主机润滑油系统检修规程.docx
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主机润滑油系统检修规程
第x篇主机润滑油系统检修工艺规程3
主机润滑油系统结构概述3
第一节主机润滑油系统工作原理3
1.1概述3
第二节主机润滑油系统结构组成3
第二章主机润滑油系统技术规范4
第三章检修周期及检修项目5
第一节检修周期5
1.1检修周期5
1.1.1主机润滑油系统A级检修周期为4-5年。
5
1.1.2主机润滑油系统C级检修周期为1年。
5
第二节检修项目5
2.1大修项目5
2.1.1主油泵检修5
2.2小修项目5
第三节检修前的准备工作5
3.1办理工作票。
5
3.2检修现场布置,铺设胶皮。
5
3.3汽机化妆板拆除工作。
5
3.4检修设备专用工器具、备品准备工作。
5
3.5安全、技术交底共工作。
5
3.6全面对设备进行评级,了解设备缺陷、运行状况。
5
3.7现场脚手架搭设工作。
5
第四节检修方法及质量标准6
4.1主油泵6
4.2高压启动油泵7
4.3直、交流润滑油泵8
4.4.1润滑油箱检修工艺:
9
4.4.1.1打开油箱放油门,将油放净。
9
4.4.1.2将油箱盖板清扫干净,揭开滤网盖板及人孔盖,将两只滤网吊出,清扫检查,若有破损,应焊补或更换。
9
4.4.1.3工作人员从人孔进入油箱内部清理,用白布、煤油擦拭干净,用面团沾净。
9
4.4.1.4油位指示器的浮子进行浸油实验,发现泄漏时,应进行补焊。
组装后上下移动灵活自如,无卡涩,最高和最低油位标记符合要求。
9
4.4.1.5清扫射油器,一般不分解。
若解体检查时,注意保持喷嘴与喉部的距离,组装时螺栓齐全。
9
4.4.1.6检查单、双舌止回阀,阀芯活动自如,无卡涩现象,4.0MPa,10min的水压试验,允许有不多于3处的滴状渗漏。
9
4.5冷油器10
4.8润滑油净化器12
4.8.1拆除输油泵入口滤网上盖螺栓,揭盖,提出滤网进行清扫后复装。
12
4.8.2输油泵出口反冲洗滤网清扫:
12
4.8.2.1拆除输油泵出口反冲洗滤网上与之相连的管道,反冲洗滤网上盖螺栓。
12
4.8.2.2提出滤网进行清扫并检查滤网转动部分应灵活。
12
4.8.3.3按相反顺序进行复装。
12
4.8.3更换滤芯:
12
4.8.3.1关闭滤油器两端截止阀,打开滤油器下端排污阀,排出管道及滤油器内部的剩油及脏物。
12
4.8.3.2卸下滤油器螺栓,取下滤油器外壳,取出滤芯。
12
4.8.3.3更换新滤芯,清理干净滤油器外壳,擦干净密封面及密封环,装上外壳,拧紧螺栓。
12
4.8.3.4盖上上盖,关上小门,滤芯即更换完毕。
12
4.8.4油净化器输油泵的检修:
12
4.8.4.1拆卸油泵出、入口法兰螺丝,拆卸靠背轮联接螺栓及地脚螺栓,将油泵运至检修现场。
12
4.8.4.2用专用工具扒下靠背轮,取下键检查,靠背轮表面无裂纹、损伤,两端面平整,键槽无毛刺、毛边,键完整。
12
4.8.4.3拆卸轴承螺栓,取下轴承盖。
12
4.8.4.4拆卸泵体,取下叶轮压帽,取下叶轮检查,应无裂纹、锈蚀磨损与轴配合良好,密封环光滑无毛刺、无磨损、无椭圆度。
12
4.8.4.5拆卸泵体机械密封端盖,拆卸泵盖与轴承体连接螺栓,取下泵盖,检查“O”形密封圈弹性良好,无老化、无磨损。
12
4.8.4.6取下机械密封、轴套检查。
机械密封质量标准:
13
4.8.4.6.1弹簧旋向应与转动方向一致。
13
4.8.4.6.2轴套和轴配合不松动。
13
4.8.4.6.3动环和静环密封端面瓢偏度≤0.02mm。
13
4.8.4.6.4动环和静环密封端面不平行度≤0.04mm。
13
