工程质量通病预防措施.docx
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工程质量通病预防措施.docx
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工程质量通病预防措施
工程质量通病预防措施
一、编制说明:
针对建筑工程质量存在的通病及银川市质量监督站下发的相关文件,为有效的保证施工质量,确保本工程能评为西厦杯金奖,在争创鲁班奖的同时,我施工方特编制了本措施,在施工过程中严格依照本措施进行施工。
二、质量通病预防项目:
1、土方工程质量通病预防措施:
(1)机械开挖;
(2)人工清槽;(3)土方回填
2、钢筋混凝土预制桩质量通病防治措施
3、钢筋混凝土工程质量通病及预防措施:
(1)钢筋工程;
(2)钢筋连接;(3)模板工程;(4)混凝土工程;
4、预应力构件质量通病预防措施
5、砌体工程:
(1)基础砖墙砌体及地沟砖墙砌体;
(2)填充墙砌体;
6、装饰工程质量通病防治措施:
(1)墙面抹灰;
(2)墙面贴瓷砖;
7、门窗工程质量通病防治措施:
(1)木门制作安装;
(2)铝合金门窗制作安装;(3)玻璃幕墙;
8、防水工程质量通病防治措施:
(1)屋面防水;
(2)卫生间楼地面防水;
9、安装工程质量通病防治措施:
(1)给排水;
(2)采暖;(3)电气
10、油漆涂料涂饰工程质量通病防治措施:
(1)墙面刮腻子;
(2)木门刮腻子;(3)墙面乳胶漆;(4)木门油漆;(5)楼梯扶手栏杆油漆;
三、工程质量通病、异常、现象、产生原因、防治措施:
(一)土方工程
1、机械开挖
1.1基底超挖,在机械开挖过程中应准确测量基坑底部标高,以真计算,必须同机械随挖随测,防止超挖,如果个别地方超挖时,其处理方法应取得设计单位的同意,不得私自处理。
1.2基底保护,基坑(槽)开挖应尽量减少对基土的扰动。
可在基底标高以上预留30cm土层不挖,待做基础时,人工清槽。
1.3施工顺序不合理:
应严格按施工方案规定的施工顺序进行土方开挖施工,应注意宜先从低处开挖,分层、分段依次进行,形成一定坡度,以利排水。
1.4施工机械下沉:
施工时必须了解土质和地下水位情况。
推土机、铲运机一般需要在地下水位0.5m以上推铲土;挖土机一般在地下水位0.8m以上挖土,以防机械自重下沉。
正铲挖土机挖方的台阶高度,不得超过最大挖掘高度的1.2倍。
1.5开挖尺寸不足,边坡过陡;基坑(槽)底部的开挖宽度和坡度,除应考虑结构尺寸要求外,就根据施工需要增加工作面宽度,如排水设施、支撑结构等所需的宽度。
1.6雨季施工时,基槽、坑底应预留30cm土层,在打混凝土垫层前再挖到设计标高。
2、人工清槽
2.1软土地区桩基挖土应防止桩基位移;在密集群上开挖基坑时,应在打桩完成后,间隔一段时间,再对称挖土,在密集桩附近开挖基坑(槽)时,应事先确定防桩基位移的的措施。
2.2施工顺序:
土方开挖宜先从低处进行,分层分段依次开挖,形成一定坡度,以便排水。
2.3开挖尺寸:
基坑(槽)底部的开挖宽度,除结构宽度外,应根据施工需要增加工作面宽度。
如排水设施、支撑结构所需的宽度,在开挖前均应考虑。
2.4基坑(槽)边坡不平不直,基底不平:
应加强检查,随挖随修,并要认真验收。
3、土方回填
3.1未按要求测定土的干土质量密度:
回填土每层都应测定夯实的干土质量宽度,符合设计要求后才能铺瓞上层土,试验报告要注明土料种类、试验日期、试验结论及试验人员签字。
未达到设计要求部位,应有处理方法和复验结果。
3.2回填土下沉:
因虚铺土超过规定厚度或冬季施工时有较大的冻土块,或夯实不够遍数,甚至漏夯,坑(槽)底有机杂物或落土清理不干净,以及冬期做散水,施工用水渗入垫层中,受冻膨胀等造成。
这些问题在施工中认真执行规范的有关各项规定,并要严格检查,发现问题及时纠正。
3.3管道下部夯实不填:
管道下部应按标准要求填夯回填土,如果漏夯不实会造成管道下方空虚,造成管道折断面渗漏。
3.4回填土夯实不密实;应在夯压时对于土适当洒水加以润湿;如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象,这时应将“橡皮土”挖出,重新换好土再予夯实。
(二)钢筋混凝土预制桩质量通病防治措施
1、预制桩必须提前定货加工,打桩时预制桩强度必须达到设计强度的10%,并应增加养护期一个月后方准施工。
2、桩身断裂。
由于桩身弯曲过大、强度不足及地下有障碍物等原因造成、或桩在堆放、起吊、运输过程中产生断裂,没有发现而致。
应及时检查。
3、桩顶碎裂。
