脱硫技术标书实例.docx

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脱硫技术标书实例

东阿县金华钢铁有限公司1×75t/h

锅炉烟气脱硫工程

技

术

方

案

第一章总则

本投标文件适用于东阿县金华钢铁有限公司1×75t/h高炉煤气发电锅炉脱硫项目的脱硫设备。

根据厂方的要求及所提供的部分技术参数、资料，结合我公司的脱硫技术工艺特点和工程经验,从技术可行性、安全运行、排放指标、工程经济性等各方面进行了较为详尽的分析、论证后,编制了本项目的投标技术方案。

本方案保证提供符合国家或国际标准要求的优质产品及其相应的服务，对国家有关安全、环保、劳卫、消防等强制性标准保证满足国家有关要求。

1.1项目概况

本工程为东阿县金华钢铁有限公司1×75t/h高炉煤气发电锅炉配套脱硫装置，设计脱硫效率大于92%,吸收塔出口二氧化硫浓度小于400mg/m3，脱硫装置除尘效率大于80%。

1.2设计依据

1.环境保护标准

GB3095－1996《环境空气质量标准》

GB18599－2001《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》

GB12348－90《工业企业厂界噪声标准》

GBZ1－2002《工业企业设计卫生标准》

GB13271-2001《锅炉大气污染物排放标准》

GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》

GB13223-2003《火电厂大气污染物排放标准》；

2.材料

GB699－88《优质碳素结构钢技术条件》

GB711－85《优质碳素结构钢热轧厚钢板技术条件》

GB710－88《优质碳素结构钢薄钢板和钢带技术条件》

GB3087－82《碳钢焊条技术条件》

3.设备标准

JB1620－83《锅炉钢结构制造技术条件》

JB1615－83《锅炉油漆和包装技术条件》

GBJ17－91《钢结构设计规范》

GBJ7－89《建筑地基基础设计规范》

GB/T19229-2003《燃煤烟气脱硫设备》

GB50212-2002《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》

4.设计、安装、调试

DL/T-5196-2004《火力发电厂烟气脱硫设计技术规程》；

DL/T5121-2000《火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规程》

GB50054－95《低压配电设计规范》

GB50055－93《通用用电设备配电设计规范》

GB50254－96《电气装置安装工程低压电气施工和验收规范》

GB50217－94《电力工程电缆设计规范》

GB50205－95《钢结构施工及验收技术规范》

1.3设计原则

（1）确保烟气（烟尘、二氧化硫）达标排放并达到总量控制要求；

（2）确保烟气治理系统的安全、稳定运行；

（3）因地制宜，优化组合，制定具有针对性的技术实施方案；

（4）可利用废碱（液）脱硫，实现以废治废；

（5）采用先进、成熟的脱硫工艺技术和设备,在确保达到设计指标的前提下,结合厂方的实际情况,尽可能降低工程投资和运行费用。

1.4原始数据

本方案所依据的各项原始数据，来源于东阿县金华钢铁有限公司提供的高炉煤气锅炉烟气脱硫工程技术规范书，其中厂方未提供的部分数据，暂取经验值。

表1.1锅炉原始参数表

序号

项目

参数

备注

1

锅炉型式

煤气炉

2

锅炉额定蒸发量

75t/h

3

锅炉数量

1台

4

烟气量

225000m3/h

5

锅炉出口烟气温度

150℃

6

二氧化硫浓度

3000mg/m3

7

年运行时间

5500h

表1.2煤质分析表

序号

名称

符号

单位

数值

1

收到基水分（应用基）

Mar

%

8.01

2

收到基灰分（应用基）

Aar

%

36.98

3

干燥无灰基挥发份（可燃基）

Vdaf

%

24.40

4

低位发热量

Qnet.ar

kJ/kg

17639

5

收到基碳

Car

%

46.64

6

收到基氢

Har

%

2.25

7

收到基氧

Oar

%

3.86

8

收到基氮

Nar

%

0.68

9

收到基硫

Sar

%

1.58

10

