地下部分施工方案.docx
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地下部分施工方案.docx
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地下部分施工方案
一、工程概况
本工程为山西灵石县建设开发有限公司孝义市鑫府苑住宅小区,位于孝义市府前街(原孝义宾馆),其中:
B座1段地上十层,地下一层,三层裙房,其中裙房和三层以下为商场,三层以上为住宅,框架剪力墙结构,底板基础采用反梁筏片基础;
B座2段地下一层,地上十七层,剪力墙结构,底板为筏板基础;
C座1段地下一层,地上十七层,剪力墙结构,基础为筏板基础;
C座2段地下一层,地上七层,砖混结构,基础为筏板基础;
地下车库,地下一层为车库,地上局部三层为商场,框架结构,基础为独立基础。
B、C座地基设计等级为乙级,抗震设防烈度为7度,底板基础采用筏片基础置于素砼钻孔灌注桩上,基础底板的砼设计等级为C35,抗渗等级为S6,基础外墙砼设计强度C30,抗渗等级S6,地下室内墙砼设计强度C30。
地下车库基础砼强度等级C30,抗渗等级S6。
车库外墙、顶板、梁砼强度C40,S6。
B、C座基础回填采用2:
8灰土回填,地下车库顶板上部采用种植土回填,周边采用2:
8灰土回填。
二、基础施工部署
(一)现场平面布置
筏基底板施工时在B、C座各布置一台塔吊,以解决底板施工部分材料的运输。
搅拌站设在B座2段西北处,,钢筋加工场设在C座1段北侧。
(二)劳动力及设备组织
本工程平面面积较大,涉及到的各工种较多。
结合现场实际情况,设计将底板以上钢筋与混凝土采取分两段的施工的方法,另外根据现场工程具体情况,在满足技术要求条件下,对施工段可做适当调整,在人力、物力上要协调好各方面的关系,以利于加快施工速度。
施工劳动力及设备需求见表2-1、表2-2。
底板施工劳动力投入表表2-1
序号
工种
人数
备注
1
钢筋工
80
视桩头处理速度而定
2
架子工
20
3
木工
60
4
混凝土工
40
5
抹灰工
35
6
配合工人
30
序号
机械名称
型号
单位
数量
备注
1
砼搅拌站
座
1
2
地泵
辆
1
3
振捣棒
根
5
2根备用
4
振捣棒
根
3
5
塔吊
5013
台
2
6
钢筋切断机
台
2
7
钢筋弯曲机
台
4
8
闪光对焊机
台
1
9
电渣压力焊机
台
8
10
砂轮机
台
2
11
木工圆盘剧
台
2
12
木工压刨
台
2
13
运输车辆
辆
2
14
铲车
辆
1
15
水泥罐
60T
个
2
16
空压机
台
1
施工前期投入机械设备表表2-2
(三)施工流水段的划分
底板一次性施工,底板以上部分以楼座为界分为3个施工段。
施工顺序:
先C座1段,再B座2段、B座1段,由东向西施工。
三、主要施工方法和技术措施
(一)土方工程
(1)本工程土方由甲方开挖,待桩达到一定强度后,采用人工挖土清出桩头,截桩后由推土机铲除挖出的土方和截掉的桩头,留出10~15cm,再剔除桩头部分,清至槽底标高,桩头不得有斜平面。
1)根据图纸放好基桩边沿灰线,引测标高,技术人员跟班指挥,并补洒灰线。
2)现场准备充足的照明设备,为夜间施工创造条件。
3)开挖前用碴石填修好临时道路,以便运输方的重车行走。
4)准备木方、钢板等,当机械及车辆陷入淤泥时可以用来辅垫轮胎,使其行走。
5)做好地基土覆盖准备工作,防止雨水浸泡地坑。
(2)挖土顺序
土方机械开挖分两次进行,据了解工程桩桩头高度为1~1.5米不等,第一次为基坑从东向西机械开挖,采用0.8m3反铲开挖,挖至规定标高,并及时将土运走。
其次所有的余土(包括基础反梁、电梯井、集水坑及底板余土)采用人工开挖,清挖出的桩头由人工跟踪破除,推土机推土加塔吊配合吊出坑外,装车运走,砼石碴及时清出场外。
土方开挖施工24小时不停,技术人员同样跟班指挥,控制超挖和错挖。
(3)土方去向
所挖出土方,全部运出场地。