4.8.4.7拆卸油泵端轴承盖,旋下压盖螺栓,抽出泵轴,扒下轴承,进行检查。
轴承转动灵活,无磨损、变形。
轴表面光滑,无裂纹、锈蚀、磨损、弯曲。
轴承与轴配合良好无松动。
13
4.8.4.8检查壳体、泵盖、轴承箱等,各部件应无裂纹,配合良好。
13
4.8.4.9按解体相反顺序复装。
13
4.9排烟风机13
4.9.1关闭排烟风机入口门。
13
第x篇除氧器检修工艺规程16
第一章除氧器结构概述16
第一节除氧器工作原理16
1.1概述16
第二章除氧器主要技术规范16
第一节除氧器设备参数16
第三章检修周期及检修项目17
第一节检修周期17
1.1检修周期17
1.1.1除氧器A级检修周期为4年。
17
1.1.2除氧器C级检修周期为1年。
17
第二节检修项目17
2.1检修项目 17
第三节检修前的准备工作17
第四节检修方法及质量标准17
4.1除氧器检修17
4.1.1办理工作票。
17
第x篇低压加热器检修工艺规程22
第一章低压加热器结构概述22
第一节低压加热器工作原理22
1.1概述22
本厂330MW机组共四台低压加热器,本低压加热器为卧式,双流程表面式、水室与壳体采用法兰连接。
22
1.2工作原理:
22
第二章低压加热器主要技术规范23
第一节低压加热器设备参数23
第三章检修周期及检修项目23
第一节检修周期23
1.1检修周期23
1.1.1高压加热器A级检修周期为4年。
23
1.1.2高压加热器C级检修周期为1年。
23
第二节检修项目23
2.1检修项目 23
第三节检修前的准备工作24
第四节检修方法及质量标准24
4.2壳体的检修与要求25
4.3#X低加抽芯子步骤25
4.4传热管的更换26
第x篇主机润滑油系统检修工艺规程
主机润滑油系统结构概述
第一节主机润滑油系统工作原理
1.1概述
该系统采用主油泵—射油器的供油方式,由汽轮机主轴直接驱动主油泵,由主油泵驱动射油器工作。
该系统主要是向汽轮发电机组各轴承提供润滑油;向调节保安系统提供压力油;向发电机密封油系统提供密封油以及为顶轴装置提供充足的油源。
第二节主机润滑油系统结构组成
2.1结构简介
主机润滑油西酮主要由主油泵、射油器、主机润滑油箱、交流润滑油泵、直流事故油泵、溢油阀、冷油器、切换阀、排烟装置、顶轴装置、油雾分离器、低润滑油压遮断器、单舌止回阀、双舌止回阀、套装油管路、油位指示器、连接管道及监视仪表等设备构成。
第二章主机润滑油系统技术规范
1.1主油泵技术规范
型式:
单级双吸离心式油泵
转速:
3000r/min
流量:
270m³/h
吸入压力:
0.18~0.25MPa
出口压力:
1.73~1.75MPa
1.2高压启动油泵技术规范
型式:
齿轮泵
出口压力:
0.9MPa
流量:
15m³/h
转速:
1440r/min
功率:
4kW
1.3交流润滑油泵
型号及型式:
LDX168-36离心油泵:
出口压力:
0.35MPa
转速:
2960r/min
流量:
168m³/h
功率:
30kW
直流润滑油泵
型号及型式:
LDX168-36离心油泵:
出口压力:
0.35MPa
转速:
3000r/min
流量:
168m³/h
功率:
30kW
1.4主机润滑油箱
本机组设集装油箱一只,设计容积39m3,正常容积25m³。
是用钢板、工字钢等焊接而成的矩形容器,在油箱内部回油腔室有两只筒形滤网,以避免杂质进入净油区。
在油箱内装有供油射油器和供润滑油射油器,溢油阀,单、双舌止回阀及内部管道。
在油箱盖板上装有一台高压启动油泵,一台交流润滑油泵,一台直流事故油泵,两台排烟风机和油位计,套装油管路连接口也设置在油箱顶盖上。
1.5润滑油冷却器
冷却面积:
150m²
作用:
冷却进轴承的润滑油,从而保持轴承入口油温为规定值,确保机组安全运行,两个冷油器之间用切换阀进行切换。
1.6顶轴油泵
在机组启动或停机过程中用高压顶轴油强制将轴径顶起,在轴径与轴瓦之间形成一层油膜,消除转子各轴径与轴瓦之间的干摩擦,减小盘车启动力矩,为机组的盘车启动创造必要的条件。
顶轴油泵型式:
柱塞泵;数量3台
技术数据:
出口压力=21.5MPa;流量:
3.75m3/h;n=1470r/min;
1.7排烟风机
型号及规范:
GXP-HB-300无泄漏高效排油烟装置;
功率:
4kW;转速:
2890r/min;
风量:
3.75m3/h;全压:
0.005MPa;
第3章检修周期及检修项目
第1节检修周期
1.1检修周期
1.1.1主机润滑油系统A级检修周期为4-5年。
1.1.2主机润滑油系统C级检修周期为1年。
第2节检修项目
2.1大修项目
2.1.1主油泵检修
2.1.2交流润滑油泵检修
2.1.3直流事故油泵检修
2.1.4顶轴油泵检修
2.1.5主油箱检修
2.1.6射油器检修
2.1.7冷油器检修
2.1.8油管道阀门检修
2.1.9储油箱清扫
2.1.10排烟机检修
2.2小修项目
2.2.1主油箱滤网清扫
2.2.2冷油器水侧清扫、油侧反洗
2.2.3排烟机检查
2.2.4油系统滤油
第3节检修前的准备工作
3.1办理工作票。
3.2检修现场布置,铺设胶皮。
3.3汽机化妆板拆除工作。
3.4检修设备专用工器具、备品准备工作。
3.5安全、技术交底共工作。
3.6全面对设备进行评级,了解设备缺陷、运行状况。
3.7现场脚手架搭设工作。
第四节检修方法及质量标准
4.1主油泵
4.1.1作用:
在机组正常运行后,向射油器提供动力油,向调节、保安系统提供压力油。
结构见图(4-
)
4-I主油泵
4.1.2检修工艺:
4.1.2.1拆掉前轴承箱前端圆盖。
4.1.2.2拆卸机械传动转速表。
4.1.2.3取出前轴承箱接合面销子及紧固螺栓,用钢丝绳将前轴承箱盖四角挂住,找平后用行车平稳的吊下。
4.1.2.4由热工拆卸测速装置。
4.1.2.5拆卸润滑主油泵轴瓦、齿形联轴器、机械转速表的油管。
4.1.2.6拆卸主油泵结合面定位销及紧固螺栓,平稳的吊出上盖。
主油泵壳体结合面接触良好,无漏油痕迹。
用红丹粉研磨检查。
4.1.2.7用手转动密封环能自由转动,无椭圆度、毛刺、磨损。
密封环与叶轮径向间隙:
i=0.45-0.64mm
密封环与叶轮径向间隙:
J=0.50-0.69mm
密封环与叶轮轴向间隙:
K=3mm
4.1.2.8检查叶轮表面光滑,无毛刺,叶片良好,无裂纹、气蚀。
转子轴向晃动度≯0.04mm
转子及叶轮径向晃动度≯0.05mm
压紧螺母于φ80轴瓦之距n=6mm
4.1.2.9检查推力瓦推力间隙M=0.12-0.18mm,检查推力瓦、支承瓦的上、下瓦钨金,无脱胎、裂纹、无偏磨,接触面用红丹粉研磨检查,接触面均匀,油槽光滑、完整。
轴瓦瓦口间隙:
前:
0.15-0.20mm
后:
0.13-0.18mm
轴瓦顶部间隙:
前:
0.20-0.30mm
后:
0.18-0.30mm
轴瓦紧力:
前:
≯0.03-0.05mm
后:
0.02-0.04mm
在测以上数据时,轴瓦结合面间隙应不大于0.03mm。
4.1.2.10检查抗震轴φ46端径向跳动度≯0.03mm。
4.1.2.11检查齿形联轴器,齿面无毛刺、磨损、麻点,接触面良好。
齿侧间隙:
0.45-0.56mm
两外齿轴套端面间间隙:
12mm,最小值不小于8mm,在整个圆周上注意两个测量值之差≯0.03mm。
左端挡圈靠紧外齿轴套,即间隙为0。
右端挡圈与外齿轴套名义间隙为4.0mm。
4.1.2.12检查上盖及泵壳体。
4.1.2.13按解体相反顺序复装,应注意:
4.1.2.13.1把各测量数据再复测一遍,和原始值比较,当不符合标准或差别较大时,应查明原因,处理后方可继续复装。
4.1.2.13.2润滑油管连接后,注意各润滑点正确。
4.1.2.13.3找中心时,主油泵转子中心相对高于高压转子中心,
在垂直方向抬高:
0.25-0.30mm,在水平方向偏左:
0—0.05mm。
4.2高压启动油泵
4.2.1作用:
为汽轮发电机组在启动工况及停车过程中提供调节保安用油。
结构见图(4-
)
4-
高压启动油泵
4.2.2检修工艺:
4.2.2.1拆除油泵出口法兰连接螺栓及润滑油管,拆除电机与支架的连接螺栓,将电机平稳地吊走,拆除油泵与油箱盖的连接螺栓,将油泵平稳吊至检修场地。
4.2.2.2用专用工具将靠背轮扒下,取下键检查,靠背轮表面无裂纹、损伤,两端面平整,键槽无毛刺、毛边,键完整。
弹性橡胶圈无磨损、完整。
4.2.2.3拆卸滤网,吸入室,取下叶轮密封环检查,叶轮和轴配合良好,无锈蚀、裂纹,密封环光滑无毛刺,无椭圆度。
叶轮与吸入室径向间隙:
每侧f=0.25-0.35mm。
叶轮与吸入室轴向间隙:
g=3.0-4.0mm。
叶轮与密封环径向间隙:
每侧f=0.25-0.35mm。
叶轮与密封环轴向间隙:
h=2.0-3.0mm。
密封环与泵体径向间隙:
m=0-0.03mm。
4.2.2.4连同导轴承一块,拆卸泵体,取下导轴承检查,钨金无脱胎、裂纹,无偏磨,接触面均匀。
4.2.2.5拆卸轴承压盖,取下挡油环,取下J型油封检查:
应完整、无磨损、变形。
4.2.2.6抽出轴,旋下螺母,取下垫圈,轴承挡圈,用专用工具扒下轴承检查。
检查轴表面光滑,无锈蚀、裂纹。
在中间段晃动度:
a≯0.05mm
在装轴承处晃动度:
b≯0.03mm
叶轮在密封环处晃度:
c≯0.08mm
叶轮顶部晃动度:
j≯0.03mm
叶轮飘偏度:
i≯0.03mm
靠背轮晃动度:
d≯0.06mm
靠背轮飘偏度:
e≯0.06mm
4.2.2.7检查泵壳
4.2.2.8按解体相反顺序复装,复装后,手盘靠轮应转动灵活,无磨擦、卡涩。
找中心时,两对轮间隙a=2-4mm;面距≯0.06mm;圆距≯0.08mm。
4.3直、交流润滑油泵
4.3.1作用:
在机组启动和停机工况时代替润滑油射油器向机组各轴承及盘车装置、顶轴装置提供充足的润滑油。
4.3.2检修工艺:
4.3.2.1拆除油泵出口法兰联接螺栓及润滑油管,拆除电机与支架联接螺栓,将电机平稳吊出,拆除油泵与油箱盖之联接螺栓,将油泵吊至检修场地。
4.3.2.2用专用工具将靠背轮扒下,取下键检查,靠背轮表面无裂纹、损伤,两端面平整,键槽无毛刺、毛边、、键完整,弹性橡胶圈无磨损、断裂、应完整。
4.3.2.3拆除入口滤网、吸入室及叶轮压帽,取下叶轮密封环检查,叶轮和轴配合良好,无锈蚀、裂纹、密封环光滑无毛刺、无椭圆度。
叶轮与吸入室径向间隙:
每侧f=0.15-0.22mm
叶轮与吸入室轴向间隙:
g=3-4mm
叶轮与密封环径向间隙:
f=0.15-0.22mm
叶轮与密封环轴向间隙:
h=2-3mm
密封环与泵体径向间隙:
m=0-0.3mm
4.3.2.4连同导轴承一块拆卸泵体,取下导轴承检查,钨金无脱胎、裂纹、无偏磨,接触面均匀。
4.3.2.5拆卸轴承压盘,用专用工具扒下轴承检查。
4.3.2.6抽出轴,旋下螺母,取下垫圈、轴承挡圈,用专用工具扒下轴承检查。
检查轴表面光滑、无锈、裂纹。
在中间段晃动度:
a≯0.05mm
在装轴承晃动度:
b≯0.03mm
叶轮在密封环处晃动度:
c≯0.07mm
叶轮顶部晃动度:
j≯0.03mm
靠背轮晃动度:
d≯0.06mm
靠背轮瓢偏度:
e≯0.06mm
叶轮瓢偏度:
i≯0.03mm
