生产成本控制与现场改善培训后心得体会.docx
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生产成本控制与现场改善培训后心得体会.docx
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生产成本控制与现场改善培训后心得体会
生产成本控制与现场改善培训后心得体会
篇一:
中山市顶固金属制品有限公司品质体系办公室周健清
邮箱:
isozs@
20XX-7-12
20XX年7月10日至11日,本人参加了中山聚成公司举办的、汪锦晖老师主讲的《生产成本控制与现场改善》培训。
通过两天培训,本人有如下心得体会。
1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15.16.17.
18.设备、的临界寿命到了,不能方便检测的,或者检测成本太高了,就要更换。
19.临界寿命靠实验室找出来,并标准化。
预知性保养。
20.西医不懂得治病,中医才会治病。
西医只知道杀菌,好细胞与坏细胞一起都杀了。
而中
医知道疏导。
这个教育我们,不要过分迷恋西方的管理方式,我们中国的管理也有可取之处。
要辨证的看待这个
企业发展靠企业利润增长的积累,利润的积累靠成本的控制,生产过程成本控制是成本控制的关键点,合理的生产现场改善及成本控制可以为企业带来更大的综合效益,通过培训,受益匪浅,在今后工作中依据培训中的生产成本关键点控制调整思路,杜绝人浮于事的工作方式,今后生产控制具体在以下几方面着手改进控制;一.生产现场问题分析
生产现场的问题主要为公司体制和人本身两个方面的问题:
固定成本不会变。
只能靠大量生产摊分。
量越大,摊分的固定成本就越低。
只有管不好而倒闭的工厂,没有因技术不好而倒闭的工厂。
管理者只懂核心的二三分就可以了。
管理者懂得比较宽,而技术者懂得要深,但管就不好。
没有夕阳的产业,只有夕阳的管理。
有效劳动定义,原材料改变性质才能赚钱。
人、设备、原材料加工中,发生物理、化学变化,生产出的合格产品的过程才是有效劳动。
无效劳动能剔就剔除,不能剔除就尽量缩小或缩短。
凡是计件的工厂,都是不会管理的工厂,计件是危险的管理模式。
计件旧不负管理责任的表现。
计件造成工人专挑好活便活来干,难干不好干的活没有人喜欢干。
品质最怕的是:
一是微量不良,二是耐用寿命的缩短。
系统需要管理力和执行力。
推行5S最重要的是要进行红牌作战。
以时间作为一种标准。
5S是正宗的,6S或者7S,NS都只是一种强调。
日本的5S中包含了习惯、节约、安全。
中药房是最早用定置和看板管理的,但日本人却懂得变成一种系统并向全世界推广。
中国人是有条件的服从。
一定要让员工参与,并且要他们认可,才能将事情做好。
必须的无效不能剔除,如果剔除了这个无效会导致更多的无效。
例如定置工具用完以后必须放回原处,否则产生更多的无效。
1.公司体制a.完善公司内部管理体系,明确各单位职责.
b.各单位对自己单位工作职责进行细分,制定各项职责的实施方案.
c.以顾客满意为导向,通过精心策划和认真执行满足客户的需求.2.人(管理干部/技术人员)
提升现场管理能力,主要要提高课长/组长/技术员/班长等各级干部思想意识,只有统一思想认识,对各问题点通过PDCA循环的持续改善与及强有力度的实施,自然能取得事半功倍的改善效果.“生产现场改善”要从“人的改造”开始!
二.现场七大浪费1.制造过多的浪费
2.存货的浪费3.不合格品重修的浪费
4.动作的浪费5.加工的浪费6.等待的浪费7.搬运的浪费据产品特性及客户纳期,制定合理的物料纳入及生产出荷计划,减少原料及消耗品仕挂,及时安排出荷,降低半成品及完成品库存。
仕挂为万恶之首,许多生产品质的问题因为仕挂高而隐藏于我们的企业中.
提升加强现场管理干部异常发现及处理能力,能及时发现排除生产过程的动作浪费、加工浪费、等待浪费、搬运浪费等.三.JIT精益生产"现场管理的精髓就是责任到人,人人都管事,事事有人管,哪怕是工作現場一扇窗戶的玻璃,其衛生清潔也有指定的員工負責."
JIT精益生产是指在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品,又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式.
JIT的核心是零库存和快速应对市场变化.
通过各种改善手法的应用挑战七零极限目标(零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故等),生产时达到可控及可预期效果.