由于桩顶强度不够及钢筋网片不足、主筋距离桩顶面小,或桩顶不平。
施工机具选择不当等原因所造成。
应加强施工准备时的检查。
4、桩身倾斜。
由于场地不平,打桩机底盘不水平或桩身就位不垂直,桩尖在地下遇见硬物等原因所造成,因严格按照工艺操作规定执行。
5、接桩处拉脱开裂。
连接处表面不干净,连接铁件不平,焊接质量不符合要求,接桩上下中心线不在同一条线上等原因所造成,应保证接桩的质量。
(三)钢筋混凝土工程质量通病及预防措施
1、钢筋工程
1.1浇筑混凝土前应检查钢筋位置是否正确,振捣混凝土时防止碰动钢筋,浇完混凝土后立即修整甩筋的位置,防止柱筋位移。
1.2梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸;配置箍筋时应按内皮尺寸计算。
1.3梁、柱核心区箍筋应加密,熟悉图纸按要求施工。
1.4箍筋末端应弯成135度平直部分长度为10d。
1.5梁主筋进支座长度要符合设计要求,弯起钢筋位置应准确。
1.6板的弯起钢筋和负弯距钢筋位置应准确,施工时不应踩到下面。
1.7绑板的钢筋时用尺杆划线,绑扎时随时找正调直,防止板筋不顺直,位置不准。
1.8绑竖向受力筋时要吊正,搭接部位绑3个扣,绑扣不能用同一个方向的顺扣。
层高超过4m时,搭架子进行绑扎,并采取措施固定钢筋,防止柱、墙钢筋骨架不垂直。
1.9在钢筋配料加工时要注意,端头有对焊接头时,要避开搭接范围,防止绑扎接头内混入对焊接头。
2、钢筋连接
2.1电渣压力焊
2.1.1在钢筋电渣压力焊生产中,应重视焊接全过程中的任何一个环节。
接头部位应清理干净;钢筋安装应上下同心;夹具紧固,严防晃动;引弧过程,力求可靠;电弧过程,延时充分;电渣过程,短而稳定,挤压过程,压力适当。
若出现异常现象,应参照附表查找原因,及时清除。
附表钢筋电渣压力焊接头焊接缺陷及消除措施
项次
焊接缺陷
措施
1
轴线偏移
1、矫直钢筋端部2、正确安装夹具和钢筋;3、避免过大的顶压力;4、及时修理或更揣夹具
2
弯折
1、矫正钢筋端部;2、注意安装和扶持上钢筋;3、避免焊后过快卸夹具
4、修理或更揣夹具
3
咬边
1、减少焊接电流;2、缩短焊接时间;3、注意上钳口听起止点,确保上钢筋顶压到位
4
末焊合
1、增人焊接电流;2、避免焊接时间过短;3、检修夹具,确保上钢筋下送自如;
5
焊包不匀
1、钢筋端面力求平整;2、填装焊剂尽量均匀;3、延长焊接时间,适当增加熔化量;
6
气孔
1、按规定要求烘焙焊剂;2、清除钢筋焊接部位的铁锈;3、确保接缝在焊剂中合理埋入深度;
7
烧伤
1、钢筋导电部位除净铁锈;2、尽量夹紧钢筋
8
焊包下淌
1、彻底封堵焊剂筒的漏孔;2、避免焊后过快回收焊剂
2.1.2电渣压力焊可在负温条件下进行,但当环境温度低于-20℃时,则不宜进行施焊。
雨天、雪天不宜进行施焊,必须施焊时,应采取有效的遮蔽措施。
焊后未冷却的接头,应避免碰到冰雪。
2.1.3接头焊毕,应停歇20-30S后才能卸下夹具,以免接头弯折。
2.2闪光对焊
2.2.1在钢筋对焊生产中,应重视焊接全过程中的任何一个环节,以确保焊接质量,若出现异常现象,应参照附表查找原因,及时消除。
2.2.2冷拉钢筋的焊接应在冷拉之前进行。
冷拉过程中,若在接头部位发生断裂时,可在切除热影响区(离焊缝中心约为0.7倍钢筋直径)后再焊再拉,但不得多于两次。
同时,其冷拉工艺与要求应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-2002)的规定。
2.2.3焊接后稍冷却才能松开电极钳口,取出钢筋时必须平稳,以免接头弯折。
附表钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施
现次
异常现象和缺陷种类
防止措施
1
烧化过分剧烈,并产生强烈的爆炸声
1、降低变压器难别;2、减慢烧化速度
2
闪光不稳定
1、清除电极底部和表面的氧化物;2、提高变压器级数;3、加快烧化速度
3
接头中有氧化膜,未焊透或夹缝
1、增加预热程度;2、加快临近顶段时的烧化速度;3、确保带电顶段过程;4、加快顶段速度;5、增大顶段压力;
4
接头中有缩孔
1、降低变压器级数;2、避免烧化过程过分强烈;3、适当增大顶锻留量向顶锻压力。
5
焊缝金属过烧或热影响区过热
1、减少预热程度;2、加快烧化速度,缩短焊接时间;3、避免过多带电顶锻;
6
接头区域裂纹
1、检查钢筋的碳、硫、磷含量,若不符合规定时,应更换钢筋;
7
钢筋表面微熔及烧伤