4.3.2.7检查泵壳
4.3.2.8按解体相反顺序复装。
复装后,手盘靠背轮应转动灵活、无磨擦、卡涩。
找中心时,两对轮间隙a=2-4mm;面距≯0.06mm;圆距≯0.04mm
4.4主机润滑油箱
4.4.1润滑油箱检修工艺:
4.4.1.1打开油箱放油门,将油放净。
4.4.1.2将油箱盖板清扫干净,揭开滤网盖板及人孔盖,将两只滤网吊出,清扫检查,若有破损,应焊补或更换。
4.4.1.3工作人员从人孔进入油箱内部清理,用白布、煤油擦拭干净,用面团沾净。
4.4.1.4油位指示器的浮子进行浸油实验,发现泄漏时,应进行补焊。
组装后上下移动灵活自如,无卡涩,最高和最低油位标记符合要求。
4.4.1.5清扫射油器,一般不分解。
若解体检查时,注意保持喷嘴与喉部的距离,组装时螺栓齐全。
4.4.1.6检查单、双舌止回阀,阀芯活动自如,无卡涩现象,4.0MPa,10min的水压试验,允许有不多于3处的滴状渗漏。
4.4.2溢油阀的检修:
[结构见图(4-
)]
4.4.2.1打开溢油阀检修孔,拆卸溢油阀各连接油管,将该阀吊出。
4.4.2.2旋下罩螺母,测量螺钉高度。
4.4.2.3松开背帽,旋出螺钉。
4.4.2.4拆卸阀盖,取出顶杆,并检查。
4.4.2.5取出弹簧座,弹簧、滑阀检查。
滑阀过封度a=1mm。
4.4.2.6按解体相反顺序复装。
4.4.2.7油箱内各零部件全部组装好后,检查油箱清洁干净,无遗物,验收合格后,放进滤网,扣好盖板及各零部件检修孔、人孔盖板。
4.4.2.8检查油箱分离器及排烟风机。
4.4.2.9关闭油箱放油门及事故放油门,将合格油注入油箱至规定值。
4.5冷油器
4.5.1作用:
冷却进轴承的润滑油,从而保持轴承入口油温为规定值,确保机组安全运行,两个冷油器之间用切换阀进行切换。
4.5.2检修工艺:
4.5.2.1冷油器工作原理:
[见(5-
)]
5-
板式换热器工作流程图
4.5.2.2关闭板式换热器进出各介质阀门,拆卸进出水阀门螺栓,吊出板式换热器。
4.5.2.3测量板式换热器间距离即压缩量,然后拆卸大螺栓,拆卸板式冷却器销柱螺栓,正中对称取出两只夹紧螺栓,装上两只加长螺栓,借助加螺栓取下其余的夹紧螺栓,均匀放松加长螺栓,取下活动压紧板,逐个取下传热板片及密封垫片。
4.5.2.4用清洁水清洗板式冷却器传热板片的水侧,密封胶片,冼净后用白布、白绸擦干。
4.5.2.5应逐个检查传热片是否有裂纹、变形、老化,更换损坏的传热板片和密封胶片。
4.5.2.6利用加长螺栓和加长销柱套筒逐个对号装配传热板片和密封垫片,装配好后应试压检查。
4.5.2.7试压合格后,吊装板式冷却器,对称紧固进出水法兰螺栓。
4.5.2.8检查板式冷却器进出各介质阀门阀芯,更换损坏、磨损部件,更换盘根。
4.5.3检修工艺及质量标准:
4.5.3.1解体检查各阀门,更换磨损元件及盘根,以1.25倍公称压力试压,严密不漏。
4.5.3.2所有法兰结合面应接触严密、平整、光洁、无沟槽、凹坑及其它机械损伤。
全部进出口水短管的翻边应平整,无翘曲和沟槽缺口。
4.5.3.3组装板式冷却器时应按流程图和参考拆卸前测量的压缩值进行,应保证流程和流道正确。
4.5.3.4如有冷却水板块去掉时,应按原尺寸减去去掉的板块和密封垫的厚度,并考虑每片橡胶的压缩值,一般为1mm。
4.5.3.5更换的丁晴橡胶垫,应该是整张定好的,切不可用断裂、拼成的胶垫,以免装好后泄漏。
4.5.3.6组装板块,对称拧紧紧固螺栓,压缩完毕后测量板式换热器四角轴向尺寸应相同,误差不超过3mm,并尽量恢复压缩值。
4.5.3.7组装完毕后,应分别对冷却水侧和被冷却介质侧进行水压试验,试验压力为1.5倍介质压力,维持20分钟无泄漏。
