粉末冶金整理.docx

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粉末冶金整理

考试题型：

填空十道20分每空一分名词解释十道20分

简答3道20分10分5分5分论述2道每道20分

老师答疑内容

绪论粉末冶金概念（金属陶瓷法）粉末冶金与传统的差别及它的优点

粉末制备物理化学制粉包括————及每一种的机理

机械制粉的分类—————球磨制粉转动的三种状态

不同方法制备粉末的形状（球状树枝状————）

粉末性能及表征

粉体胶体的区别粉末颗粒单颗粒二次颗粒等的划分依据

粉末的性能·物理化学性能工艺性能包括—松状密度压实密度压制性成形性

粉末粒度粒度组成及分布等相关概念粉末表面积（克比表面积）及测试方法

粉末粒度粒度组成及分布对工艺性能的影响粉末形状对工艺性能的影响

普通成形成型前的预处理及作用压制过程中（位移变形搭桥）变形方式

单向双向压制坯体中的密度分布及为什么这样分布？

采取什么样的措施可以消除？

压制过程中力的分析及影响因素脱模后弹性后效？

及形成原因压坯密度分布

特种成形每种成形方法的原理及成形过程

烧结烧结分类（单元系多元系）固相液相烧结烧结机构及原理

发生液相烧结的条件影响烧结的因素假合金？

烧结气氛（概念）活化烧结热压

绪论

粉末冶金——是用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物作为原料，经过成形和烧结制造金属材料、复合材料以及各类型制品的工艺过程。

粉末冶金法与生产陶瓷有相似的地方，因此也叫金属陶瓷法。

现代粉末冶金技术的发展中共有三个重要标志：

1、克服了难熔金属熔铸过程中产生的困难。

1909年制造电灯钨丝，推动了粉末冶金的发展；1923年粉末冶金硬质合金的出现被誉为机械加工中的革命。

2、三十年代成功制取多孔含油轴承；继而粉末冶金铁基机械零件的发展，充分发挥了粉末冶金少切削甚至无切削的优点。

3、向更高级的新材料、新工艺发展。

四十年代，出现金属陶瓷、弥散强化等材料，六十年代末至七十年代初，粉末高速钢、粉末高温合金相继出现；利用粉末冶金锻造及热等静压已能制造高强度的零件。

粉末冶金工艺的基本工序：

1.原料粉末的制备。

现有的制粉方法大体可分为两类：

机械法和物理化学法。

而机械法可分为：

机械粉碎及雾化法；物理化学法又分为：

电化腐蚀法、还原法、化合法、还原-化合法、气相沉积法、液相沉积法以及电解法。

其中应用最为广泛的是还原法、雾化法和电解法。

2、粉末成型为所需形状的坯块。

成型的目的是制得一定形状和尺寸的压坯，并使其具有一定的密度和强度。

成型的方法基本上分为加压成型和无压成型。

加压成型中应用最多的是模压成型。

3、坯块的烧结。

烧结是粉末冶金工艺中的关键性工序。

成型后的压坯通过烧结使其得到所要求的最终物理力学性能。

烧结又分为单元系烧结和多元系烧结。

对于单元系和多元系的固相烧结，烧结温度比所用的金属及合金的熔点低；对于多元系的液相烧结，烧结温度一般比其中难熔成分的熔点低，而高于易熔成分的熔点。

除普通烧结外，还有松装烧结、熔浸法、热压法等特殊的烧结工艺。

4、产品的后序处理。

烧结后的处理，可以根据产品要求的不同，采取多种方式。

如精整、浸油、机加工、热处理及电镀。

此外，近年来一些新工艺如轧制、锻造也应用于粉末冶金材料烧结后的加工，取得较理想的效果。

粉末冶金工艺的优点：

1、绝大多数难熔金属及其化合物、假合金、多孔材料只能用粉末冶金方法来制造。

2、由于粉末冶金方法能压制成最终尺寸的压坯，而不需要或很少需要随后的机械加工，故能大大节约金属，降低产品成本。

用粉末冶金方法制造产品时，金属的损耗只有1-5%，而用一般熔铸方法生产时，金属的损耗可能会达到80%。

3、由于粉末冶金工艺在材料生产过程中并不熔化材料，也就不怕混入由坩埚和脱氧剂等带来的杂质，而烧结一般在真空和还原气氛中进行，不怕氧化，也不会给材料任何污染，故有可能制取高纯度的材料。

