地铁车站端头井主体结构施工方案.docx
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地铁车站端头井主体结构施工方案.docx
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地铁车站端头井主体结构施工方案
上海轨道交通七号线x标
xxx站南端头井
主体结构
施
工
方
案
上海市xxxx有限公司
2006年4月
上海轨道交通七号线x标
xxx站南端头井主体结构施工方案
编制:
日期:
校核:
日期:
审核:
日期:
审批:
日期:
一、工程概况
1、工程简况
上海轨道交通七号线二标xxx站南端头井位于沪太路西侧,洛场路北侧,呈南北向布置,为地下二层钢筋砼框架结构。
结构采用顺筑法施工。
基坑端头井宽度22.4m,长度13.5m;标准段宽度18.9m,长度13.1m;基坑总面积约553m2。
工程自然地面标高为+4.300,端头井开挖深度为15.929m,标准段开挖深度14.129m。
主体结构端头井围护结构采用800mm厚地下连续墙围护,连续墙深度为28m;标准段围护结构采用600mm厚地下连续墙围护。
连续墙深度为25m,共计18幅。
地下连续墙采用柔性接头形式。
混凝土设计强度等级为C30,抗渗等级为P8。
本工程设计为二级基坑。
基坑支撑采用钢管支撑,端头井设5道Φ609×16钢支撑支护。
标准段设4道Φ609×16钢支撑支护。
结构施工结合挖土水平方向共1个施工段。
a、材料:
顶板、中楼板、底板、内衬墙采用混凝土等级C30,抗渗等级P8。
纵向框架柱混凝土等级C45,其余混凝土强度等级为C30。
底板下垫层素混凝土等级为C20,端头井处厚300mm,标准段厚200mm。
b、钢筋工程
主筋净保护层厚度:
底板
中板
顶板
侧墙
顶、底板梁
中楼板梁
内部结构
柱
迎土面
40
30
40
40
45
35
30
35
背土面
35
35
35
40
柱子的主筋连接采用钢筋连接器。
c、混凝土工程
浇注内衬混凝土前,地下墙普遍凿毛,确保内衬与地下墙结合为整体。
结构段混凝土浇筑顺序为:
底板(包括底板梁)——下二层内衬、立柱、中楼板(包括中楼板梁)——下一层内衬、立柱、顶板(包括顶板梁)。
一般在每层内衬、立柱间设一条水平施工缝。
确立钢筋混凝土结构自防水体系,以结构防水为根本。
以诱导缝、施工缝、变形缝防水为重点,辅以附加防水层加强防水。
2、周边环境情况
(1)周边管线情况
端头井东侧高架桥下Φ400雨水管一根,埋深1.6m,距基坑约30m。
端头井东侧Φ1800上水管一根,埋深2.0m,距基坑最小距离8m;Φ500上水管一根,埋深1.6m,距基坑最小距离12m。
端头井东侧36孔上话线,埋深1.1m,距基坑最小距离6m。
南侧洛场路上有上水、电力、电话、雨水、煤气等管线,但距车站较远,影响不大。
3、地质状况
经勘察,xxx站场区约50m深度范围内,均为第四纪松散沉积物,属第四系河口、滨海、浅海、湖泽相沉积层,主要由饱和粘性土、粉性土及砂性土组成,一般具有成层分布特点。
场地内各土层的土性描述与特征详见《地层特性表》。
xxx站地层特性表
层号
土层名称
层底标高
(m)
层厚
(m)
含水量
W(%)
重度
γ0
KN/M3
直剪固快(峰值)
粘聚力C(kpa)
内磨擦角
Φo
①1
填土
3.75~1.16
0.9~3.20
①2
浜填土
0.29
1.60
②1
粉质粘土
2.52~0.64
0.60~2.00
33.4
18.2
21
20.5
③
淤泥质粉质粘土
-1.35~-3.26
2.60~5.00
39.3
17.6
12
20.5
④
淤泥质粘土
-12.45~-13.97
9.30~12.40
50.2
16.6
14
11.5
⑤1
粉质粘土
-23.98~-26.75
10.90~14.30
36.0
17.7
16
18.0
⑥
粉质粘土
-15.35~-17.26
1.40~4.00
25.0
19.3
46
18.0
⑦1-1
粉砂
-25.27~-27.68