做推行JIT精益生产前,先将最基本的5S做好.現場管理的原点是從5S開始!
!
四.现场改善IE七手法
1.防错法:
如何避免做错事情,使工作第一次就做好.
2.动改法:
改善人体动作的方式,减少疲劳,使工作更为舒适,更有效率.
3.流程法:
研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,发掘可改善之处.4.五五法:
用质问的技巧来发掘出改善的构想.
5.人机法:
研究操作人员与机器工作的过程,发拨出可改善之处.6.双手法:
研究人体双手在工作时的过程,发掘出可改善之处.
7.抽查法:
用抽样观察的方法有效的了解问题的真象.
五.一个流生产一个流生产方式是按产品类别布置的多制程生产方式,产品在生产过程中实现单位流动,它是准时化生产核心,是解决在制品的秘方,是清除浪费的最好方法.优点:
1.生产时间短2.在制品存量少
3.占用生产面积少4.易暴露问题点
5.容易适应市场与计划的变更
6.有利于保证产品品质
7.有利于安全生产
8.不需要高性能的,大型化的设备要点:
1.考虑产品的先进先出、快速流动、前后关连生产线尽量靠拢
2.一致的生产步调、在制品数量明确化、产线保持顺畅
3.信息一元化、目视管理充分应用、信息及时、物流方向一致
4.员工要多功能训练,能同时担当多个工程,同时减少工程瓶颈5.保障良好的工作环境,完善必要的检查作业标准
6.保证工作环境的安全性,同时能有效控制品质
篇二:
生产成本控制与现场改善心得体会
生产成本控制与现场改善心得体会
通过这次培训使我对成本控制有了更深刻的理解。
成本是与产品密切相关的,而产品包括质和量,质也就是合格率,量直接关系到固定成本,量的提升使均摊到每个产品上的固定成本降低。
只有降低成本才能产生出更多的价值,价值也就是有效的生产劳动,所以应尽量剔除或降低生产中无效劳动,彻底清除生产的十大损失:
动作的损失、搬运的损失、寻找的损失、等待的损失、平衡的损失、换产的损失、速度的损失、品质的损失、库存的损失、跑冒滴漏的损失。
只要这样才能提高生产效率,在有限的时间里,做出更多的有效劳动,而清除这些损失的根本在于做好5S:
整理、整顿、清扫、清洁、素养。
我们现在做的5S只是表面上的,而且有的只是三分钟热度,没有真正体会到5S带来的帮助,5S最重要的就是清洁,也就是保持,将整理、整顿、清扫工作彻底做好。
通过培训还有深刻的一点就是生产标准化的提高。
生产车间是不需要技术的,只需要技能。
标准化的提高可以使生产的有效劳动提高,降低废品率。
韩暄
20XX年6月1日
篇三:
生产成本控制与现场改善
生产成本控制与现场改善
一、成本要素分类
(按成本机能划分)
1、制造成本:
材料成本、人工成本、制造成本三费用之和,又称为现场成本。
2、销售费用:
办公窒成本,为产品销售所发生的成本。
3、管理成本:
办公室成本,企业为运营所发生的内部管理费用。
(按成本性质区分)
1、直接人工:
产品制造所耗用之劳动价值,以薪水工资的支出为代表。
2、原料成本:
制造产品所耗用的材料或原料的价值。
3、制造费用:
扣除材料成本和人工成本之外的成本(折旧、水电、福利、租赁、修缮、出差等费用)。
(按生产能量的关系区分)
1、固定成本:
不受生产量的增减变化影响,使原维持定额的成本要素也随之发生变化成本(如厂房租金等)。
2、变动成本:
随生产量的增减而成比例增减的成本(如直接原材料等)。
3、半固定成本:
在一定产量范围内的维持的成本,而一旦超出范围成本就发生跳跃增加(如设备折旧等费用)
4、半变动成本:
在产量为0时便已发生的固定成本,然后随产量的增减而随之成比例增减的成本(如水、电费用)。
二、降低成本的要点
1、直接人工成本
要点:
提高劳动生产效率
对策:
1、进行作业方法研究和5S活动,降低无效劳动提高生产效率。
2、进行人机工程研究,进行一人多机管理。
3、强化工艺研究,缩短生产周期。
4、完善设备预防保养管理,减少停机时间,提高设备运转可靠性。
5、提高加工一次合格率,减少不良品的返工数量。
6、做好计划管理,降低换产、待料等停产时间。