4、粉末冶金能保证材料成分配比的正确性和均匀性。

5、粉末冶金适宜于生产同一形状而数量多的产品，特别是齿轮等加工费用高的产品，用粉末冶金法制造能大大降低生产成本。

粉末冶金材料和制品的发展方向

1、具有代表性的铁基合金，将向大体积的精密制品，高质量的结构零部件发展。

2、制造具有均匀显微组织结构的、加工困难而完全致密的高性能合金。

3、用增强致密化过程来制造一般含有混合相组成的特殊合金。

4、制造非均匀材料、非晶态、微晶或者亚稳合金。

5、加工独特的和非一般形态或成分的复合零部件。

粉末制备技术

1.在不同状态下制备粉末的方法

1.1在固态下制备粉末的方法

（1）从固态金属与合金制取金属与合金粉末的有机械粉碎法和电化腐蚀法；

（2）从固态金属氧化物及盐类制取金属与合金粉末的还原法；

（3）从金属和非金属粉末、金属氧化物和非金属粉末制取金属化合物粉末的还原－化合法。

1.2在液态下制备粉末的方法

（1）从液态金属与合金制取金属与合金粉末的雾化法；

（2）从金属盐溶液置换和还原制金属、合金以及包覆粉末的置换法、溶液氢还原法；从金属熔盐中沉淀制金属粉末的熔盐沉淀法；从辅助金属浴中析出制金属化合物粉末的金属浴法；

（3）从金属盐溶液电解制金属与合金粉末的水溶液电解法；从金属熔盐电解制金属和金属化合物粉末的熔盐电解法。

1.3在气态下制备粉末的方法

（1）从金属蒸气冷凝制取金属粉末的蒸气冷凝法；

（2）从气态金属羰基物离解制取金属、合金粉末以及包覆粉末的羰基物热离解法；

（3）从气态金属卤化物气相还原制取金属、合金粉末以及金属、合金涂层的气相氢还原法；从气态金属卤化物沉积制取金属化合物粉末以及涂层的化学气相沉积法。

从实质过程看，现有制粉方法大体可归纳为两大类，即机械法和物理化学法。

机械法是将原材料机械地粉碎，而化学成分基本上不发生变化；物理化学法是借助化学的或物理的作用，改变原材料的化学成分或聚集状态而获得粉末的。

粉末的生产方法很多，从工业规模而言，应用最广泛的是还原法、雾化法和电解法；而气相沉淀法和液相沉淀法在特殊应用时亦很重要。

2.1还原（还原—化合）法

还原金属氧化物及盐类以生产金属粉末是应用最广泛的制粉方法

不同金属选用不同还原剂

还原反应向生成金属方向进行的热力学条件——

研究化学反应动力学时一般分为均相反应动力学和多相反应动力学

均相反应：

多相反应:

:

活化能的两个理论：

碰撞理论活化络合物理论

多反应的特点，存在界面；影响因素：

温度浓度界面特性界面面积界面几何形状流体速度反应相比例核心的形成扩散层。

影响还原过程和铁粉质量的因素：

原料原料中杂质的影响原料的粒度

固体碳还原剂还原剂类型还原剂用量

还原工艺条件还原温度和时间料层厚度还原罐密封程度

添加剂加入一定量固体碳的影响返回料的影响引入气体还原剂的影响碱金属盐的影响海绵铁的处理

海绵铁退火的作用：

退火软化作用补充还原作用脱碳作用

退火温度对铁粉压缩性的影响

氢—铁法的特点：

采用较低的还原温度和较高的压力可利用粉矿所得铁粉很纯所用氢为转化氢还原后的气体带出一部分固体颗粒

金属热还原所用还原剂的条件：

反应热效应大形成的渣及残余还原剂容易与金属分开还原剂与被还原金属不能形成合金及其他化合物

气相沉积法：

金属蒸气冷凝羰基物热离解气象还原化学气相沉积

化学气相沉积（CVD）是从气态金属卤化物还原化合沉积制取难溶化合物粉末和各种涂层的方法。

液相沉淀法：

金属置换法溶液气体还原法从熔盐中沉淀法辅助金属浴法

共沉淀法制取复合粉包括两种方案：

一种是使基体金属和弥散相金属的盐或氢氧化物在某种溶液中均匀析出然后经过干燥分解还原以得到基体金属和弥散相的复合粉

另一种是将弥散相制成最终颗粒，然后悬浮在含基体金属的水溶液中作为沉淀结晶核心，待基体金属以某种化合物沉淀后，经干燥还原得到以弥散相为核心的基体金属包覆在外的包覆粉