空气干燥基水份

Mad

0.72

表1.3飞灰成分表

序号

名称

符号

单位

数值

1

二氧化硅

SiO2

%

46.24

2

铁铝氧化物

R2O2

%

44.5

3

氧化钙

CaO

%

2.57

4

氧化镁

MgO

%

1.30

5

氧化钠

Na2O

%

1.56

6

氧化钾

K2O

%

1.5

7

二氧化硫

SO2

%

2.33

8

二氧化锰

MnO2

%

待定

9

二氧化钛

TiO2

%

待定

表1.4厂址气象和地理条件

序号

名称

单位

数值

1

厂房零米海拔高度（黄海高程）

m

65

2

当地大气压力

kPa

101.29

3

年平均最高度气温

℃

26.9

4

年平均最低度气温

℃

-2.7

5

极端最高度

℃

42.1

6

极端最低度

℃

-23

7

多年平均气温

℃

13.4

8

多年最大一日降雨量

mm

179.3

9

年平均相对湿度

%

64

10

风速

10米高持续2分钟平均最大风速

m/s

20

10分钟平均最大风速

24.3

11

历史最大积雪厚度

mm

33

12

年最大冻土深度

mm

50

13

地震烈度

度

14

地下水稳定水位

m

>3

1.5设计指标

设计指标根据相应的环保标准和招标书的要求执行。

具体的设计技术指标见表1.2。

表1.2设计技术指标

项目

技术指标（设计保证值）

林格曼黑度

≤1级

脱硫效率

≥92%

除尘效率

≥80%

二氧化硫排放浓度

≤400mg/m3

吸收塔漏风率

≤1%

烟气流速

3.76m/s

噪声

≤85dB

脱硫装置压降

≤800Pa

净烟气含湿率

≤6%

净烟气温度

55～65℃

脱硫装置可用率

＞99%

钙硫比

1.05

1.6设计范围

本方案设计范围包括：

脱硫系统烟气进口（与原烟道接口处）到脱硫系统烟气出口（与原烟道接口处）之间的脱硫系统及相应的配套系统。

具体包括：

（1）烟气系统；

（2）SO2吸收系统；

（3）吸收剂制备及供给系统；

（4）石膏脱水系统；

（5）工艺水系统；

（6）电控系统；

（7）土建及其它辅助设施。

1.7技术方案总体说明

我方保证所提供的脱硫设备达到技术先进，所有设备的制造和设计符合安全可靠、连续有效运行的要求。

●脱硫工艺采用钠-钙双碱法。

●脱硫装置采用一炉一塔，脱硫装置的烟气处理能力为每台锅炉BMCR工况时30%～110%的烟气量，设计保证值为吸收塔出口二氧化硫浓度＜400mg/m3。

●采用直接从厂外采购供应吸收剂的方案，不考虑在脱硫岛内设干磨或湿磨系统。

●避免在脱硫过程中带来新的环境污染。

废水用管道直接送到公司污水处理厂前池，由污水处理厂处理后排放。

●脱硫渣脱水后含水量≤20%，可安全、卫生外运。

●脱硫设备年平均运行时间按5500小时年考虑。

●FGD系统可用率≥99%。

●FGD装置设计寿命为30年。

根据招标方提出的实际参数，本脱硫装置的设计采用一炉一塔烟气系统，并满足锅炉负荷和运行方式时有良好的适应特性。

FGD装置将满足如下运行特性：

●全套烟气脱硫装置包括辅助设施能适应锅炉在1×75t/h时运行。

FGD装置在没有大量的和非常规的操作或准备的情况下，能顺利投入运行；特别是在锅炉不同模式运行工况下，FGD装置对锅炉运行方式能相适应。

而且FGD装置能够在烟气污染物浓度在一定范围内变化时也能正常运行，达到排放设计要求。

●FGD装置故障及退出运行时不影响发电机组的正常运行。

●本系统对整个装置的运行是重要和必需的设备设置备用。

●在装置停运期间，各个需要冲洗和排水的设备和系统（如：

浆液系统的泵、管道、箱罐等）在不需要过多的或非常规的准备和操作的情况下就能实现冲洗和排水。

●设计选用的材料能适应实际运行条件，包括考虑适当的腐蚀余量。

●在设备的冲洗和清扫过程中产生的废水收集在FGD系统的循环池内，然后送至吸收塔系统中重复利用。

第二章脱硫工艺

2.1双碱法脱硫工艺介绍

2.1.1烟气脱硫原理

湿式石灰/石灰石法技术工艺成熟，脱硫率高，但其主要缺点之一是容易结垢造成吸收系统的堵塞，而双碱法则是先用可溶性的碱性清液作为吸收剂吸收SO2，然后再用电石渣或石灰浆液对吸收液进行再生，由于在吸收和吸收液处理中，使用了两种不同类型的碱，故称为双碱法。

