化工设备管理制度汇编.docx

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化工设备管理制度汇编

生物化工生产企业

设备管理制度

1.设备管理说明02

2.关于大功率电机责任划分的规定12

3.工具领用、使用管理制度13

4锅炉压力容器使用管理规定15

5.废旧物资处理规定16

6.备品配件质量反馈规定17

7.计量器具管理制度18

8.关于规范电焊作业的管理规定23

9.电气管理规定24

10.仪表管理规定25

11.设备润滑管理制度26

12.设备防腐蚀管理规定28

13.设备事故管理制度29

14.固定资产管理制度31

15.设备密封管理制度32

16.起重机械管理制度33

17.备品备件管理制度34

18.设备维护保养制度35

19.设备巡回检查制度36

20.工业建筑物、构筑物、设备基础管理制度37

21.进出口设备管理制度38

22.厂内机动车辆管理规定39

23.设备质量问题处理程序40

24.设备管理考核细则42

设备管理说明

一、主要设备

主要设备分为甲类和乙类。

甲类设备是工厂的心脏，如空压机、ISEP等，甲类是在无备机的情况下，一旦出现故障，将会引起全厂停产的设备。

乙类设备也是工厂的主要生产设备，但对全厂生产和安全影响不严重，重要程度比甲类差一些。

甲、乙两类设备约占总设备台数的15—20%。

二、一般设备

一般设备所占比重较大，约占90%，大致可分为丙类和丁类。

丙类是运转设备或检修较频繁的静止设备，如换热器、泵、减速机等，丁类属于结构比较简单平时维护较少、检修简单的设备，如高位槽、主要贮槽、受槽等静止设备。

以上的划分是为了便于管理，只是相对的，是根据设备在分厂中的重要性来衡量的，一般从事设备管理工作较久的人员，都可以准确划分设备类别，同时对于这些设备应具备以下内容：