电解法：

水溶液电解有机电解质电解熔盐电解液体金属阴极电解

影响熔盐电解电解过程和电流效率的的主要因素：

电解质成分电解质温度电流密度极间距

雾化法：

雾化原理：

二流雾化法采用高速1气体或高压水击碎金属液流，而机械粉碎法借机械作用破环固体金属原子间结合力所以物化法只克服液体金属原子间的键合力，所需力很小。

影响雾化粉末性能的因素：

雾化介质介质类别气体或水压力

金属液流金属液的表面张力和粘度金属液过热度金属液液流股直径

其他工艺因素喷射参数聚粉装置参数

快速冷凝技术（RST）特点：

极冷大幅度减小合金成分偏析可增加合金的固溶能力可消除相偏聚合非平衡相抑制或消除某些有害相由于晶粒细化达到微晶程度，在适当应变速度下可出现超塑性

机械研磨法;

研磨的任务包括：

减少或增大粉末粒度；合金化；固态混料；改善、转变或改变材料的性能等。

（1）研磨规律:

在研磨时，有四种力作用于颗粒材料上：

冲击、磨耗、剪切以及压缩。

在球磨机中球体运动的方式有四种（如图1-1）：

滑动、滚动、自由下落以及在临界转速时球体的运动。

（2）影响球磨的因素

球磨机中的研磨过程取决于众多因素：

装料量、球磨筒尺寸、球磨机转速、研磨时间、球体与被研磨物料的比例（球料比）、研磨介质以及球体直径装球量被研磨物料性质。

超细金属粉末：

将粒径＜0.1um而必须用电子显微镜才能看见的颗粒定为超细颗粒；超细金属粉末是指许多单个超细金属颗粒的聚集体。

制备方法：

PVD流动油面上真空蒸度法（VEROS）低压气中蒸发法金属羰基物热分解法等离子化学沉淀法（PCVD）溶胶—凝胶法

第2章粉末的性能及其测定

固态物质按分散程度分为致密体、粉末体和胶体。

固体（致密体）：

一种晶粒的集合体。

粒度＞1mm

粉末（粉末体）：

由大量颗粒及颗粒之间的空隙所构成的集合体。

粒

度介于0.1μm~1mm。

特点是颗粒之间有空隙，且连接面少，面上的原子键不能形成强的键力，没有固定形状，具有与液体相似的流动性，但由于移动时有摩擦，流动性有限。

胶体：

粒度＜0.1μm

粉末颗粒（particle）：

组成粉末的固体微粒

一次颗粒（单颗粒）（singleparticle）：

粉末中能分开独立存在的最小实体

二次颗粒（secondaryparticle）：

单颗粒以某种形式聚集

团粒（particleagglomerates）：

由单颗粒或二次颗粒依靠范德华的作用下结合而成的粉末颗粒，易于分散（easytodisperse）

絮凝物：

在粉末悬浊液中，单颗粒或二次颗粒结合成的聚集颗粒。

粉末性能分类：

化学性质主要指粉末的化学组成，即主要金属的含量和杂质含量

粉末中的杂质类型

●与主成分结合，形成固溶体或化合物的金属或非金属Fe-C，Fe-Ni，W-Mo，Ti3Al，Ai3Ti，LaNi5（电池材料）等。

●原料机械夹杂主要为非金属类机械夹杂物Si、Al氧化物、硅酸盐等。

●表面吸附物水，氧，空气

●制粉过程中带进的杂质

针对不同成分，有多种方法：

传统的化学滴定法、燃烧法、溶解法、荧光分析法、能谱分析法等。

杂质O含量测定：

氢损值（可被H还原氧含量测定）：

用氢还原，计算粉末还原前后的重量变化。

氢损值=（A-B）/（A-C）x100%

A—粉末（5克）加烧舟tray的质量；B—氢气中煅烧后残留remained物加烧舟的质量；C—烧舟的质量

酸不溶物法原理：

粉末试样用某种无机酸溶解，将不溶物沉淀和过滤出来，在980℃下煅烧1h后称重。

粉末的物理性能

颗粒形状及结构（Particleshapeandstructure）

颗粒大小（粒度）及粒度组成

比表面积颗粒密度颗粒硬度熔点热学、电学、磁学、光学性质等