(甲方负责)
(4)桩头及地基原状土的保护措施
土方开挖时,派专人跟机保护桩头,在有工程桩的位置做好醒目标识,避免推土机司机,挖桩头以及自卸车压在桩头上,开挖时桩侧土采用人工切削,不可敲击桩头砼。
土方开挖到底板垫层下标高以上300mm处,采用人工挖、运土方、地基土表面要求平整,修整时,及时采用水准仪抄平,超挖部分不得私自回填,必须经甲方监理同意后夯填级配砂石。
(5)基坑排水
根据地质勘察报告,地下水位在自然地面以下60m,但基坑开挖后必须加以覆盖,基坑边做防水埂,防止雨水及施工用水进入坑内。
(6)验收
土方开挖分区施工,挖好清出土方后即会同甲方监理、地质勘察等单位对基坑进行分段验收,验收后及时浇筑砼垫层,防止坑底暴露时间过长。
(二)基础钢筋工程
1.材料准备
1.1钢筋选用:
(1)钢筋进场必须有出厂合格证及复试报告。
(2)进场钢筋须按规格分类堆放整齐,应堆放在高于地面不小于200mm的支撑架上。
支撑架采用200×200×1500的混凝土枕木,间距不大于1500mm,并根据规格、长度挂好标识牌。
1.2原材料试验
(1)原材料进场后按批进行检查、验收。
(2)进场钢筋同规格同批号不大于60t取试件一组,不足60t取试件一组。
(3)钢筋物理试验必试项目:
弯曲试验、拉伸试验。
(4)每一组试件数量(表4-3)表4-3
钢筋种类
试件数量(个)
拉伸试验
弯曲试验
热轧带肋钢筋
2
2
热轧光圆钢筋
2
2
低碳钢热轧盘条
1
1
1.3材料要求
(1)钢筋采用火烧丝进行绑扎。
(2)保护层垫块:
基础底板、楼板均采用砼砂浆垫块。
2.钢筋加工工艺及质量要求
2.1钢筋配料
施工前,由专业工长根据施工图纸进行提料,绘出各种形状和规格的单根钢筋图并加以编号,然后分别计算钢筋下料长度和根数,填写钢筋配料单。
计算钢筋下料长度时须特别注意钢筋的锚固长度和箍筋弯钩的平直长度。
2.2钢筋下料
(1)下料原则:
同规格钢筋根据不同长度,长短搭配,统筹配料;先断长料,后断短料,减少短头,减少损耗。
(2)钢筋切断时应核对配料单,并进行钢筋试弯,检查料表尺寸与实际成型的尺寸是否相符,无误后方可大量切断成型。
(3)在工作台设置控制下料长度的限位挡板,精确控制钢筋的下料长度。
(4)钢筋切断时,钢筋和切断机刀口要成垂线,并严格执行操作规程,确保安全。
在切断过程中,如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头,必须切除。
2.3钢筋弯曲成型
(1)钢筋弯曲前,对形状复杂的钢筋(如弯起钢筋),根据钢筋料牌上标明的尺寸,用石笔在钢筋上标示出各弯曲点位置,同时注意以下三个方面:
1)根据不同弯曲角度扣除弯曲调整值,其扣法是从相邻两段长度中各扣一半。
2)钢筋端部带半圆弯钩时,该段长度划线应增加0.5d。
3)弯曲点标注工作宜从钢筋中线开始向两边进行,两边不对称的钢筋,也可以从钢筋的一端开始划线,但要注意校核各弯曲段的定型尺寸。
(2)钢筋在弯曲机上成型时,心轴直径是钢筋直径的2.5倍,成型轴宜加偏心轴套,以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。
同时,为使弯弧一侧的钢筋保持平直,挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架(加角钢调整)。
(3)箍筋成型时,应先做样品。
弯钩要求:
135°弯钩的平直段长度为10d,且两端弯钩成等号平行,长度误差不得超过5mm。
2.4钢筋加工质量要求
(1)钢筋拉直应平直,无局部曲折。
(2)钢筋切断断口不得有马蹄形或起弯等现象,钢筋的长度应力求准确。
(3)钢筋弯曲成型形状正确,平面上没有翘曲不平现象。
(4)钢筋加工的允许偏差(表5-1)。
(5)成型好的钢筋按平面布置图的指定地点堆放,防止锈蚀和污染。
挂上标牌,并标注尺寸、型号、规格、形状、使用部位、数量、制作人等。