1、清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污;2、清除电极内表面的氧化物;3、改进电极槽口形状,增大接触面积;4、夹紧钢筋;
8
接头弯折或轴线偏移
1、正确调整电极位置;2、修整电极钳口或更改已变形的电极;3、切除或矫直钢筋的弯头;
2.3直螺纹连接
2.3.1必须分开施工用和检查用的力矩扳手,不能混用,以保证力矩检验值准确。
2.3.2钢筋在套丝前,对必须对钢筋规格及外观质量进行检查。
如发现钢筋端头弯曲,必须先进行调直处理。
钢筋边肋尺寸如超差,要先将端头边肋砸扁方可使用。
2.3.3钢筋套丝,操作前应先调整好定位尺的位置,并按照钢筋规格配以相对应的加工导向套。
对于大直径的钢筋要分次车削到规定的尺寸,以保证丝扣精度,避免损坏梳刀。
2.3.4对个别经检验不合格的接头,可采用电弧焊贴角焊缝方法补强,但其焊缝高度和厚度应由施工、设计、监理人员共同确定,持有焊工考试合格证的人员才能施焊。
2.3.5直螺纹接头施工应具有资质证明的专门施工队伍承包施工。
2.3.6注意对连接套筒和已套丝钢筋丝扣的保护,不得损坏丝扣,丝扣上不得粘有水泥浆等污物。
3、模板工程
3.1梁、板模板:
梁、板底不平、下挠,梁侧模板不平直;梁上下口涨模;防治的方法是,梁、板底模板龙骨、支柱的截面尺寸及间距应通过设计计算决定,使模板的支撑系统有足够的强度的钢度。
作业中应认真执行设计要求,以防止混凝土浇筑时模板变形。
模板支柱应立在垫有通长木板的坚实的地面上,防止支柱下沉,使梁、板产生下挠。
梁、板模板应按设计或规范起拱,梁模板上下口应设销口楞,再进行侧向支撑,以保证上下口模板不变形。
3.2柱模板
3.2.1涨模、断面尺寸不准,防治的方法是,根据柱高和断面尺寸设计核算柱箍自身的截面尺寸和间距,以及对大断面柱使用穿柱螺栓和竖向钢楞,以保证柱模的强度,钢度足以抵抗混凝土的侧压力。
施工中应认真按设计要求作业。
3.2.2柱身扭向,防治的方法是:
支模前先校正柱筋,使其首先不扭向。
安装斜撑(或拉锚),吊线找垂直时,相邻两片柱模人上端每面吊两点,使线附到地面,线附所示两点到柱位置线距离均相等,即使柱模不扭向。
3.2.3轴线位移,一排柱不在同一直线上:
防治的方法是,成排的柱子,支模前要在地面上弹出柱轴线及轴边通线,然后分别弹出每柱的另一方向轴线,再确定柱的另两条边线。
支模时,先立两端柱模,校正垂直与位置无误后,柱模顶拉通线,再支中间各柱模板。
柱距不大时,通排支设水平拉杆及剪刀撑,柱距较大时,每柱分别四面支撑,保证每柱垂直和位置正确。
3.3工作面已安装完毕,柱模板不准在吊运其它模板时碰撞,不准在预拼装模板就位前作为临时椅靠,以防止模板变形或产生垂直偏差。
工作面已安装完毕的平面模板,不可做临时堆料和作业平台,以保证支架的稳定,防止平面模板标高和平整产生偏差。
3.4预组拼的模板要有存放场地,场地要平整夯实,模板平放时,要垫木方架实,立放时,要搭设分类模板架,模板触地处要垫木方,以此保证模板不扭曲不变形。
不可乱堆放或在组拼的模板上堆放分散模板和配件。
3.5拆除模板时,不得用大锤,、撬棍硬砸、猛撬,以免混凝土的外形和内部受到损伤。
4、混凝土工程
4.1蜂窝:
原因是混凝土一次下料过厚,振捣不实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,钢筋较密而混凝土的坍落度过小或石子过大,柱、墙根部模板有缝隙,以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。
4.2露筋:
原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板,造成露筋,或梁、板底部振捣不实,也可能出现露筋。
4.3麻面:
拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够,构件表面混凝土易粘附在模板上,造成麻面脱皮。
4.4孔洞:
原因是钢筋较密的部位混凝土被卡,未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
4.5缝隙与夹渣层:
施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因,易造成缝隙、夹渣层。
4.6梁、柱连接处断面尺寸偏差过大,主要原因是柱接头模板钢度或此部位模板时未认真控制断面尺寸。
4.7现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差过大,主要原因是混凝土浇筑后,表面不用抹了认真抹平。