粉末颗粒形状

1）颗粒形状与制粉方法和制粉工艺密切相关，某些特定形状的粉末只能通过特定的方法生产。

☻球形粉末-雾化法Sphericalpowders

☻多孔粉末-还原法Porouspowders

☻树枝状粉末-电解法Dendritepowders

☻片状粉末-研磨法Platepowders

颗粒形状对粉末的流动性松装密度气体透过性和工艺性能以及压坯和烧结体强度有显著影响

2.粉末颗粒密度：

真密度:

粉末材料理论密度D1

有效密度（比重瓶密度）：

包含闭孔隙在内的密度D2

似密度（表观密度）:

包含开、闭孔隙在内的粉末密度D3

D1=m/（V-V孔）=m/（V-V开-V闭）

D2=m/（V-V开）

D3=m/V

V—颗粒总体积；V孔—孔隙体积；V开、V闭—开、闭孔体积D3

3.颗粒显微硬度

粉末强度愈高,硬度愈高,混合粉末的强度strength比合金粉末的强度低,合金化可以使得金属强化,硬度随之提高；

不同方法生产同一种金属的粉末，显微硬度是不同。

粉末纯度purity越高，硬度越低，粉末退火降低加工硬化程度、减少氧、碳等杂质含量后，硬度降低。

硬度反映了粉末的塑性，对粉末的压制性能有重要的影响，模压成形时对模具的寿命影响显著。

4.比表面

比表面积：

Sw（m2/g）指单位质量粉末具有的表面积

体积比表面：

Sv（m2/cm3）指单位体积粉末具有的表面积

Fsss—气体透过法测外比表面，测二次颗粒粒径（50-0.1μm）

BET吸附法测量比表面积，测量一次颗粒

气体吸附法测比表面

基本原理：

利用气体在固体表面的物理吸附测定物质比表面的原理是：

测量吸附在固体表面上气体单分子层的质量或体积，再由气体分子的横截面积计算1g物质的总表面积，即得specificsurfacearea（克比表面）。

1.松装密度apparentdensity和振实密度tappingpacking）density

（1）松装密度apparentdensity

定义:

粉末在自然充填容器时，单位体积内自由松装粉末体的质量g/cm3

意义:

自动压制（automaticpressing（compaction），容积法装料，决定装料高度，阴模高度等

影响因素:

a粒度:

粒度小，松装密度小b.颗粒形状：

形状复杂，松装密度小，松装密度从大到小排列：

球形粉＞类球形＞不规则形＞树枝形

c.表面粗糙度

d、粒度分布Particlesizedistribution

细粉比例增加，松装密度减小;粗粉中加入适量的细粉，松装密度增大;

2）振实密度tappingpacking）density与粉末体中的孔隙

粉末装于容器内，在规定条件下，经过振动敲打后测得的粉末密度

振动使粉末颗粒堆积紧密，但粉末体内仍存在大量的孔隙pores。

空隙体积与粉末体的表观体积之比的百分数称为孔隙度Porosity（θ）

粉末体中的孔隙包括poresintheparticlesandbetweentheparticles；

ρ—松装密度，ρ理—材料的theoreticaldensity理论密度或颗粒真密度truedensity，与粉末体孔隙度θ的关系：

θ＝1－ρ/ρ理

ρ/ρ理称为粉末体的相对密度，用d表示，其倒数，β＝1/d称为相对体积。

孔隙度与相对密度和相对体积的关系为：

θ＝1－d和θ＝1－1/β

流动性Flowability（流速）

●定义：

一定量粉末（50g）流经标准漏斗所需的时间：

意义：

反映压制时粉末充填模腔的能力

●影响因素:

颗粒间的摩擦

☻形状复杂，表面粗糙，流动性差

☻理论密度增加，流动性增加

☻粒度组成：

流动性差

压制性是压缩性和成形性的总称

（1）压缩性

●定义:

粉末被压紧的能力，表示方法是：

一定压制条件下粉末压坯的密度（在规定的模具和润滑条件下加以测定，用在一定的单位压制压力（500MPa）下粉末所达到的压坯密度表示）●意义:

压坯密度对最终烧结密度有重要影响，进而影响烧结体性能。

影响因数：

颗粒的塑性或显微硬度合金元素及杂质颗粒的形状及结构粉末密度的影响因素

成形性定义:

压制后，粉末压坯保持形状的能力。

用压坯强度表示

●意义:

压坯加工能力，加工形状复杂零件的可能性

粉末粒度及其测定：

粒度Particlesize：

以mm或μm的表示的颗粒的大小称颗粒直径，简称粒径或粒度。

●粒度分布Particlesizedistribution：

由于组成粉末的无数颗粒一般粒径不同。

具有不同粒径的颗粒占全部粉末的百分含量称粉末的粒度组成，又称粒度分布sizedistribution。

●粒度对单颗粒而言，而粒度组成则指整个粉末体。

但是通常说的粉末粒度包含有粉末平均粒度的意义，也就是粉末的某种统计性平均粒径（对粉末体也可称粒度，但是指平均粒度）。

2.粒径基准

●用直径表示的颗粒大小称粒径。

规则粉末颗粒可以直接用球的直径或投影圆的直径来表示粒径—最简单和最精确。

●近球形、等轴状颗粒，用最大长度方向的尺寸代表粒径，误差也不大。

●大多数粉末颗粒，形状不对称，仅用一维几何尺寸不能精确表示颗粒真实的大小，最好用长、宽、高三维尺寸的某种平均值来度量。

几种粒径基准：

（1）几何学粒径dg2）当量粒径de3）比表面粒径ds（4）衍射粒径dsc

当量粒径de

用沉降法、离心法或水力法等测得的粉末粒径。

物理意义：

与被测粉末具有相同沉降速度且服从斯特克斯定律的同质球形粒子的直径。

●体积当量径

如V粉（体积）=V球（体积）；D粉=D球；V球=（p/6）d3球d球=（6V/p）1/3=d粉

测出粉末体积,能够换算出粉末的颗粒粒径；

●面积当量径

当S粉（投影面积）=S球（投影面积）,D粉=D球S球=（π/4）d2圆d圆=（4/π）s1/2圆=d粉

3.粒度分布基准

1）个数基准分布：

以每一粒径间隔内的颗粒粉占全部颗粒总数中的个数表示又称频度分布；

（2）长度基准分布：

以每一粒径间隔内的颗粒总长度占全部颗粒的长度总和中的多少表示；

（3）面积基准分布：

以每一粒径间隔内的颗粒总表面积占全部颗粒的表面积总和中的多少表示；

（4）质量quantityrule基准分布:

以每一粒径间隔内的颗粒总质量占全部颗粒的质量总和中的多少表示。

5.粒度分布

频度:

第i级粉末颗粒数与总颗粒数之比100%

第i级粉末重量数与总重量数之比100%

第i级粉末体积数与总体积数之比100% 

●相对频度：

单位尺寸（微米）上的频度数relativefrequency

例如：

１０-１５微米总颗粒数占总颗粒数的３０％，

具有１０-１５微米粉末颗粒的频度值为３０％，

相对频度＝３０％／（１５-１０）＝６％

●粒度分布曲线以颗粒数或颗粒频度对平均粒径所作的粒度分布曲线称为频度分布曲线，曲线峰值所对应的粒径称为多数径．

累积分布曲线：

将各种粒级粉末个数或百分数逐一相加累积并做图，可以得到累积分布曲线，分布曲线对应５０％处称为中位径，

当考虑累积分布曲线中粒径小于某个粒度的粉末占总体粉末的百分率时，这种累计为负累计negativeaccumulateddistributioncurve.