管理项目

甲级

乙级

丙级

丁级

设备卡片

应有

应有

应有

应有

设备一览表

应有

应有

应有

应有

设备技术档案

必须有

应有

重点建立

应有

运行记录

必须有

应有

日常维护对象

重点

重点

应进行

一般

定期检修重点

重点

重点

应进行

修理制度

严格按计划检修

计划检修

检查后修理

免修或事后修理

三、设备管理资料

1、设备卡片

2、设备技术性能一览表

要根据分厂内部设备变动情况，及时填补或更新，内容要充实、真实。

3、设备技术档案

从设备进入分厂直到报废为止，“这一生”中各种事件记录和有关维护、检修的记载应齐全、准确，以便反映出该设备的真实面貌，并用于指导实际工作。

4、全厂设备状况：

完好率、泄漏率，主要设备的运行、检修及备用时间记录。

四、图纸资料

1、易损件图纸应齐备，并确保准确性。

2、主要设备均应有较为齐全的总图及零件图。

3、一般设备应有说明书或操作规程。

五、维修保养责任人

分厂所有主要设备、一般设备要设专人维护巡查，形成文件，并随人员调动随之更改。

另外，要制订甲类、乙类、丙类设备的保养周期，贯彻落实到维修人员的意识中。

六、各项管理制度

分厂应具备：

维修工职责，维修班长职责，润滑保养制度、巡检制度、修旧利废制度、配件领用规定、机封和阀门更换记录、工具使用规定、计量器具管理制度。

七、三项记录

即日常维护记录、巡视记录、润滑保养记录。

维修人员完成一天工作结束后应及时进行填写，对于设备的中修、大修、流转、报废、事故等还要分别填入设备技术档案。

八、设备的维护

1、要根据设备的结构、性能和技术特性，正确地查找设备能力，正确的使用设备。

2、操作人员要严守操作规程，并且操作人员应有正确操作责任。

3、健全各级责任制明确职责，以保证设备正确的使用。

4、设备投产前必须做好维护保养设备的准备工作，编制设备规程，对工人进行培训及技术考核。

5、准备必须的工具及符合要求的润滑油、润滑脂。

6、在设备使用过程中，要认真执行岗位责任制，认真巡回检查并填写记录表，将所有的偶发故障苗头及不良状态及时发现并处理。

（1）检查轴承及有关部位的温度与润滑情况。

（2）检查有关部位的压力、震动和杂音。

（3）检查传送皮带、钢丝绳和链条的紧固情况和平稳度。

（4）检查控制计量仪表与调节器的工作情况。

（5）检查冷却系统情况。

（6）检查安全阀、制动器及事故报警装置是否良好。

（7）检查螺丝、安全防护罩及栏杆是否完好。

（8）检查各密封点是否泄漏。

（9）认真做好润滑，执行设备润滑规程，严格按“五定、三级过滤”的技术对设备进行润滑，并做到“四懂”“三会”。

九、设备的检查与评估

1、检查分为日常检查和定期检查，日常检查由维修人员执行，定期检查由维修班班长、设备副厂长共同进行，对两种检查出的缺陷或隐患要拿出整改措施，予以根除。

2、在检查之后要进行设备评估，以定期检查的情况进行评定，停用一年以上的设备可不参加参加评估，并不统计在设备总台数中。

全厂所有的设备均应参加评估，正在检修的设备按检修前的状态评估。

评估是依据生产部下发的标准，各分厂应实事求是，认真细致做好评估工作，并每周一次定期检查，将评估结果以表格（设备密封状况检查统计表）的形式上交生产部。

评估内容有主要设备完好率（98%）、全部设备完好率96%，静密封点泄漏万分之零点五以下，动密封点泄漏万分之二以下，各分厂针对情况，一年要对密封点总数重新核实一次。

3、设备完好标准

（1）零部件完整齐全，符合质量要求。

（2）设备运转正常性能良好，并达到铭牌出力或设计能力。

（3）设备运转记录，技术资料齐全正确。

（4）设备整洁，无跑、冒、滴、漏，防冻、保温、防腐完整有效。

十、动、静密封点统计办法及泄漏的标准

1、静密封点的统计范围和计算方法

（1）统计范围：

设备、管路、法兰、阀门、丝堵、活接头、包括离心泵上的油标，附属管线、工艺设备的空调器、加热器的外露涨口，电气设备的变压器、油开关、电缆头、仪表、设备的孔板、调节阀、附属管线及其它设备的结合部位，均作为静密封点统计。