双碱法的明显优点是，由于采用液相吸收，从而不存在结垢和浆料堵塞等问题。

针对公司的实际情况，因此本工程选用钠-钙双碱法工艺。

钠-钙双碱法是以Na2CO3或NaOH溶液为第一碱吸收烟气SO2，然后再用石灰作为第二碱，对吸收液进行再生。

再生后的吸收液可循环使用。

其反应原理是：

（1）吸收反应

2NaOH+SO2——Na2SO3+H2O

Na2CO3+SO2——Na2SO3+CO2　

Na2SO3+SO2+H2O——2NaHSO3　

该过程中由于使用钠碱作为吸收液，因此吸收系统中不会生成沉淀物。

此过程的主要副反应为氧化反应，生成Na2SO4：

2Na2SO3+O2——2Na2SO4

（2）再生过程（用石灰浆液）

CaO+H2O——Ca（OH）2

2NaHSO3+Ca（OH）2——Na2SO3+CaSO3﹒1/2H2O

Na2SO3+Ca（OH）2——2NaOH+CaSO3﹒1/2H2O

再生后所得的NaOH液送回吸收系统使用。

所得半水亚硫酸钙可经氧化生成石膏（CaSO4﹒2H2O）。

此外，在运行过程中，由于烟气中还有部分的氧气，所以还有副反应-氧化反应发生：

2CaSO3﹒1/2H2O+O2+3H2O——2CaSO4﹒2H2O

2.1.2空塔喷淋脱硫工艺

烟气通过除尘器后进入吸收塔，在吸收塔内烟气向上运动且被吸收液滴以逆流方式所洗涤。

喷嘴为无堵塞螺旋喷嘴，吸收液通过喷喷雾液滴800～1200μm，可使气体和液体得以充分接触，脱硫后的净烟气进入折流式除雾器，去除烟气中通过喷淋层夹带的水分。

双碱法喷淋空塔具有以下优点：

（1）系统简便，投资省；

（2）脱硫效率高；

（3）不易结垢；

（4）液气比低，电耗省，运行成本低；

（5）吸收塔采用喷淋空塔，阻力小，运行可靠。

（6）克服了旋流板塔易结垢、阻力大的缺点。

（7）以钠碱液为塔内主脱硫剂，以石灰或电石渣为脱硫液塔外再生剂，可以达到设备和管道不结垢。

（8）本脱硫装置同时也是二级除尘设备。

2.1.3脱硫设备说明

脱硫设备的工艺流程图见附图。

整套设备由六大部分组成：

（1）烟气系统；

（2）SO2吸收系统；（3）吸收剂制备及供给系统；（4）石膏脱水系统；（5）工艺水系统；（6）电控系统。

（1）烟气系统

本工程的FGD不设GGH，烟气从锅炉引风机后的烟道上引出，进入吸收塔。

在吸收塔内脱硫净化，经除雾器除去水雾，送入锅炉引风机后的总烟道，经然后烟囱排入大气。

在烟道上设一段旁路烟道，并设置旁路挡板门，当锅炉启动、进入FGD的烟气超温和FGD装置故障停运时，烟气由旁路挡板经烟囱排放。

烟气系统主要包括FGD进出口烟道，进出口挡板门，旁路挡板门以及与挡板门配套的执行机构。

（2）SO2吸收系统

锅炉烟气通过静电除尘器，除去99.5%左右的烟尘，然后进入引风机，在引风机出口进入FGD吸收塔，烟气从底部进入喷雾吸收塔，与喷淋液逆流接触。

烟气中的SO2经过FGD吸收塔的吸收，其出口烟气二氧化硫脱除率在92%以上。

净烟气在塔体上段通过高效组合式除雾装置（有二级除雾设施，机械去除雾滴效率在99.8%以上）除去烟气中的雾滴，净化后的烟气经塔后烟道进入烟囱排放。

吸收塔采用耐高温玻璃钢制作。

脱硫液在吸收塔内与烟气充分接触、反应后，经塔体底部排灰水沟回流入混合池，流入混合池的脱硫液与石灰浆液进行再生反应。

循环混合池分为四个部分:

再生区，沉淀区，清水区和氧化区。

回流液首先进入再生池，与石灰浆液发生置换反应；接着进入沉淀区沉淀，上清液进入清水池后经循环水泵返回吸收塔。

沉淀则由泥浆泵打入氧化池，通入氧化空气进行氧化。

在本脱硫设备中，吸收塔为逆流式喷淋空塔，喷淋层为四层布置，在满足吸收SO2所需的比表面积的同时，同时满足不同锅炉负荷和含硫量的要求。

同时把喷淋造成的压力损失减少到最小。

每个喷淋层都装有多个雾化喷嘴，交叉布置，覆盖率可达200%-300%。

喷嘴采用螺旋喷嘴，材质为防腐耐磨的特种不锈钢喷嘴。

设计进水压力0.3Mpa。

吸收塔内的除雾装置由带加强的阻燃聚丙烯制作，主要由除雾板、反清洗装置组成，经除雾器后的烟气含水量在75mg/m3以下。

（3）吸收剂制备及供给系统

本工程脱硫吸收剂采用外购石灰粉（250目，90%过筛率），用气力输送系统将石灰粉送至制浆区的石灰粉仓储存。

储存于石灰粉仓中的石灰粉通过旋转给料阀进入石灰浆液池，由搅拌机将粉与工艺水搅拌充分混合，制成浓度约15%～30%的石灰浆液，石灰浆液用浆液泵送至再生池进行置换反应。

（4）石膏脱水系统

本系统中石膏脱水装置采用板框压滤机。

氧化池的石膏浆液通过输料泵在一定的压力下，从后顶板的进料孔进入到各个滤室，通过滤布，固体物被截留在滤室中，并逐步形成滤饼；液体则通过板框上的出水孔排出机外。

板框压滤机主要由控制系统、液压控制系统和主机组成。

能够实现自动压紧、自动保压、松开、过滤、洗涤吹干和自动拉板卸料等功能。

（5）工艺水系统

工艺水系统负责提供FGD足够的水量，补充系统运行期间水的散失，以保证FGD系统的正常功能。

工艺水通常采用循环水排水作为水源，一般设置两台工艺水泵（一用一备），一个工艺水箱。

工艺水的主要用水如下：

系统的补充水，主要有：

除雾器冲洗水、石灰浆液补充水、泵的循环水等。

不定期对系统的一些管路进行冲洗，水量不定。

主要有：

循环管路冲洗水、石灰浆液管路冲洗水，石膏排放管路冲洗水、污泥管路冲洗水等。

（6）电控系统

电气设备选择在满足工艺要求以及确保人身安全的前提下，最大程度的选用操作方便、可靠性高、便于维护、自动化程度高的设备，以便使整个电气系统能高效、可靠的运行。

低压控制柜选用标准型控制柜，控制柜采用镀锌钢板制作而成，具有抗腐、耐潮、防尘等功能，安全可靠性高、发生故障后影响范围小。

各回路主开关选用高分段能力的塑壳断路器。

为了保证系统脱硫效率稳定，本脱硫系统采用PLC，上位机同时监视和控制脱硫设施内设备的运行。

通过仪表监测系统，对整个脱硫岛进行温度、压力、液位等数据监测，可以是整个脱硫装置最优化运行。

2.2物料衡算

2.2.1二氧化硫产生量

单台锅炉的每小时的烟气量为225000m3/h，二氧化硫浓度为3000mg/m3，则每小时产生的二氧化硫的质量为675kg/h，按年运行时间5500小时计，二氧化硫的年产生量为3712.5吨。