钢筋加工的允许偏差表5-1
项目
允许偏差值(mm)
测量法
梁主筋Ⅱ级;钢下料长度
±10
尺检
成型长度
±5
尺检
180︒弯钩平直段长度
±5
尺检
箍筋135︒平直段长度
±5
尺检
90︒弯折
±20
直角尺检
墙板钢筋
±10
尺检
柱主筋
±10
尺检
受力钢筋顺长度方向的净尺寸
±10
尺检
弯起钢筋的弯折位置
±20
尺检
3.钢筋的连接形式
钢筋连接方式要求:
1)立筋Φ≥25mm,采用直螺纹套筒连接;14㎜≤Φ<25mm,采用电渣压力焊;Φ<14㎜,采用绑扎搭接连接;
2)水平筋Φ≥25mm,采用搭接焊或闪光对焊连接;16㎜≤Φ<25mm,采用闪光对焊或搭接焊;Φ<16㎜,采用绑扎搭接连接;
3.1电渣压力焊工艺
3.1.1施工准备
(1)材料、机具:
1)焊剂:
焊剂的性能应符合GB5239的规定,焊剂的型号为HJ401,焊剂存放应干燥,防止受潮。
焊剂应有出厂合格证。
2)机具:
自动电渣压力焊设备。
(2)作业条件:
1)焊工必须持有有效合格证。
2)设备必须经过安全部门的验收,焊接夹具必须有足够的刚度。
3)电源应符合要求,电压下降不得大于5%。
4)操作场地必须符合安全要求,具备安全措施。
3.1.2操作工艺
(1)工艺流程:
检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放焊剂罐、填装焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查
(2)焊前准备:
1)钢筋端头制备:
钢筋安装前,焊接部位和电极钳口接触(150范围)的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等,应清理干净,钢筋端部若有弯折、扭曲,应予以切除。
2)安装焊接夹具,夹具的下钳口应夹紧下钢筋的适当位置,同时确保焊接处的焊缝。
(3)施焊要点:
1)闭合回路、引弧:
通过操作杆或操纵盒上的开关,先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路,在钢筋端面之间引燃电弧,开始焊接。
2)电弧过程:
引燃电弧后,控制电压,借助操纵杆使上下钢筋端面之间的钢筋保持一定的距离,进行电弧过程的延时,使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
3)电渣过程:
随后逐渐下送钢筋,使上钢筋端部插入渣池,电弧熄灭,进入电渣过程的延时,使钢筋全断面加速熔化。
4)挤压断电:
电渣过程结束,迅速下送上钢筋,使其端面与下钢筋端面相互接触,趁热排除熔渣和熔化金属。
同时切断电源。
5)接头焊毕,应停歇20~30s后,方可回收焊剂和卸下焊接夹具。
(3)质量验收标准:
1)外观检查:
钢筋电渣压力焊接头,应逐个进行外观检查,检查结果应符合下列要求:
a)接头焊包均匀,不得有裂纹,钢筋表面无明显烧伤缺陷;
b)接头处钢筋轴线的偏移不得超过0.1倍钢筋直径,同时不得大于2mm;带肋钢筋的侧线应当在同一条直线上。
c)接头处钢筋轴线弯折应小于4°。
对于外观检查不合格的接头,应将其切除重焊
2)强度检验
a)每一楼层中,以300个同类接头为一批,不足300时仍作为一批,切取其中3个试件,进行拉伸试验;
b)三个试件的抗拉强度均不得低于该级别钢筋抗拉强度标准值,如有一个试件低于抗拉强度规定数值,应取双倍试件进行复验,复验结果如有一个试件不合格,则该批接头为不合格品。
3.2闪光对焊工艺
3.2.1操作工艺
(1)工艺流程:
检查设备、电源→选择焊接参数→安放夹紧钢筋→调伸长度→一次闪光→预热→二次闪光→顶锻→试焊、作试件→施焊→质量检查
(2)焊前准备:
1)对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等,以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”此外,如有钢筋端头有弯曲,应予调直或切除。