（2）静密封点计算方法：

有一个静密封接合处，就算一个密封点。

如1个法兰不论大小均算1个密封点，1个阀门有4个密封点，若阀体有丝堵，则应多1个点，一个丝扣活接头算3个密封点。

有一个泄漏就算一个泄漏点，不论是密封点还是焊缝、砂眼及其它原因造成的漏点：

动（静）泄漏点数

公式：

动（静）泄漏率=×100%

动（静）密封总点数

（3）动密封统计范围：

凡密封部件的两个偶合件之间具有相对运动的密封装置，统称为动密封。

往复运动和旋转运动均构成动密封。

动密封点的范围：

往复运动，轴与缸体之间，活塞与缸体之间；旋转运动的轴、螺旋运动的阀杆处的密封装置，划为动密封。

从密封材料上看，凡采用油封、机械密封、O形圈等均可构成动密封，其中O形圈是最简单的一种动密封。

（4）动密封点计算方法：

凡暴露于设备体以外的动密封点按此规定统计，纳入泄漏管理。

处于设备内部的动密封点，均纳入设备完好率统计。

动密封点

非接触式密封

迷宫式密封

间隙式密封

接触式密封

自封式密封

压紧形密封

唇形密封

活塞环

压盖填料

机械密封

油封

其它

离心泵动（静）密封点数统计规定

密封点数

部件名称

动密封点3个

泵轴与填料或机械密封

泵轴与托架上的两个轴承压盖

静密封点

7—9个

泵壳与托架法兰的结合部位

托架油箱前后与两个轴承压盖的结合部位

泵壳的进出口与法兰的结合部位

托架油箱上有油位视镜增加一个密封点

托架油箱上有放油丝堵，增加一个静密封点

泵壳底部有放水丝堵，增加一个静密封点

泵壳上放气（或加引水）丝堵，增加一个静密封点。

各种型号电动机（静）密封点统计规定：

密封点数

部位名称

动密封点：

2个

转子轴与前后两个轴承压盖

静密封点：

2个

前后轴承压盖与前后端盖的接合部位

管件、阀门静、动密封点统计规定：

序号

名称

静密封点

动密封点

备注

1

弯头

2

2

束接

2

3

大小头

2

4

补申

2

5

丝堵

1

6

油位计

3

7

三通

3

8

四通

4

9

平面法兰

1

10

内螺丝法兰

2

11

截止阀

3

1

12

闸阀

3

1

13

球阀

3

1

14

气动、液压电控

等阀门

根据实际决定点数

另外，对于与设备配套使用的注油器（柱塞部位）按动密封点算。

（5）检修标准

1用眼睛看不结焦、不冒烟、不渗漏、无漏痕（设备及管线）。

2用肥皂水试漏，关键部位无汽泡，一般部位每分钟不超过5个（仪表设备）。

3变压器、油开关、油浸绝缘电缆头结合部位，用肉眼观察无渗漏（电气设备）。

4用10毫米宽、100毫米长的长条纸试漏，无吹动现象（氧气、空气系统）。

5不漏气、无水垢（蒸汽系统）。

6肉眼看无漏痕、不结垢、不冒烟或精密试纸试漏不变色（酸、碱）。

十一、主要零部件的检查技术

1、螺纹连接和铆接

为检查更准确，可以用锤子轻轻敲打连接处，这是一种迅速而简单的方法，当连接处松动时，可听到沉闷声或空旷的格格声。

对于比较重要的螺钉，可以在连接处的上面，在钉头及其底部之间用密封漆做出标记，当连接处发生最微小的位移时，将会使漆膜破裂。

2、焊接

主要的焊接应定期检查，不可能做到时，可以用裂纹漆。

裂纹不仅会发生焊缝本身处，还会发生在靠近焊逢的区域内，至于裂纹的扩展范围，可以由有经验的人员用手锤敲击焊缝处做出判断。

3、齿轮

温度：

由于磨擦产生热量，齿轮磨损，温度会上升，如果齿轮的润滑过度（油箱油过多）或负荷超限，温度也会上升。

异音：

齿轮箱的状态发生变化，常常会发生声音变化，但通过声音判断比较困难，需有一定经验的人员。

检查齿轮：

轮齿接触面磨损均匀，表面光滑，磨合期承受适中的载荷的情况下形成良好的接触面，这样的齿轮属于完好状态；齿形磨损有时只发生在某些轮齿上，如轮齿磨损严重则必须更换轮齿；剥蚀，当轮齿上有小片断裂（剥落），这种情况通常是由于超负荷或润滑不良造成剥蚀，需定期进行检查；点蚀，受到点蚀的齿轮有小洞，这也可能是由于超载或润滑油质不好，出现这种情况不要需立即更换齿轮，而是经常检查。