3.70~11.40
31.2
18.3
0
34.0
(2)水文地质条件
xxx站场地地下水主要有浅部土层中的潜水和深部粉性土层中的承压水。
承压水位一般低于潜水位。
浅部土层中的潜水水位埋深为1.00~1.40m;第⑦1-1层承压水水位埋深为3~11m。
潜水位和承压水位随季节、气候等因素而有所变化,特别是浅层粉性土分布区,其潜水位受潮汐影响较明显。
通过现场试验测得第⑦1-1层承压水水位埋深为4.06~4.70m。
(3)不良地质现象
勘察均未发现有沼气溢出现象。
xxx车站拟建场地南北两侧有暗浜分布,其浜宽约12m,浜地底深度为4.0米,暗浜分布范围详见《xxx站岩土工程勘查报告》。
二、编制依据
1、经现场踏勘所获得的现场自然条件资料及设计院提供的可施工的设计图纸;
2、根据上海市工程建设地方标准强制性条文;
3、国家及上海市的现行设计及施工验收规范、质量评定标准等文件;
(1)GB/T50326-2001《建筑工程项目管理规范》
(2)GB50026-1993《工程测量规范》
(3)JGJ79-2002《建筑地基处理技术规范》
(4)GB50202-2002《建筑地基基础工程施工质量验收规范》
(5)GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量》
(6)JGJ18-2003《钢筋焊接及验收规范》
(7)JBJ214-2001《组合钢模板技术规范》
(8)GB50300-2001《建筑工程质量检验统一标准》
(9)JGJ130-2001《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》
(10)JGJ133-2001《建筑机械使用安全技术规程》
(11)DBJ08-903-2003《施工现场安全生产保证体系》
(12)JGJ59-99《建筑施工安全检查标准》
(13)JGJ80-91《建筑施工高处作业安全技术规范》
(14)2002版《国家强制性条文》(工业建筑部分)
(15)JGJ46-2005《施工现场临时用电安全技术规范》
三、施工部署及施工流程安排
1、施工总体安排
本工程结构施工结合挖土水平方向共1个施工段进行施工。
2、施工流程
基坑标高复测→垫层测量定位→垫层混凝土浇筑→底板弹线放样→底板钢筋绑扎→底板隐蔽工程验收→底板混凝土施工及养护→底板强度达到70%后拆除第四道支撑(端头井底板强度达到100%拆除第四、五道支撑)→地下二层墙板及中板模板施工及钢筋绑扎→地下二层墙板及中板模板、钢筋验收→地下二层墙板及中板混凝土施工及养护→中板强度达到70%后拆除第二道支撑→地下一层墙板及顶板模板施工及钢筋绑扎→地下一层墙板及顶板模板、钢筋验收→地下一层墙板及顶板混凝土施工→顶板强度达到70%依次拆除第一、三道支撑。
四、主体结构施工方案
1、定位放线
(1)、测量定位:
本工程测量定位采用全站仪1台、经纬仪1台,精密水准仪1台,根据业主提供的导线点、水准点逐一定出各部位的位置。
(2)、测量精度的控制及误差范围:
本工程施工测量所采用的全站仪、精密水准仪、经纬仪在使用前必须进行校验。
测角:
采用二测回,测角中误差2,,以内,总误差2mm以内。
测距:
采用往返测法,取平均值。
量距:
用鉴定过的钢尺进行量测并进行温度、拉力修正。
(3)、导线点及水准点复测:
为确保工程轴线及标高的准确性,在甲方交桩后,测量员必须对控制网点进行复核,满足规范进度要求后,再请建监理测量工程师对测量成果进行检测,检测合格签字后方可进行下一道工序施工。
(4)、为确保放设的轴线及标高的准确性,在测量过程中由两名专职测量员相互复核,满足精度要求后,即请专职监理对测量成果进行检测检测合格签字后方可进行下一道工序施工。
2、垫层混凝土
(1)、土方开挖至设计标高后,应及时浇捣素砼垫层,以避免土体暴露时间过长,扰动原状土、坑地隆起。
垫层施工将根据土方开挖情况进行,挖完一块浇一块。
挖土挖至基底标高当天必须立即将垫层砼施工完毕。
垫层浇捣时,采用平板振动器振捣,长刮尺刮平,用木蟹打磨压实。