2)夹紧钢筋时,应使两钢筋端面的凸出部分相接触,以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。
(3)对焊注意事项:
1)当调换焊工及更换焊接钢筋的规格和品种时,应先制作对焊试样(不少于2个)进行冷弯试验。
合格后才能成批焊接。
2)焊接参数应根据钢种特征、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。
3)焊接完毕后,应待接头外由白红色变为黑红色才能松开夹具,平稳地取出钢筋,以免引起接头弯曲。
4)焊接场地应有防风、防雨措施,以免接头区骤然冷却,发生脆裂。
当气温较低时,接头部位可适当用保温材料覆盖。
3.3搭接焊操作工艺:
a)搭接焊时,钢筋的预弯和安装应保证两根钢筋的轴线在同一直线上
b)搭接焊时,保证搭接长度在10d以上(单面焊);
c)施焊时,引弧应在搭接钢筋的一端开始,收弧应在搭接钢筋接头上,引辙应填满;
d)钢筋接头采用搭接焊时,焊缝长度不应小于搭接长度,焊缝高度h≥0.3d,并不得小于4mm,焊缝宽高b≥0.7d,并不得小于10mm。
4.钢筋绑扎
4.1筏板基础钢筋绑扎
(1)筏板基础钢筋绑扎施工工艺流程:
防水保护层混凝土拉毛处理→人工配合清理杂物→弹放轴线控制线及暗柱、基础地梁钢筋位置线→绑扎地梁钢筋→支放垫块→自检→互检→交接检→电工配合→电自检、专检→摆放绑扎底层钢筋→绑扎马凳及上层钢筋→固定暗柱插筋→自检→互检→报监理隐检→交接检
(2)钢筋网的绑扎。
四周两行钢筋交叉点应每点扎牢,中间部分交叉点可相隔交错扎牢,但必须保证受力钢筋不位移。
双向主筋的钢筋网,则需将全部钢筋相交点扎牢。
绑扎时应注意相邻绑扎点的钢丝扣要成八字行,以免网片歪斜变形。
(3)钢筋底板采用双层钢筋网,在上下层钢筋网间采用马凳控制上下层钢筋间距,马凳铁间距每平方米设一个。
下层钢筋的弯钩应朝上,上层钢筋弯钩应朝下。
马凳制作见图示。
(4)暗柱与基础连接用的插筋,插筋末端弯折钢筋与底层钢筋一定要固定牢靠,同时,暗柱附加箍筋与附加插筋进行焊接,以免造成暗柱轴线偏移。
4.2暗柱与剪力墙钢筋绑扎
(1)暗柱与墙体钢筋绑扎施工工艺流程:
底板混凝土上部接槎部位混凝土软弱层剔除处理→人工配合清理杂物→弹放位置线、模板200mm控制线、门窗洞口线→预检验线→检查调整立筋位置→立筋搭接及钢筋焊接→自检、专检(合格则打上标记)→报验焊接隐检→调整暗柱立筋垂直度→绑扎暗柱箍筋→自检箍筋绑扎和暗柱整体垂直度→绑扎梯子筋及水平钢筋、梁筋、拉结筋→安装上部控制立筋位移的卡具→安装施工缝膨胀止水条→电工配合→电自检、专检→封挡施工缝钢丝网等→安装保护层垫块→自检报验→专职检验→报监理隐检→与模板施工人员办交接检
(2)暗柱箍筋与受力筋垂直,弯钩叠合处应沿受力筋方向错开设置绑扎,箍筋转角与纵向钢筋交叉点应扎牢(箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢),绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形,箍筋要平、直,开口对角错开呈螺旋绑扎,规格间距依据图纸,钢丝尾部朝柱心,墙体水平筋与暗柱箍筋间距错开20mm。
(3)框架柱定位:
根据20cm控制线在柱周边钢筋上焊接,在预制C20混凝土导墙棍中浇Ф14钢筋,导墙棍尺寸50×50×500(长)㎜,间距50㎝。
待柱合模校正符合要求后,在柱上端周边钢筋上焊Ф20钢筋顶住模板。
当柱、墙截面有变化时,其下层钢筋的露出部分,必须在绑扎钢筋之前,先行收缩准确。
(4)连梁的钢筋应放在柱、墙的纵向钢筋的内侧。
(5)墙的垂直钢筋每段长度不宜超过4m(钢筋直径等于12mm)或6m(直径大于12mm),水平钢筋每段长度不宜超过8m,以方便绑扎。
(6)墙的钢筋网绑扎同基础,钢筋的弯钩应朝向墙内侧。