2、原料成本
要点:
提高原料出产率
对策:
1、加强质量管理,减少不良品的产出和返工。
2、提高设备的完好与精确程度,降低产出不良的损失。
3、提高工艺水平,减少原材料的损耗。
4、做好现场管理,减少跑、冒、滴、漏的损失。
5、做好生产计划,降低换产换料的损失。
6、加强供应商管理,降低进料成本提高进料品质。
3、制造费用
要点:
1、提高固定费用分摊率
2、加强非产品费用的管理
对策:
1、提高销量产量,以降低每件产品的固定成本分摊额。
2、提高库存利用率,降低库存资金成本。
3、加强文具、劳保用品管理,节约费用。
4、加强日常管理,以降低不必要的开支(如随手关灯、关水等)。
5、做好投资管理,避免与产能与产出需求不匹配而提高成本。
三、企业的生产活动、努力方向和方法
1、生产型企业的活动流程
原料搬运加工检验成品销售
资源商品
生产体系不懈的追求:
生产资源总合效率的极限
生产最首要的工作:
建立可控的标准化过程与数据并不断进行优化
2、工作的简化:
1、建立积极性的管理模式,促进工作不断优化提升。
2、工作简化的对象和目标:
人员(缩短工时、提高效率、轻松愉快);原料:
(改善材料种类、用量以及供应);机器:
(尽量最大限度的使用每一个设备的能力)。
3、生产效率的意义:
1、质的提升活动(加强品质活动,减少不良与人工整修,以防止质量不稳)定问题;推行无人化活动,追求无人运转的条件,进而达到无人化目标)。
2、量的扩大活动:
1、提高设备效率,提升单位时间产量
2、提高人的效率,提高每人照顾的机台数与省力性。
3、提高管理效率,防止断料和物流损失。
4、生产资源管理4M+1I:
1、MAN管制行为(建立基础教育、培训、奖惩等的机制)
2、MATER管制源头(控制各种问题的源头)
3、MACHINE管制状态(保证所有生产要素随时处于最佳状态)
4、METHOD管制标准(控制生产要素的作业标准)
5、INFORMATION管制信息(有效掌控生产中的各种信息,做到可预见管理)
5、生产管理绩效指标:
1、生产效率=实际产量÷(标准产量×有效时间)×100%
2、原料出口率=(实际产量×标准用料)÷实际原料耗用×100%
3、时间利用率=(可生产工时-停产工时)÷可生产工时×100%
人×方法×原料×设备
效率出口率利用率
90%×90%×90%
实际生产力=%
四、5S与新生产革命
1、5S与节约
5S是效率的基础
5S彻底消除生产中的十大损失:
1、动作的损失;2、搬运的损失;3、寻找的损失;
4、等待的损失;5、平衡的损失;6、换产的损失;
7、速度的损失;8、品质的损失;9、库存的损失;
10、跑、冒、滴、漏的损失
整理:
要与不要的东西分开,工作现场不要放置不需要的东西。
整理筛选的依据和要点:
1、使用的时间周期
2、良品和废品
3、整理一定要持续不断的进行下去(有计划的周期性整理)
整顿:
让需要的东西摆放在任何人立即可以取出拿到
整顿的目的、要点和方法:
1、提高利用率
2、定置管理(研究定置点和定置方式的最优化)
3、看板(目视)管理(显现、传递信息)
清扫:
工作场所保持没有垃圾,没有脏东西,没有污秽物。
清扫的作用:
1、创造良好的工作环境
2、为下一次工作创造条件
3、显现设备、工作的异常
清洁:
将整理、整顿、清扫工作彻底、持续性做好。
素养:
1、形成机制长久保持成果。
2、养成能够正确执行所决定事情的习惯。
3、形成机制做好5S工作,做到预防和消除异常的发生。
2、5S的推动
先期准备:
1、执行决策与实施计划的导入,从上到下全面动员。
2、成立推动小组,高阶主导,订立推行时间表。
3、宣传、培训、沟通,概念宣导,做法沟通(一定要充分做好沟通工作,不可随意搞少数服从多数)。
4、文宣造势:
漫画、标语、专用看板、5S教材。
执行阶段:
1、需要与不需要的物品分类,从上到下全面参与。
2、责任区划分,图示责任区域,责任区域互不重叠。
3、大清扫,厂长发动,全员动员,制订点检制度。
4、各部门进行5S大比拼,并将成果拍照存档,作为日后考核标准。
行之以恒:
1、评核与奖惩:
团队荣誉,自动自发,奖励为主。
2、成果检讨,持续执行;例行检讨,互相观摩,行之以恒。
五、生产效率与工作简化
1、工作简化的内涵与精神:
持续不断地进行作业流程与方法的分析和改善
程序
方法节省动作降低成本
设备缩短距离提高品质提高竞争力
工具增加产出提高效率
布置
2、工作量的分析
组合
动作+程序
工作
3、流程分析和生产平衡系数的优化:
1、利用动作经济原则不断优化作业方式,提高工作效率。
“动作经济原则”又称“省工原则”,是使作业(动作的组成)能以最少的“工”的投入,产生最有效率的效果,达成作业目的的原则。
“动作经济原则”是由吉尔布雷斯(Gilbreth)开始提倡的,其后经许多工业工程的专家学者研究整理而成。
熟悉掌握“动作经济原则”对有效安排作业动作,提高作业效率,能起到很大的帮助。
1.四项基本原则
动作的改善基本上可以以四项基本原则作为基本思路:
①减少动作数量
进行动作要素分析,减少不必要的动作是动作改善最重要且最有效果的方法。
②追求动作平衡
动作平衡能使作业人员的疲劳度降低,动作速度提高。
比如双手动作能比单手大大提高效率,但必须注意双手动作的协调程度。
③缩短动作移动距离
无论进行什么操作,“空手”、“搬运”总是必不可少的,而且会占用相当一部分动作时间。
“空手”和“搬运”其实就是“空手移动”和“负荷移动”,而影响移动时间的最大因素就是移动距离,因此,缩短移动距离也就成为动作改善的基本手段之一了。
④使动作保持轻松自然的节奏
前面三项原则是通过减少、结合动作进行的改善。
而进一步的改善就是使动作变得轻松、简单。
也就是使移动路线顺畅,使用易把握的工具、改善操作环境以便能以更舒适的姿势进行工作。
2.动作经济的16原则
在工作的场合中,较为共能的硬件有人、工具设备、环境布置等三个方面。
动作经济的
四项基本原则在这几个方面加以应用又可以整理成动作经济的16原则。
(1)双手并用的原则
能熟练应用双手同时进行作业,对提高作业速度大有裨益。
单手动作不但是一种浪费,同时也会造成一只手负担过重,动作不平衡。
从动作经济的原则出发,双手除休息外不能闲着。
另外,双手的动作最好同时开始,同时结束,这样会更加协调。
(2)对称反向的原则
从身体动作的容易度而言,同一动作的轨迹周期性反复是最自然的,双手或双臂运动的动作如能保持反向对称,双手的运动就会取得平衡,动作也会变得更有节奏。
下表是几种不同的双手运动方式,读者可以自己试一试,便可了解双手对称反向原则的道理。
(3)排除合并的原则
不必要的动作会浪费操作时间,使动作效率下降,应加以排除。
而即使必要的动作,通过改变动作的顺序、重整操作环境等也可减少。
例3:
用定量容器减少计数动作
很多工厂在两个工程之间交接时要对产品进行计数,如果一个个地进行计数花费很多时间而且准确性不高。
如果能每完成一个产品就将它放入一个数量一定的容器中,则数量一目了然,交接也简单准确。
用定量容器减少计数动作(图略)
此外,将几个动作合并进行也是缩短操作时间的有效方法。
例4:
日期章的合并
很多产品在外包装上要印上生产日期,一些没有日期喷码设备的工厂会刻出0-9十个数字印章,使用手工在外包装上盖印。
这样,不但动作繁多,而且出错的概念也很高,要求作业人员注意力要高度集中,每印一个数字都必须思考、选择。
如果把印章合并在一起,动作就可以一次完成,而且每天只要调整一次日期,出错概率大降低。
(4)降低动作等级的原则
人身体的动作可按其难易度划分等级,具体如下:
等级1:
以手指为中心的动作等级2:
以手腕为中心的动作等级3:
以肘部为中心的动作等级4:
以肩部为中心的动作等级5:
以腰部为中心的动作等级6:
走动
动作等级越低,动作越简单易行。
反之,动作等级越高,耗费的能量越大,时间越多,人也越容易感到疲劳。
事实上,许多家庭用品的设计都体现了降低动作等级的原则。
以电灯开关为例,使用接触式开关就比使用闸刀式开关动作等级低。
而各种家用电器遥控器的使用,也都使动作等级大大降低。
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