垫层砼施工前,必须做好地基验槽工作,由业主、监理、设计及施工单位共同组织验收认可后,方可进行垫层砼施工。
(2)、垫层为C20,且加早强剂,以增加垫层的早期强度和整体性,尽可能尽早发挥其临时支撑的作用。
横向每15~20m设置一道100*100排水明沟,同时在施工段标高最低处设置400*400集水井,采用潜水泵抽去积水。
(3)、按照本工程的施工特性,最后20~30cm土体应采用人工钎除,以保证原状土的质量,防止超挖回填引起的土体松散。
垫层面做到完成面平整,以确保垫层面轴线定位放样的正确和支模精度。
3、底板结构施工
本工程底板面积约为553m2,端头井底板厚度为1050mm,标准段底板厚度为900mm,混凝土强度等级为C30,抗渗0.8Mpa。
底板钢筋纵向采用直螺纹套管连接,横向采用电弧焊和直螺纹套管连接。
3.1施工工艺流程
3.2钢筋施工
3.2.1准备工作
a)钢筋运输至现场后,要求钢筋翻样核对钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量与钢筋翻样单相符,为确保钢筋绑扎进度和质量,本工程所用钢筋均在现场进行加工。
b)地下连续墙混凝土凸出部分凿平,光洁部分凿毛,凹进部分现场办理签证。
c)地下墙接驳器凿出,接驳器内回丝或废纸清理干净,钢筋上杂质应用钢丝刷等清除。
d)与地下墙的连接钢筋必须校正,采用钢筋连接器时应用测力扳手控制其旋紧程度。
e)在钢筋准备绑扎前,检查绑扎用的钢丝,绑扎工具、绑扎人员是否已按进度要求落实,绑扎用的铁丝应按钢筋直径分别配置。
绑扎钢筋所用的保护层垫块,要按实际要求分别制作,凡保护层大于2cm,均要求采用细石混凝土,垂直方向使用的垫块要求埋入20号铁丝。
f)绑扎钢筋前,由项目技术主管、钢筋翻样对施工操作人员进行书面技术交底,交底后由班组长在模板上划出钢筋位置线,基础钢筋在两向各取一根钢筋划点或在垫层上直接划点,凡由班组长划出的钢筋位置,由专职质量员和钢筋翻样进行抽检,特别对钢筋搭接、节点部位作重点检查,发现问题,及时整改。
g)在整个工程钢筋绑扎过程中,对复杂的节点部位,要求研究逐根钢筋的穿插就位的顺序,并要注意对支模的先后次序,减少返工。
3.2.2钢筋施工技术措施
a)每绑扎一排钢筋都须及时配合验收,以免造成返工,影响施工进度。
b)基础底板钢筋网的绑扎做到四周两行钢筋交叉点应每点扎牢,中间部分交叉点可相隔交错扎牢,绑扎时拟受力钢筋不位移为主要控制手段。
双向主筋的钢筋网,则必须将全部钢筋交叉点扎牢。
绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形,以免网片歪斜变形。
c)基础底板采用双层钢筋网时,在上层钢筋网下面要设置钢筋撑脚,要求采用角钢或型钢撑脚,以保证钢筋位置正确。
d)基础底板钢筋绑扎时弯钩应朝上,不得倒向一边,在双层钢筋网的上层钢筋弯钩要求朝下。
在独立柱基础为双向弯曲时,其底面短边的钢筋要放在长边钢筋的上面。
e)面层钢筋采用角铁支架分层控制绑扎。
支架用L506角钢作为立柱,间距1800mm,立柱底部焊一块1201206的垫板,立柱根部与底排钢筋电焊固定,同时纵横向增设L404斜撑与立柱及底排钢筋电焊固定,以增强立柱稳定。
钢架水平杆统一采用L404角钢,间距1800mm。
f)底板钢筋垫块纵向间距为1000mm,横向间距控制在1500mm以内,预制砼垫块应有铁丝绑扎牢固,采用高一级标号制作。
g)墙、柱插筋绑扎,依照所弹轴线及模板线进行排列绑扎。
h)为确保插筋的位置正确,在底板面钢筋上将墙水平筋点焊固定于面筋上,插筋顶端临时再绑扎1~2道水平筋。
i)为保证钢筋绑扎,安排钢筋看工跟班指导检查施工班组的施工,及时发现并解决问题,并及时汇报技术部门。
j)技术部门应及时会同监理进行隐蔽工程验收,合格后方可浇捣砼。
3.2.3钢筋垂直运输
钢筋从加工厂或现场加工场运至基坑边后,采用15T汽车式起重机吊运至基坑内,再由工人分散至各绑扎点施工。
3.2.3钢筋连接
底板钢筋主筋纵向连接采用直螺纹套筒连接,横向钢筋外测和导墙内的预埋钢筋接驳器连接,中间可采用直螺纹套筒和电弧焊连接。