4.3梁与板钢筋施工
(1)梁板钢筋绑扎施工工艺流程:
摆放绑扎梁及底层钢筋→自检→互检→交接检→支放垫块→电工配合→电自检、专检(看是否有高于板筋)→绑扎铁马凳及上层钢筋→铺设马道→安放固定预留孔模具→施工缝封挡→自检→互检→报监理隐检→交接检
(2)外围两行筋的相交点全绑扎,中间部分相交点可间接绑扎,双向受力筋的相交点全部绑扎。
(3)梁板钢筋绑扎,上层筋弯钩朝下,下层筋的弯钩朝上,绑丝尾部与弯钩一致,保护层垫块到位。
板、次梁与主梁交叉处,板筋在上,次梁筋在中层,主梁筋在下层。
阳台、花台、空调板等挑板的上部负筋及构造筋不能漏放。
双向板弯矩较大方向钢筋摆在弯矩较小方向钢筋外层。
(4)板双层钢筋网绑扎时,在两层钢筋间应设支撑铁,以固定钢筋间距。
撑铁可用直径12㎜的钢筋制成,间距为1m,相互错开排列,梅花型布置。
(5)箍筋的接头(弯钩叠合处)应交错布置在两根架立钢筋上。
(6)梁钢筋的绑扎与模板安装之间的配合关系:
先支梁底模板,再绑扎梁钢筋,梁钢筋验收合格后安装梁侧模。
(7)梁板钢筋绑扎时应避免水电管线将钢筋移位或错位。
4.4钢筋工程绑扎安装及质量要求和质量控制
(1)本工程钢筋绑扎及节点做法必须满足03G329
(一)及规范要求。
(2)钢筋工程绑扎前应先熟悉施工图及规范,核对钢筋配料表和料牌。
(3)绑扎底板基础梁及底板钢筋时,应先研究逐根钢筋的穿插就位顺序,减少绑扎困难,避免返工,加快进度。
(4)绑扎框架梁时必须注意与柱的交叉就位顺序。
(5)面筋绑扎后铺脚手板作为人行通道,不允许直接踩踏钢筋。
(6)保护层垫块:
钢筋保护层底板采用水泥砂浆垫块。
(7)钢筋摆放位置线的标定:
每根钢筋摆放位置线用至少两个粉笔点(直筋在两端,箍筋在对角)来标识,但插筋在插入部分的底和顶用红漆标点标识。
板筋、梁主筋摆放线分别在每层顶板模板四周和梁底模端部标出。
柱、梁箍筋摆放线在对角主筋上标出。
墙体水平筋摆放线在竖向钢筋上标出。
(8)钢筋的绑扎:
钢筋采用22号钢丝绑扎(钢丝的长度见表)。
所有钢筋交错点均绑扎,且必须牢固。
同一水平直线上相邻绑扣呈“八”字形,朝向混凝土体内部(局部无法朝向内部的,只有朝向外部,但绑扣露头部分应与水平筋相贴,且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向应正反交错),露头部分与水平筋成45°,且同一直线上相邻绑扣相邻绑扣露头部分朝向正反交错。
绑扎钢丝的下料长度
钢筋直径(mm)
绑扎钢丝的下料长度(mm)
6-8
10-12
14-16
18-20
22
25
28
6~8
150
170
190
220
250
270
290
10~12
190
220
250
270
290
310
14~16
250
270
290
310
330
18~20
290
310
330
350
22
330
350
370
(9)抗震构造要求:
1)钢筋的最小锚固长度laE(“结施”和“03G101-1”)详见施工规范。
2)墙体竖向钢筋搭接范围内,至少必须保证三根水平筋通过,并与其绑牢,见下图。
(10)其他要求:
1)外边轴墙体、框架柱插筋弯钩,外侧弯钩向内,内墙柱弯钩应向两边。
2)若发现钢筋锈蚀和沾有油污现象,必须清理干净。
3)底板钢筋中的避雷网焊接要符合规范要求,并做好隐蔽验收。
4)钢筋绑扎和连接头位置必须符合施工规范和质量验收标准,并做好隐蔽验收。
5)钢筋在运输和存储时,不得有损害,并应按批分别堆放整齐,避免锈蚀或油污;进入施工现场的钢筋每捆重量不得大于现场塔吊的最大幅度起重量。
6)混凝土浇筑时搭设泵管架子要独立搭设,避免与底板钢筋进行硬连接。
7)上层柱插筋要插入底板基础底,并用箍筋把柱子主筋焊接固定,筏板内设3道箍筋,并与底板钢筋焊接,以固定柱子插筋,防止浇筑混凝土发生位置偏差。
8)地下室墙插筋插入基础底板底,在筏板内固定3道水平筋。
集水坑、电梯基坑的插筋插到坑底。