2.2.2脱硫量

按平均脱硫效率92%计，则湿法脱硫年脱除量为3415.5吨。

2.2.3吸收塔的硫平衡

吸收塔的硫平衡见表2.1。

表2.1吸收塔的硫平衡

进

出

进脱硫塔总的SO2：

675kg/h

净烟气带出的SO2

54kg/h

钠碱液吸收的SO2

621kg/h

出脱硫塔的Na2SO3

1222.6kg/h

2.2.4系统总钠平衡

由于钠是在脱硫液塔外循环系统中循环使用，钠只是在循环过程中由排水及脱硫渣带走的一些损耗。

根据经验数据，纯Na（OH）耗量为23.5kg/h，钠碱溶液浓度按32%计，所需的该钠碱溶液为73.5kg/h。

2.2.5副产物和脱硫渣量产生量

脱硫的产物主是石膏（CaSO4﹒2H2O），灰水中除了烟气中吸收下来的尘以外，主要是亚硫酸钙（CaSO3﹒1/2H2O）及少量未反应的脱硫剂。

石膏（干基）的每小时产生量为1670.5kg/h。

2.2.6反应池钠、钙、硫平衡

反应池钠、钙、硫平衡见表2.2。

表2.2反应池钠、钙、硫平衡

进

出

进反应池的Na2SO3

1222.6kg/h

出反应池的CaSO3

1164.4kg/h

进反应池的Ca（OH）2

718kg/h

出反应池的Na（OH）

776.2kg/h

2.2.7系统的水平衡

脱硫循环用水为闭路循环，在整个系统中出水有蒸发水、脱硫渣带出的水和石膏结晶水等，烟气蒸发的水量为3630kg/h，随脱硫渣带走的水分为167kg/h，石膏结晶水为350kg/h，系统损失水分总量为4147kg/h。

系统的补充水有除雾器冲洗水、补充钠碱中含水和管路冲洗水等。

除雾器冲洗水量为5000kg/h，补充钠碱中含水量为50kg/h，管路冲洗只有在系统停运时才使用。

为保持整个系统的水可以保持平衡，每小时需向系统外排水903kg/h。

第三章工程内容

3.1工程主要内容

3.1.1烟气系统

（1）系统概述

本工程的FGD不设GGH，烟气从锅炉引风机后的总烟道上引出进入吸收塔。

在吸收塔内脱硫净化，经除雾器除去水雾，送入锅炉引风机后的总烟道，经然后烟囱排入大气。

在总烟道上设一段旁路烟道，并设置旁路挡板门，当锅炉启动、进入FGD的烟气超温和FGD装置故障停运时，烟气由旁路挡板经烟囱排放。

以锅炉引风机出口为界，所有需改造及增加烟道属于供方设计范围。

旁路档板以及净烟气出口档板之后的烟道防腐属于供方设计范围。

（2）设计原则

当锅炉从30%BMCR到BMCR工况条件下，FGD装置的烟气系统都能正常运行，并且在BMCR工况下进烟温度±10℃裕量条件下仍能安全连续运行。

事故状态下，烟气脱硫装置的进烟温度不得超过200℃（每年两次，每次1小时锅炉空气预热器故障）。

当温度达到200℃时，全流量的旁路挡板要立即打开。

在烟气系统中，将设有人孔门和除灰孔，并有排水措施。

所有的烟气挡板门将易于操作，在最大压差的作用下将具有很好的严密性。

将提供所有烟道、挡板、增压风机和膨胀节等的保温和保护层的设计。

保护层的型式、颜色将与主体工程一致。

烟道将根据可能发生的最差运行条件（例如：

温度、压力、流量、污染物含量等）进行设计。

烟道设计将能够承受如下负荷：

烟道自重、风荷载、地震荷载、灰尘积累、内衬和保温的重量等。

烟道壁厚按5mm设计，并将考虑一定的腐蚀余量。

烟道内烟气流速宜不超过15m/s。

（3）主要内容

吸收塔进口烟道、烟道挡板门及执行机构、净烟气烟道、烟道挡板门及执行机构、旁路烟道、烟道挡板门及执行机构。

进出口烟道长度待初设时根据具体情况确定。

3.1.2SO2吸收系统

脱硫浆液通过循环泵从循环水池送至塔内喷淋系统，与烟气接触发生化学反将吸收烟气中的SO2，在氧化池中利用氧化空气将亚硫酸钙氧化成硫酸钙。

石膏排出泵将石膏浆液从氧化池送到石膏脱水系统。

脱硫后的烟气夹带的液滴经吸收塔出口的除雾器后，使净烟气的液滴含量不超过保证值。

吸收塔浆池中的亚硫酸钙的氧化利用空气氧化，不将再加入硫酸或其他化合物。

吸收塔和整个浆液循环系统、氧化空气系统将尽可能优化设计，能适将锅炉负荷的变化，保证脱硫效率及其他各项技术指标达到合同要求。

SO2吸收系统至少包括但不限于以下设备：

吸收塔、浆液循环泵、石膏浆液排出和氧化风机等几个部分，其中吸收塔内包括浆液喷淋系统、除雾器以及辅助的放空、溢流与排放设施。

3.1.2.1FGD吸收塔

（1）系统概述

吸收塔采用空塔结构，塔体材质为玻璃钢。

塔内装有四层喷淋装置和二级除雾装置。

吸收浆液通过循环泵从循环水池送至塔内喷淋系统，与烟气接触发生化学反将吸收烟气中的SO2，脱硫后的烟气夹带的液滴经吸收塔出口的除雾器后，使净烟气的液滴含量不超过保证值。