4、皮带传动

张紧：

使三角皮带的张紧比较重要，松弛的皮带会打滑、跳动或产生变形。

皮带过分张紧会使皮带轮轴承受不必要的应力，同时也会使皮带的磨损加剧。

随着三角皮带和相应的三角皮带轮磨损量的增加，皮带逐渐接近皮带轮的底部。

当皮带的底部与轮槽槽底接触时，其传动效率下降，这种情况可以检查轮槽的底部，如果槽底发亮，就说明皮带轮和皮带已严重磨损。

5、轴承

滚动轴承对水的反应是非常敏感的，因此在潮湿的条件下，最好检查这类轴承有无生锈的迹象。

轴承生锈后必须更换，并且最好换用抗锈蚀性好的润滑剂，同时也应该改善密封装置。

对于完好的、润滑情况良好的轴承，温升是同磨擦成正比例的，它将随着轴承型式，负荷及转数的不同而改变。

在一般情况下，温度的升高量是很小的。

当轴承的温度上升得过高时，它的承载能力就会下降，当轴过热后，即使轴承再冷却正常温度，轴承的承载能力仍然会降低。

6、管道和阀门

漏孔直径（毫米）

0.5Mpa压缩空气月损失（立方米）

1.2Mpa蒸汽月损失（公斤）

0.4Mpa水月损失（立方米）

15

380000

548780

5700

10

214000

307990

3400

8

95000

137195

1445

4

23815

33590

355

2

5940

8680

90

1

1490

2155

25

十二、设备检修制度

根据机器设备的结构、复杂程度的不同，检修的要求不同，应采取分类检修。

凡属甲、乙类设备采用计划检修制度，丁类设备采用事后的管理制度，这样不仅可以在技术上保证各类设备在化工生产中作用，满足生产需要，而且经济上也合理。

1、日常维护保养制

2、事后修理制

当设备运行中发生故障或零件部件性能老化严重，需要进行恢复性检修，这种发生故障后再进行检修的方法，叫事后修理制。

3、检查后修理制度

检查后修理实质是定期对设备进行检查，然后根据检查结果决定检修项目并编制检修计划。

4、计划检修制度

预防为主，计划性较强的一种检查制度，适宜于甲、乙类设备。

十三、设备检修的种类

根据设备检修的部位，修理内容及工作量的大小，把设备检修分为不同种类，以实行不同的组织管理，一般分为小修、中修、大修和系统停车大检修。

1、小修

主要是清洗、更换和修复少量容易磨损和腐蚀的零部件，并调整机构，保证设备能使用到下一次计划检修时间。

2、中修

包括小修项目外，还对机器设备的主要零部件进行局部修理，并更换一些经过鉴定不能继续使用到下次中修时间的较主要的零部件。

3、大修

一种复杂、工作量大的修理。

大修时要对设备进行全部或部分拆卸，更换和修复已经磨损及腐蚀的零件，以求恢复设备原有性能，包括重新安装、校正、刷漆和重新浇注设备基础等，设备检修后，必须进行试运转。

4、系统停车大检修

这种检修是整系统或几个系统直至全厂性的大检修，修理面很广，通常将系统中的一些主要设备和不停车的不能检修的设备及一些主要公用工程（管道、阀门）都安排在系统停车大检修中进行。

总之，以上四种检修方式的全部内容，都以“预防为主”的原则。

设备的日常维护保养工作是计划检修的基础工作，设备日常维护保养工作做得好就能大大减少检修的工作量和检修次数，计划检修制度并不排除偶然性的、临时性的故障，以及意外的破坏性的事故的恢复性检修。

如果设备的日常维护保养和计划检修制度贯彻得好，这些计划外的检修是可以减少和避免的。

十四、计划的编制

各分厂每月3日前，需上交设备检修计划和维修工、操作工培训计划。

检修计划的编制，目的是有计划的进行设备检修的工作，保证设备计划预修理制度的落实，有利于与生产计划相衔接，同时可统一安排力量，做好备品配件及施工材料的准备工作，从而达到保证检修质量，缩短检修时间和减少检修费用。