(五)、模板工程
5.1技术准备
(1)组织施工技术人员在施工前认真学习技术规范、标准、工艺规程,熟悉图纸,了解设计意图,核对建筑和结构及土建与设备安装专业图纸之间的尺寸是否一致。
(2)编制模板配置图,对施工班组进行技术交底。
(3)对施工人员进行安全和技术培训,加强班组的技术素质,做到安全组织措施到位,安全技术交底到位,安全例行检查到位,安全宣传教育到位,安全责任落实到位置。
5.2材料选择
5.2.1地下室模板
(1)底板反梁模板:
底板四周采用竹胶板模,电梯井坑采用定型竹胶板模板现场吊模。
高底跨斜板用12厚竹胶板模支设。
(2)柱模板采用12厚竹胶板。
柱支模时,四周必须设牢固支撑或用钢管箍牢,避免柱模整体歪斜甚至倾倒,钢管柱箍的间距在1米以内为宜,并在柱模下方留一个清扫孔。
(3)连梁及顶板模板采用12厚竹胶板,楞木方用50×100的方木,板底支撑立柱用Φ48钢管(间距600×600)搭设满堂支模架,木龙骨间距不大于350mm,且接头要错开,必须平台板盖墙梁模,平台板拼缝处贴胶带纸。
顶板模板做法
(4)电梯井及楼梯:
底模立杆旋转升降式定型模板;电梯井内筒用定型竹胶板模板;楼梯用竹胶板底模,Φ48钢管支架。
(5)剪力墙用12mm厚竹胶板模板,横竖围檩间距450×600,内墙用Φ14对拉螺栓固定,间距450×600左右,墙内穿Φ30塑料管。
上下端围檩悬臂长度不大于200。
钢管支撑系统排架主管间距800×800,水平钢管3道:
第一道离地面200,第二道离地面1800,第三道在木龙骨底部,必须纵横连接,竖向加强杆外先套U型帽,再用螺栓固定,底下3排拉接螺杆用双螺帽加强,外墙钢绳斜拉加钢管顶撑,内墙钢绳对拉,加钢管顶撑。
外墙外侧模支顶在坑壁,外墙模采用Φ14螺栓拉杆固定。
5.3技术要求
5.3.1模板组拼
模板在现场拼装时,要控制好相邻板面之间拼缝,两板接头处要加设卡子,以防漏浆,拼装完成后用钢丝把模板和竖向钢管绑扎牢固,以保持模板的整体性。
拼装要求详见表4-1。
拼装的精度要求一览表表4-1
序号
项目
允许偏差
1
两块模板之间拼缝
≤1
2
相邻模板之间高低差
≤1
3
模板平整度
≤2
4
模板平面尺寸偏差
±3
5、3.2模板定位
当底板混凝土浇筑完毕并具有一定强度(≥1.2MPa),即用手按不松软、无痕迹,方可上人开始进行轴线投测。
根据轴线位置放出墙柱截面位置尺寸线、模板200控制线,以便于墙模板的安装和校正。
根据边线并按两排主筋的中心位置分档焊定位筋,定位筋做法见钢筋工程施工方案,根据定位筋进行墙体的模板定位。
5.3.3模板的支设
模板支设前用空压机将楼面清理干净。
不得有积水、杂物,并将施工缝表面浮浆剔除,用水冲净。
所有内侧模板必须刷油性脱模剂。
5.4地下室底板模板
5.4.1施工缝
底板300㎜高外墙与底板一次性浇筑,在基础筏板向上300mm处设置预埋式橡胶膨胀止水条;见下图。
地下部分外墙竖向施工缝及后浇带处均设置预埋式橡胶膨胀止水条,B、C座地下室外墙与车库接口处预埋式橡胶止水带。
内部墙柱施工缝留在底板上表面。
后浇带及施工缝的堵缝采用绑扎拦阻混凝土用的钢筋网及带槽口竹胶合板(间距符合钢筋间距),外用木方加固封堵,以防跑位、漏浆。
拆模时将钢丝网、木模拆除,剔除软弱混凝土层并清理干净,才可以进行下一区的钢筋绑扎和模板施工。
5.4.2地下室吊模
底板以上300mm外墙与底板同时浇筑,采用吊模,模板下面采用“L”形对拉螺杆钢筋(钢筋规格Φ20长度500㎜,间距1000㎜)焊接在底板上层附加筋上,以固定模板位置,防止模板跑位。
电梯井坑、集水坑等定制的筒模,钢筋绑扎完成后,用塔吊将筒模吊到安装部位安装,在混凝土浇筑前压上
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- 地下 部分 施工 方案
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