冬期施工在覆盖保温层时,上人过早或未垫板进行操作。
4.8在施工中若出现以上缺陷,参照附表及时消除。
编号
名称、现象
产生原因
防治措施
1
蜂窝(混凝土结构部出现酥松、砂浆少、石子多、石子这间形成空隙类似蜂窝状的窟窿)
1混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石子多
2混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀和易性差,振捣不密实
3下料不当或下料过高,未设串筒使石子集中,造成石子砂浆离析
混凝土层下料,振捣不实或漏振,或振捣时间不够
5模板缝隙未堵实,水泥浆流失
6钢筋较密、使用的石子粒径过大或坍落度过大
7基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土
认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,作倒计量准确;混凝土拌合均匀,坍落度适合,混凝土下料高度超过2M应设串筒或溜槽;灌应分层下料,分层固防止漏振;模板缝应堵塞严实,灌中,应随时检查模板支缝情况防止漏浆;基础柱,根部应在下部完间隙1~1.5h,沉实后再上部混凝土,避免出现“烂脖子”
小蜂窝:
洗刷干净后,用1:
2或1:
2.5水泥沙浆抹平压实:
较大蜂窝:
凿去蜂窝薄弱处松散颗粒,刷洗净后,支模用高一级的细石混凝土仔细填塞捣实;较深蜂窝:
如清除困难,可埋压浆管排气管表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后,进行水泥压浆处理
2
麻面(混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成粗糙面,但无钢筋外露现象)
1、模板表面粗糙或粘附水泥浆杂等杂物未清理干净,拆模时混凝土表面被粘坏
2、模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面。
3、模板拼缝不严,局部漏浆
4、模板隔离剂涂刷不匀,或局部涂刷或失效,混凝土表面与模板粘结造成麻面
5、混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点。
模板表面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物,浇灌混凝土前,模板应浇水充分湿润,模板缝隙,应用油毡纸,腻子等堵严,模板隔离剂应选用长效的,涂刷均匀,不得漏刷,混凝土应分层均匀振捣密实,至排除气泡为止。
表面作粉刷的,可不处理,表面无粉刷的,应在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比去石子砂浆,将表面抹平压光。
3
孔洞(混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部滑有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露)
1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处,混凝土下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土
2、混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣
3、混凝土一次下料过多,过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞
4、混凝土内掉入工具,木块,泥块等杂物,混凝土被卡住。
在钢筋密集处及复杂部位,采用细石子混凝土挠灌,在模板内充满,认真分层振捣密实或配人工捣固,预留孔洞,应两侧同时下料,侧面加开浇灌口,严防漏振;砂石中混有粘土块,模板工具等杂物掉入混凝土内,应及时清除干净
将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,支设带托盒的模板,洒水充分湿润后,用高强度等细石混凝土仔细浇筑,捣实。
4
露筋(混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面)
1、浇注混凝土石,钢筋保护层垫块位移,或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露。