也可知道大于某个粒级的粉末占总粉末的百分率，称正累计positiveaccumulateddistributioncurve．

第3章成形

成形：

指将松散粉末体加工成具有一定尺寸、形状及一定密度和强度的坯块。

将粉末装入模具后，施加外力即进行压制可得到要求的坯块。

a.普通模压法：

将粉末装在模具内，用压机将其成形；

b.特殊方法：

等静压成形、连续成形、无压成形等。

1.成形前原料准备

（1）退火

将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却（通

常是缓慢冷却，有时是控制冷却）的一种金属热处理工艺。

金属粉末退火的目的：

a.氧化物还原，降低碳和其它杂质的含量，提高粉末的纯度；

b.消除粉末的加工硬化，稳定粉末的晶体结构；

c.防止超细粉末自燃，将其表面钝化。

加工产品退火的目的：

a.降低硬度，改善切削加工性；

b.消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向；

c.细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。

2）混合

a.混合：

将两种或两种以上不同成分的粉末混合

b.将相同成分而粒度不同的粉末混合（合批）

混合方法：

机械法（干混、湿混）和化学法

机械法：

干混用于生产铁基制品；湿混用于生产硬质合金。

混料设备有球磨机、V型混合器、锥形混合器、酒桶式混合器、螺旋混合器等。

湿混介质要求不与物料发生化学反应，沸点低易挥发，无毒性，来源广，成本低，常用酒精、汽油、丙酮等。

化学法：

将金属或化合物粉末与添加的金属盐溶液均匀混合，或各组元全部某种盐的溶液形式混合，然后经沉淀、干燥和还原等处理而得到均匀布的化合物。

3）筛分

筛分指把不同粒度的粉末通过网筛或振动筛进行分级，使粉末能够按照粒度分成粒度范围更小的级别。

目的是把大小不同进行分级的原始粉末

（4）制粒制粒指将小颗粒粉末制成较大颗粒或团粒，目的是改善粉末的流动性。

（5）加添加剂

添加剂指成形前在粉末混合料中添加改善成形过程的物质或造成一定孔隙的

造孔剂。

如石蜡、合成橡胶、樟脑、塑料及硬脂酸盐等。

（5）润滑

a.模壁和模冲润滑

对润滑剂的要求：

既要附着到金属表面上，还要不渗入到金属中。

润滑剂：

硬脂酸、人造蜡、硬脂酸锌、硬脂酸锂

b.粉末润滑

粉末润滑指润滑剂与金属粉末混合，其优点是润滑剂不仅在模壁上，而

且也在粉末颗粒之间。

粉末润滑的条件：

a.将润滑剂磨成细粉

b.润滑剂的量取决与坯块形状

c.润滑时间：

20~40min

模壁润滑已取得专利，技术上是可行的；粉末润滑被广泛应用。

润滑的优点：

减少压制压力，改善坯块密度分布，提高坯块密度；

缺点：

润滑剂在烧结过程中分解产生的气体从炉子的预热带逸出，

使烧结时的保护气氛流速加快，使炉子的管理变得复杂。

2.压制过程金属粉末的行为

（1）金属粉末压制现象

压制指松散粉末在压模内经受一定的压力后，成为具有一定形状、尺寸、密度和强度的坯块。

压制过程中，粉末颗粒间发生相对移动，粉末颗粒将填充孔隙，粉末体体积减小，粉末颗粒迅速达到最紧密堆积。

粉末体在压模内受力后力图向各个方向流动，产生了垂直于压模壁的压力——侧压力，侧压力使压模内靠近模壁的外层粉末与模壁之间产生摩擦力摩擦力使接近加压端面部分压力最大，远离加压端面压力逐渐降低，压力分布的不均匀使坯块各个部分密度分布不均匀。

（2）粉末颗粒变形的三个阶段

a.粉末的位移

当施加外力时，粉末体内的拱桥效应遭到破坏，粉末颗粒彼此填充孔隙，重新排列位置，增加接触。

拱桥效应：

粉料自由堆积的空隙率往往比理论计算值大得多，原因是实际粉料不是球形，加上表面粗糙以及附着和凝聚的作用，结果颗粒互相交错咬合，形成拱桥型空间，增大了空隙率。

这种现象称为拱桥效应

b.粉末的变形

粉末体受压后体积明显减小，除第一阶段的位移外，又发生变形。

变形有弹性变形和塑性变形。

弹性变形：

材料在外力作用下产生变形，当外力取消后，材料变形即可消失并能完全恢复原来形状的性质称为弹性。

这种可恢复的变形称为弹性变形。

塑性变形：

物质-包括流体及固体在一定的条件下,在外力的作用下产生形变,当施加的外力撤除或消失后该物体不能恢复