水压试验时,如果紧螺栓后仍有大量泄漏应重新检查处理。
4.6油管道阀门
4.6.1先将管道内积油放净。
4.6.2拆下阀门后,管道开口应进行封闭。
4.6.3阀门解体前,应处于开启位置。
清理螺栓。
4.6.4闸阀在解体前,应将闸板位置做好明显标记,以防复装时搞错。
4.6.5解体完毕应清洗检查。
4.6.6若密封面不严,应进行研磨。
4.6.7研磨应用专用研磨工具涂以研磨砂进行研磨。
研磨后应用门芯、门座相对用红丹粉涂色检查,接触面一圈内连续接触达到无间断。
4.6.8门杆表面光滑无毛剌,门杆弯曲不大于0.05mm,否则应校直或更新。
4.6.9门杆与螺母配合要灵活,不松旷、不卡涩。
4.6.10更换新阀门时,要解体检查,清扫其残留铸砂,内部油漆应除去。
4.6.11阀门修后应处于关闭状态。
4.6.12填盘根时,必须一圈圈填入,每圈接口应错开120~1800
4.6.13压盘根法兰的松紧度,以开关不太大吃力为宜,压兰应留有1/3余量。
4.7顶轴油泵
4.7.1拆靠背轮护罩,拆下对轮连接螺栓,复查对轮中心,做好记录。
移开电机,扒下对轮。
4.7.2拆下出、入口法兰螺栓,拆下油泵的固定螺栓,把泵搬至检修场地,放在油盘里。
4.7.3拆下泵壳,把芯子从出油端盖里撬出,取出轴承挡圈,用铜棒打出轴承检查,必要时更换同类型新轴承。
4.7.4把芯子解体,检查叶片无磨损,边缘无毛刺,各部件清洗干净。
4.7.5检查各密封件无破损、老化,必要时更换。
4.7.6按解体相反顺序进行装配。
装配时各部件表面涂润滑油。
边装配边盘动转子,灵活转动无卡涩。
注意:
装配时,进油口不能装反。
4.7.7将油泵安装好,重新找对轮中心,参照修前的记录进行调整。
找好后,做好检修记录。
4.8润滑油净化器
4.8.1拆除输油泵入口滤网上盖螺栓,揭盖,提出滤网进行清扫后复装。
4.8.2输油泵出口反冲洗滤网清扫:
4.8.2.1拆除输油泵出口反冲洗滤网上与之相连的管道,反冲洗滤网上盖螺栓。
4.8.2.2提出滤网进行清扫并检查滤网转动部分应灵活。
4.8.3.3按相反顺序进行复装。
4.8.3更换滤芯:
4.8.3.1关闭滤油器两端截止阀,打开滤油器下端排污阀,排出管道及滤油器内部的剩油及脏物。
4.8.3.2卸下滤油器螺栓,取下滤油器外壳,取出滤芯。
4.8.3.3更换新滤芯,清理干净滤油器外壳,擦干净密封面及密封环,装上外壳,拧紧螺栓。
4.8.3.4盖上上盖,关上小门,滤芯即更换完毕。
4.8.4油净化器输油泵的检修:
4.8.4.1拆卸油泵出、入口法兰螺丝,拆卸靠背轮联接螺栓及地脚螺栓,将油泵运至检修现场。
4.8.4.2用专用工具扒下靠背轮,取下键检查,靠背轮表面无裂纹、损伤,两端面平整,键槽无毛刺、毛边,键完整。
4.8.4.3拆卸轴承螺栓,取下轴承盖。
4.8.4.4拆卸泵体,取下叶轮压帽,取下叶轮检查,应无裂纹、锈蚀磨损与轴配合良好,密封环光滑无毛刺、无磨损、无椭圆度。
4.8.4.5拆卸泵体机械密封端盖,拆卸泵盖与轴承体连接螺栓,取下泵盖,检查“O”形密封圈弹性良好,无老化、无磨损。
4.8.4.6取下机械密封、轴套检查。
机械密封质量标准:
4.8.4.6.1弹簧旋向应与转动方向一致。
4.8.4.6.2轴套和轴配合不松动。
4.8.4.6.3动环和静环密封端面瓢偏度≤0.02mm。
4.8.4.6.4动环和静环密封端面不平行度≤0.04mm。
4.8.4.7拆卸油泵端轴承盖,旋下压盖螺栓,抽出泵轴,扒下轴承,进行检查。
轴承转动灵活,无磨损、变形。
轴表面光滑,无裂纹、锈蚀、磨损、弯曲。
轴承与轴配合良好无松动。
4.8.4.8检查壳体、泵盖
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