2、结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋。
3、混凝土配合比不当,产生离析,靠模板部位缺浆或模板漏浆。
4、混凝土保护层太小或保护层出混凝土漏振或振捣不密实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋使钢筋位移,造成漏筋。
5、木模板未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致露筋。
浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确;并加强检查;钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确良好的和易性;浇灌高度超过2m,应用串筒或溜槽进行下料,以防止离析;模板应充分湿润并认真堵好缝隙混凝土振捣严禁撞击钢筋,在钢筋密集处,可采用刀片或振捣棒进行振捣;操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调直修正;保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间,防止过早拆模;破坏棱角
表面露筋;刷洗净后,在表面抹1:
2或1:
2.5水泥砂浆,将充满露筋部位抹平;露筋较深;凿去薄弱混凝土和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
5
缝隙、夹层(混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土)
1、施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松支石子,或未除去软弱混凝土层,并充分湿润就灌筑混凝土
2、施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净
3、混凝土浇灌高度过大,未设串筒溜槽,造成混凝土离析
4、底层交接处未灌接缝砂浆层,接缝处混凝土未很好的振捣
认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面;接缝处锯屑、泥土、砖块等杂物,应清理干净并洗净;混凝土浇灌高度大于2米应设串筒或溜槽;接缝处浇灌前应先浇5-10cm原配合比,无石子砂浆或10-15cm厚减半石子混凝土,以力结合良好,并加强接缝处混凝土的振捣密实。
缝隙加层不深实,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后,用1:
2或1:
2.5水泥砂浆强力填嵌密实;缝隙加层较深时,应清除松散部位和内部夹杂物,用压力水冲洗干净后支模。
强力灌细实混凝土或将表面封闭后压浆处理。
6
缺棱掉角(结构或构件边角处局部掉落,不规则、棱角有缺陷)
1、木模板未充分浇水湿润或湿润不够;混凝土浇筑后养护不好,造成脱水,强度低,或模板膨胀吸水将边角拉裂,拆模时,棱角被粘掉。
2、低温施工过早拆除侧面非承重模板
3、拆模时,边角受外力或重力撞击或保护不好,棱角被碰掉
4、模板未涂刷隔离剂或涂刷不匀
木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护;拆除侧面非承重模板时,混凝土应具有1.3mpa以上强度;拆除时,注意保护棱角,避免用力过猛、过急,吊运模板,防止撞击棱角,运输时将成品阳角用草带等保护好,以免碰损
缺棱掉角,可将该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程度用1:
2或1:
2.5水泥砂浆抹补齐整或支模用比原来高一级混凝土捣实实好认真养护。
7
表面不平整(混凝土表面凹凸不平或板厚薄不一,表面不平)
1、混凝土浇筑后,表面仅用铁锹拍平,示用抹子找平压光,造成表面粗糙不平。
2、模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动、泡水致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉
3、混凝土未达到一定强度时,上人操作或用料使用表面出现凸现不平或印痕。
严格按施工规范操作,灌筑混凝土后,应根据水平控制标志或弹线用抹子找平压光。