培训计划主要的目的是为了提高设备使用及维修人员的综合素质，迅速提高维修工的水平，提高维修质量，缩短维修时间，增长设备使用时间。

十五、设备作业指导书

为了给操作、检修、保养提供依据，设备应制定相应的作业指导书，尤其是甲、乙类设备。

主要格式应参照：

1、概述

1.1、适用范围

1.2、结构简述

2、完好标准

2.1、零部件

2.2、运行性能

2.3、技术资料

2.4、设备及环境

3、设备的维护

3.1、日常维护

3.2、定期检查内容

3.3、常见故障处理方法

3.4、紧急停车处理方法

4、检修周期和内容

4.1、检修周期

4.2、检修内容（分别列举小、中、大修及系统停车大检修）

5、检修标准

针对主要部件的不同列举维修标准。

6、试车

7、安全注意事项

7.1、维护注意事项

7.2、检修注意事项

7.3、试车注意事项

关于大功率电机责任划分的规定

各分厂55KW以上电机（包括55KW电机）归属使用分厂固定资产，动力厂负责对电机按期进行维护保养。

1、电机保养牵涉到拆卸联轴器、皮带轮等附件，由使用分厂负责，其它工作由动力厂负责。

2、电机的保养时间应由动力厂根据实际运行情况，提前一个月通知使用分厂，若使用分厂未能履行职责，导致电机损坏，所有责任由使用分厂负责承担。

3、电机由于主体设备运转异常，未按期进行保养或保养不力，造成电机损坏，并由此导致停产，该责任由使用分厂承担30%，动力厂承担70%。

工具领用、使用管理制度

1、配备检修用工具首先要保证正常维修工作的开展，不得因缺少工具或工具损坏而影响设备正常检修；

2、设备厂长针对本分厂的设备特性和工作量，合理配备工具，缺少的要及时核实种类、型号、数量，申报采购计划；

3、生产部根据分厂所报计划情况结合分厂工具手册，认真核实后上报分管副总审批，然后报采购部门采购；

4、分厂在领用工具时要按照所报计划领用，不允许任意领用，特殊情况要写出书面说明报生产部批准方可领用；

5、工具领用经分厂审核后报生产部核实，报分管副总审批后到仓库领取；

6、工具在领用或使用时发现产品质量问题，要及时到仓库退货并将问题反馈到生产部和采购部门；

7、工具领用后要合理进行分配，以发挥工具的作用。

分厂要对每位维修工配备工具册，工具发放时领用人要在工具册中登记，工具册由分厂负责统一管理；操作工的工具以工段为单位进行配置，由工段长统一领用管理并登记。

8、维修工要正确使用工具，丢失或在正常使用期内损坏，要按照工具的价格进行赔偿，工具使用期由生产部制订；

9、维修工岗位调整后，分厂要及时对工具进行交接并在工具册中注明，避免工具流失；

10、大型主要、重要工具应由维修班长或分厂统一管理，任何工具未经分厂批准不允许私自借出，由于私自外借而导致工具损坏由设备厂长加倍偿还。

工具使用周期表

锉刀

4年

剥线钳

4年

钢直尺

8年

镊子

5年

大螺丝刀

4年（动力2年）

万能扳手

2年

尖嘴钳

2年

呆扳手

2年

锯弓

2年

手枪钻

5年

内六角扳手

2年

手拉葫芦

5年

塑料焊枪

9个月

鸡尾锯

3年

卷尺

6个月

千斤顶

8年

皮尺

5年

切割机

8年

剪刀

1年

钳型电流表

10年

套筒扳手

8年

万用表

10年

电锤

8年

角向切割机

5年

曲线锯

5年

型材切割机

5年

手锤

5年

台钳

10年

电笔

1年

八角锤

10年

角尺

5年

三角拉马

5年

钢丝钳

4年（动力2年）

千分尺

10年

挡圈钳

5年

圆规

8年

游标卡尺

10年

皮带冲

5年

铁皮剪

2年

电刨

5年

管钳

5年

梅花扳手

2年

涨钳

5年

板牙架

5年

斜口钳

4年

管子割刀

5年

钟表螺丝刀

5年

水平尺

5年

电工刀

3年

涨管器

5年

塞尺

8年

百分表

10年

活动板牙

2年

钻头

1年

板牙

1年

丝攻

1年

锅炉压力容器使用管理规定

1、锅炉、压力容器的管理工作，应设专人负责此项工作。

2、专管人员应参加锅炉、压力容器的验收、移交及事故的调查工作。

3、专管人员应负责锅炉、压力容器的界定、登记、和档案的建立工作。

4、专管人员应负责锅炉、压力容器的年度检验计划的编制、上报及计划的落实。

5、专管人员应经常巡视锅炉、压力容器，了解操作及使用情况。