（2）设计原则

吸收塔包括吸收塔壳体、喷淋系统、组合式除雾器、预埋件及外部钢结构等。

吸收塔采用耐腐、耐磨玻璃钢进行制作，能承受烟气飞灰和脱硫工艺固体悬浮物的磨损，并满足严格的防腐要求。

吸收塔设计能防止液体泄漏。

塔体上的人孔、通道、连接管道等在壳体穿孔的地方进行密封，防止泄漏。

吸收塔壳体设计能承受各种荷载，包括吸收塔及作用在吸收塔上的设备和管道的自重、介质重、保温重，以及风载、雪载、地震荷载等。

吸收塔底面能完全排空浆液。

塔的整体设计方便塔内部件的检修和维护，吸收塔内部的喷淋系统和支撑等不会堆积污物和结垢。

吸收塔烟道入口段的设计考虑防止烟气倒流和固体物堆积。

吸收塔配备足够数量和大小合适的人孔门，在附近设置走道和平台。

吸收塔系统包括设置所有必需温度、压力等测点。

喷淋系统的设计将合理分布要求的喷淋量,使烟气流向均匀，并确保吸收浆液与烟气充分接触和反应。

喷头的选型将避免快速磨损、结垢和堵塞。

喷嘴与管道的设计将便于检修，冲洗和更换。

吸收塔顶部设置组合式除雾装置：

为了达到最佳脱水效果并有效防止除雾板的腐蚀，本次设计中除雾板的采用聚丙烯制作，除雾板在脱硫和脱水的同时也可以有效解决腐蚀与磨损问题。

除雾器的设计保证其具有较高的可利用性和良好的去除液滴效果。

3.1.2.2除雾器

除雾器是FGD系统中的关键设备，其性能直接影响到湿法FGD系统能否连续可靠运行。

除雾器系统由除雾器本体及冲洗系统组成。

烟气通过除雾器的弯曲通道，在惯性力及重力的作用下将气流中夹带的液滴分离出来：

脱硫后的烟气以一定的速度流经除雾器，烟气被快速、连续改变运动方向，因离心力和惯性的作用，烟气内的雾滴撞击到除雾器叶片上被捕集下来，雾滴汇集形成水流，因重力的作用，下落至浆液池内，实现了气液分离，使得流经除雾器的烟气达到除雾要求后排出。

除雾器的除雾效率随气流速度的增加而增加，这是由于流速高，作用于雾滴上的惯性力大，有利于气液的分离。

但是，流速的增加将造成系统阻力增加，也使能耗增加。

而且流速的增加有一定的限度，流速过高会造成二次带水，从而降低除雾效率。

通常将通过除雾器断面的最高且又不致二次带水时的烟气流速定义为临界流速，该速度与除雾器结构、系统带水负荷、气流方向、除雾器布置方式等因素有关。

具体为二级除雾器本体、冲洗水管道、喷嘴、支撑架、支撑梁及相关连接、固定、密封件等组成。

除雾器性能保证

（1）除雾效率：

在正常运行工况下，除雾器出口烟气中的雾滴浓度低于75mg/Nm3；

（2）压降：

不考虑除雾器前后的干扰，保证在100%烟气负荷下，整个除雾器系统的压降低于120Pa。

（3）耐高温：

80--95℃。

（4）耐压：

保证承受冲洗水压为0.2MPa时，叶片能正常工作。

（5）冲洗喷嘴：

为全锥形喷嘴，冲洗水喷射角度为90—120度，喷射实心圆锥，能够保证叶片全部被覆盖。

（我们设计的均为最大气体负荷时的水耗量，考虑到系统水平衡的要求，如果气体负荷降低，可通过增加冲洗间隔时间将水耗量降低一半）。

3.1.2.3脱硫液循环系统

本系统循环浆液管道的设计将满足系统循环水量要求、浆液管线布置无死区存在，以避免管道沉积和堵塞；吸收剂给料量根据吸收塔回流浆液PH值进行控制；有关阀门的选型能满足控制要求。

（1）吸收塔浆液循环泵

吸收塔循环泵选用防腐耐磨性能优良的高分子衬塑泵，共三台，两用一备。

循