。
h、由控制室用HIC1003控制脱硫及前系统压力稳定,并调整V1002、V1007压力
i、调节溶液循环量,待TI1013升至100℃时开启P1003调节回流水量。
j、通知分析室分析脱硫指标,连续三次合格,可导气干法脱硫。
k、视硫回收系统情况,再生气送硫回收系统。
6.2.2干法脱硫系统接气
6.2.2.1开车前准备:
a检查设备、管线、仪表、阀门位置,盲板抽加情况,具备开车条件。
b铁钼触媒已硫化结束并放硫结束,铁锰脱硫剂、氧化锌已升温还原结束。
c各槽触媒床层温度正常。
d系统置换结束,分析O2含量≤0.5%。
e导好干法流程。
fNHD脱硫出口分析合格
6.2.2.2开车步骤
a与调度及转化岗位联系,NHD脱硫气气送至转化加热炉后干法前放空,同时HIS1001投自调,控制PI1003 2.5MPa。
b随转化开车过程进行,待转化加热器出口焦炉气达350℃,焦炉气可以串干法,气体在氧化锌出口放空。
c由氧化锌出口放空阀控制提压,控制PI1010<1.5MPa,并注意温升应控制在30℃/h,提压速度1.0MPa/h。
d待分析氧化锌出口总硫≤0.1ppm,转化岗位准备接气。
6.2.2.3正常调节
a对各设备、仪表、阀门每半小时巡回检查一次,发现故障及时排除,以保证设备处于良好状态。
b及时调节各压力、温度、流量,使之平稳,并在正常的工艺指标范围内。
c控制好各槽触媒热点指标,必要时可用冷激付线进行调节。
d经常与分析岗位联系。
掌握铁钼转化器出口有机硫、铁锰槽、氧化锌槽出口总硫,当铁锰槽饱和时,应及时更换备用槽。
6.2.3转化接气
6.2.3.1开车前准备
1、设备管线、阀门经吹除、气密合格
2、运转设备试运无问题
3、水、电、气、汽具备开车条件
4、仪表、液位计、压力表齐全并准确灵敏
5、安全装置、连锁装置齐全,试运合格
6、检查阀门开关位置正确
7、工艺系统置换合格
8、通知仪表准备开有关的各表
9、湿法脱硫运行正常
10、空分开车正常
6.2.3.2转化接气开车
6.2.3.2.1除氧器建立液位1/2~2/3,并通入蒸汽提温至100~104℃,开高压锅炉给水泵,汽包建立液位1/2~2/3,开低压锅炉给水泵低压废锅建立液位1/2~2/3。
待转化炉升温后,高压锅炉给水泵与低压锅炉给水泵连续给水,lv2003、lv2006投自调
6.2.3.2.2转化炉水夹套开冷却水,并随升温过程及时调节
6.2.3.2.3加热炉投入运行
6.2.3.2.3.1确认加热炉各炉管通入工艺介质或蒸汽
6.2.3.2.3.2开引风机、鼓风机,对加热炉炉膛及助燃空气系统置换,分析炉膛可燃气≦0.5%后,适当调节鼓风机、引风机挡板,使鼓风量及炉膛负压适中
6.2.3.2.3.3导通燃烧气系统流程,对燃烧气进行置换,燃气在加热炉前放空,分析可燃气中O2≦0.5%
6.2.3.2.3.4自动点火
6.2.3.2.3.4.1点火前准备
6.2.3.2.3.4.1.1点火前须确认所有阀门关闭,其中包括自控阀和手动阀;
6.2.3.2.3.4.1.2打开进燃烧器空气入口前的空气调节阀、炉子的调节挡板和引风机至全开位置,至少吹除15分钟;
6.2.3.2.3.4.1.3检查燃料气具备;
6.2.3.2.3.4.1.4检查各管路无泄漏现象,各压力表完好;
6.2.3.2.3.4.1.5检查燃烧器风门开、关灵活;
6.2.3.2.3.4.1.6检查燃烧器供电系统正常。
6.2.3.2.3.4.2给操作控制箱供电,按下“电源启动”按钮,再按“点火启动”按钮,同时打开长明灯点火燃气阀,燃烧器开始点火,点火时间10秒。
(注意:
如长明灯10秒中内电子打火不能点燃,应立即切断燃料气,重复3.2步骤后再点火)
6.2.3.2.3.5点燃长明灯燃烧气火焰后,调正阀门至火焰稳定状态,然后开启燃料气阀门点燃主烧嘴,同时调正空气流量,使燃料气完全燃烧,火焰呈紫兰色,总控投自调;
6.2.3.2.3.6升温以及运行过程中随时观察燃烧火焰,发现火焰过分明亮或火焰尾部有黑烟时,应及时调整蝶阀开度,使燃烧火焰正常,并保持燃烧器在适当的过剩空气量下运行;
6.2.3.2.3.7为保证加热炉运行安全,长明灯应在燃烧器运行的全部时间内点着,以便在主火焰突然熄灭而又随即供给燃料气时及时点燃;
6.2.3.2.3.8如果辐射段烟气出口温度较低,为保对流段加热介质出口温度,可按烧嘴点火步骤点烟道弯头处烧嘴(短焰烧嘴)及对流段烧嘴(无焰烧嘴)
6.2.3.2.4通入氮气通过转化加热炉升温后对转化炉升温,升温速率60~80℃/h
6.2.3.2.5T2001建立液位60%后,开启P2003A/B,FV2010、LV2002投自调,同时切除热水管组保护蒸汽
6.2.3.2.6 待转化炉触媒床层温度达到280℃以上,接3.9MPa过热蒸汽由FV2011与升温氮气混合及FV2006经加热炉升温后继续对转化炉升温,
6.2.3.2.7 V2001建立液位60%后,LV2007投自调
6.2.3.2.8 V2002建立液位60%后,开启P2004A/B,同时FV2017、LV2008投自调
6.2.3.2.9 待干法各槽温度正常,分析氧化锌出口气体总硫≦0.1ppm, T2033、T2034温度达到650℃,引焦炉气入转化炉;
6.2.3.2.9.1导气前要保证干法脱硫系统压力高于转化系统压力≮0.2MPa
6.2.3.2.9.2导气前热水饱和塔热水系统运行稳定
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