终凝后,浇水养护;模板应有一定的强度刚度或稳定性,应支在坚实地基上有中够的支撑面积,并防止浸水以保证不发生下沉,在浇灌混凝土时,加强检查混凝土强度达到1.2mpa以上,方可在已浇结构上走动。
8
强度不够,均质性差(同批混凝土试导体的抗压强度平均值低于设计要求强度等级)
1、水泥过期或受潮,活性降低;砂石集料级配不好,空隙大,含泥量大、杂物多,外加剂使用不当,掺量不准确。
2、混凝土配合比不当,剂量不准,施工中随意加水,使水灰比增大。
3、混凝土加料顺序颠倒,搅拌时间不够,拌合不匀。
4、冬期施工,拆模过早,或早期受冻。
5、混凝土试块制作未振捣密实,养护管理不善,或养护条件不符合要求。
在同条件养护时,早期脱水或受外力砸坏。
水泥应有出厂合格证,新鲜无结块,过期水泥经试验合格后,才能用。
砂、石砾子粒径,级配含泥量等,应符合要求,严格控制混凝土配合比,保证剂量准确。
混凝土应按顺序拌制,保证搅拌时间和拌匀,防止混凝土早期受冻。
冬期施工用普通水泥配制混凝土,强度达到30%以上,矿渣水泥配制的混凝土,强度达到40%以上,始可遭受冻结;按施工规范要求,认真制作混凝土试块,并加强对试块的管理和养护。
当混凝土强度偏低,可用非破损方法,来测定结构混凝土实际强度,如果仍不能满足要求,可按实际强度校核结构的安全度,研究处理方案,采取相应加固,或补强措施。
9
塑性收缩裂缝(裂缝在新浇结构表面出现,类似干燥的泥浆面,裂缝较浅,且长短不一,互不连贯,大多在混凝土初凝后,当外界风速大,气温高,空气湿度很低的情况下出现)
1、混凝土早期养护不好,蒸发过快,产生集剧的体积收缩,而此时的混凝土强度很低,还不能抵抗这种变形应力而导致开裂
2、使用收缩率较大的水泥或水泥用量过大的粉砂或混凝土水灰比过大
3、模板垫层过于干燥或吸水大
4、浇筑在斜坡上的混凝土由于重力作用向下流动的倾向,也会出现此类裂缝
在配制时,严格控制水泥用量,选择级配良好的石子,减小空隙率和砂率,混凝土要振捣密实,浇混凝土前,将基层和模板浇水湿透,混凝土浇筑后,及时覆盖,认真养护,在高温干燥及刮风天气,应及早喷水养护或设挡风设施。
当表面发现细微裂缝时,应及时抹压一次,在护盖养护。
或重新振捣办法来消除,如果已经硬化,可向裂缝装入水泥,加水湿润,嵌实,再覆盖养护。
10
沉降收缩裂纹(裂缝多沿结构上表面钢筋通长方向或箍筋上断续出现,或在埋设件的附近周围出现,裂缝呈梭形,宽度不等;深度不一,一般到钢筋上表面为止。
多在混凝土浇灌后发生,混凝土硬化后即停止)
1、混凝土浇灌振捣后,粗骨料沉落,挤出水分、空气,表面呈现泌水,而形成竖向体积缩小沉落,这种沉落受到钢筋,预埋件、模板或大的粗骨料以及先期凝固混凝土的局部阴碍或结束,或混凝土本身各部相互沉降量相差过大,而造成裂缝
加强混凝土配制和施工操作控制,使水灰比、砂率、坍落度不要过大,振捣要充分,但避免过度,对于截面相差过大的混凝土建筑物,可先浇灌较深部位,静停2-3h,待沉降稳定后,再与上部薄截面混凝土同时浇灌,以免沉降过大导致裂缝,适当增加混凝土的保护层的厚度。
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凝缩裂缝(混凝土表面呈现碎小的六角形花纹状裂缝,裂缝很浅,常在初凝期间出现)
1、混凝土表面过度的抹平压光,使水泥和细集料过多地浮到表面,形成含水量很大的砂浆层,它比下层混凝土有更大的干缩性能,水分蒸发后,产生凝缩而出现裂缝
2、在混凝土表面撒干水泥面压光,也常产生这类裂缝
混凝土表面刮抹应限制到最少程度,避免在混凝土表面撒干水泥面刮抹,如表面粗糙、含水量大,可撒较稠水泥砂浆或干水泥砂再压光。
裂缝不影响强度,一般可不处理,对于美观要求的,可在表面加抹薄层水泥砂浆处理。
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干缩裂缝(裂缝的表面出现,宽度较细,其走向纵横交错,无规律性,裂缝分布不均,梁、板类构件多沿短方向分布,整体结构多发生在结构截面处,地下大体积混凝土在平面较为多见,但侧面也常出现,预制构件多产生在箍筋位置)
1、混凝土成型后,养护不当,受到风吹日晒,表面水分散失快,体积收缩大,而内部湿度变化很小,收缩小,表面收缩剧变受到内部混凝土的约束。
出现拉应力而引起开裂;或者平卧薄型构件水分蒸发过快,体积收缩受到地基垫层或台座的约束,而出现干缩裂缝
2、混凝土构件长期露天堆放,时干时湿,表面湿度发生剧烈变化。
3、采用含泥量大的粉砂配制混凝土,收缩大,抗拉强度低。
4、混凝土经过度振捣
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