6、锅炉、压力容器操作人员，应经过技术监督局专业培训、考核合格，取得操作上岗证后，方可上岗。

7、锅炉、压力容器应有一套完整的技术资料。

资料包括设备出厂资料、安装资料、验收、移交资料。

8、锅炉、压力容器应取得技术监督局登记使用证后，方可投入使用，并严格按照操作规程工作。

9、锅炉的洗炉、大修应请有关专业公司进行检修。

10、压力容器施焊，应有持证焊工，按照有关技术规范执行。

11、锅炉、压力容器上所安装的压力表、液位计等，应用红线标示出最高工作压力、最高使用液位，并按照规定对安全附件进行定期校验。

废旧物资处理规定

为规范废旧物资的管理，充分利用闲置、废旧材料，杜绝浪费现象，特做出如下规定：

1、分厂内部在进行工艺改造、设备检修时新产生的设备、管件、配件、边角料等物资，不得随意丢弃，统一堆放到分厂指定的位置，并竖立标识。

2、废旧物资堆积一定数量确需运离分厂的，由分厂填写《废旧物资转移单》，由分厂审核后上报生产部。

3、生产部根据分厂所报的《废旧物资转移单》内容，对实际物品进行鉴定、区分，分开报废与可利用的物资。

4、可利用的物资由分厂收回或协调其他分厂领用，确需报废的备件、管件、边角料等由生产部鉴定人员及部长签署意见后，报分管副总审批。

分管副总审批后，由生产部给予开具《出门证》。

分厂批凭《废旧物资转移单》和《出门证》，方可将物资运离公司，并指定运往施工单位回收库。

5、废旧物资在交于施工单位之前，需进行计量称重，由施工单位人员在磅码单上签字接收，作为结算依据。

6、废旧设备确需报废，要参照固定资产报废程序进行办理，由使用分厂提出报废申请，由生产部签署意见后，报分管副总审核，固定资产小组鉴定，符合报废后，由总经理批准后方可办理报废。

7、固定资产报废办理后，填写《废旧物资转移单》办理出门手续，属设备类固定资产运往仓储废旧设备库，属金属储槽类固定资产需进行称重，然后运往施工单位。

备品配件质量反馈规定

1、分厂在做好采购计划的同时，要严格控制物品的采购数量，保证配品备件的数量适中。

2、设备或配件领用后，分厂要了解其质量保证期限，明确其性能指标，对投入使用的情况进行跟踪，属于固定资产的要及时办理转移手续，建立设备技术档案，完善设备一览表及设备台帐。

3、分厂在领用过程中，对通过目测发现产品质量问题的配件，应要求仓库进行退换，并有义务将生产厂家或供应商反馈到生产部及采购部；在使用过程中出现质量问题，首先要客观公正的分析原因，确认责任人，属于我方责任的要处理相关责任人，属于产品质量问题要及时反馈给采购部。

4、首次出现质量问题的备件，填写〈〈备品配件质量问题登记表〉〉，写明名称、型号、使用时间、问题症状、出现问题时间、生产厂家，反映到生产部，由生产部确认后送到采购部处理。

5、采购部填写处理意见后，分厂拿回保存待质量问题处理结束后，由采购部或生产厂家签字确认；若处理结束后仍出现质量问题，分厂要及时与采购部联系，要求重新解决，情况严重的可提出延长质保期。

6、针对厂家不能及时解决或采购部处理不当的，可填写〈〈物品质量问题投诉单〉〉交于审计部，由审计部帮助督促处理。

7、备件出现各种问题，分厂要及时、详细做好记录，同时要注明给我方带来的损失情况。

8、产品在使用过程中，若无质量问题，在填写使用情况时，要注明使用时间、使用地点、使用情况，签署姓名和日期。

9、对于因工艺条件改变或未能投入使用的要详细说明原因，避免出现敷衍了事、推诿扯皮的现象。

计量器具管理制度

为对公司所有计量器具进行系统化的管理，满足生产需求，特制定此项计量器具管理制度。

一、管理人员的职责

1、分管副总负责审批计量器具配置的申请。

2、仪表室负责建立标准器具及在用计量器具档案。

3、仪表室负责现行状态的标识。

二、计量器具管理的工作程序

1、根据生产的需要配备所需的标准器具及配套设备，以满足生产的要求。

2、建立标准器具及在用计量器具档案，附有检定证书等原始记录。

3、开展检定工作的所有仪器仪表均由计量仪表室进行维护和检定。

4、计量检测数据由计量仪表室进行收集和整理。

5、计量器具的设置由生产部或使用部门报请分管生产副总经理审批。

6、计量器具不准随意移动、更换、新增、报废或拆除，如须变动，应报生产部批准，登记注册后方可实施。

7、计量器具统计工作每年核对一次，并健全统计资料。

三、计量器具的标识：

每一台仪器设备（包括标准备物质）都应有明显的标志表明其校准状态或检定状态。

1、合格证（绿色）

（