3.3模板施工
见主体结构模板专项方案
3.4混凝土施工
3.4.1混凝土施工措施
底板砼采用商品混凝土,分块分区域进行施工,施工时采用二台汽车泵接硬管进行浇筑。
车站底板厚度为1050mm,面积500m2左右,单块混凝土一次浇筑方量在500m3左右,属大体积砼范围,同时底板砼的密实度、抗渗性能将是车站防水、抗浮的关键,应采取各项针对性措施,确保施工质量。
3.4.2施工准备
a)浇筑混凝土所用的所有机具均按要求准备充足,现场设置备用泵,所有设备在浇筑前均要进行检查和试运,并配备专职修理工随时检修。
浇筑混凝土期间,一定要保证水电不中断,以免出现意外。
b)在浇筑混凝土期间,要特别加强气象预测预报的联系工作,掌握天气变化情况,根据工程需要和季节施工特点,应准备好在浇筑施工过程中所必须的抽水设备和防雨、防暑、防寒等物资。
c)浇筑混凝土前,要严格检查模板、钢筋、保护层和予埋件的规格、数量和位置,还应检查模板支撑的稳定性和模板拼缝的密合情况,模板的标高、位置与截面尺寸是否与设计符合,构件的予留拱度是否正确;排架支撑是否稳定,梁、板支撑是否可靠,钢筋与予埋件的规格、数量、安装位置及构件点连接焊缝是否符合设计要求。
浇筑混凝土前,模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、鳞落的铁皮等杂物,要清除干净。
3.4.3分层浇捣措施
为了保证每一处的砼在初凝前就被上一层新的砼覆盖,故采用斜面分段分层踏步式浇捣方法,按1:
5坡度自然流淌,分层厚度不大于500mm,分层浇捣使新砼沿斜坡流下一次到顶,能使砼充分散热,从而减少砼的热量,且砼振捣后产生的泌水,沿浇灌面顺斜坡排走,保证砼的质量。
3.4.4混凝土浇捣布置
在砼浇捣过程中,每个浇筑区前后布置四道振动器,第一道布置在砼的卸料点,主要由于下排钢筋间距密解决上部砼的浇捣密实,第二~四道均匀布置在砼纵向梁上,依次振捣,以及保证该分层砼的密实,防止上下层交接处砼出现洞空、蜂窝现象,随砼浇筑推进,振捣必须相应跟上。
3.4.5混凝土浇捣施工方法
底板分皮分层浇捣时,使用振动器应快打慢拔,平面呈梅花状,间距不大于35cm,振动器在每一插点时间以砼表面呈水平,以不出现水泥浆、不再冒气泡,不显著沉陷为度,每点振捣时间为20~30s,振动插入时应深入下一皮砼内5~10cm,以达到复振效果,且应在震动棒上做好标记,以免过分深入下一皮砼内,影响砼的质量。
振捣时,应加强距地下墙边20cm左右范围的砼的振捣。
在砼布料时,应预先做好样棒,以控制每皮砼的布料厚度,且应严格按施工方案所示方向进行布料。
在振捣过程中,应加强质量监督,以免造成振捣不密实、漏振等情况。
3.4.6混凝土选择配合比
由于底板砼量大,因此对砼的级配有要求:
宜选用中低水化热的矿渣硅酸盐水泥品种;粗骨料颗粒的形状对砼的和易性和用水量也有较大的影响,因此粗骨料中的针片状颗粒按重量应不大于15%,选用5~40mm连续级配的石子含泥量小于1;细骨料采用Mx=2.3左右中粗砂,含砂率控制在39~42%之间,含泥量小于3%。
为了减少搅拌砼的用水量和水泥用量,加用水泥重量0.25%的缓凝剂,减少了10%的用水量,从而降低了水化热。
同时也可在砼内掺入18一定数量的Ⅱ级磨细粉煤灰,不仅能减少水泥用量,而且具有润滑作用,改善砼的和易性,改善砼的可泵性,同时降低砼的是水化热可控制砼温升峰值,在对砼级配管理的同时,做好骨料的质量检测工作,严格控制水泥用量和坍落度,出机坍落度为10~13,出车坍落度为10~14,严格限制用水量。
3.4.7混凝土浇捣时间控制
根据大面积混凝土施工过程中的流淌铺摊面及收头等应考虑,混凝土的初凝时间,应控制在6小时以上,同时要求砼的面上下层覆盖时间间隔不得超过2小时混凝土从搅拌后4小时内必须下料入模。
3.4.8混凝土的试块及坍落度测试
砼浇捣过程中,一方面按大体积施工规范要求,在监理鉴证下由现场专职试块员抽样制作试块,另一方面,每1小时测定坍落度指标一次,并作好相应记录,对砼的质量状况,及时通过现场指挥与拌台联系,按标准调整级配用量。
3.4.9混凝土养护措施
当大体积砼浇捣完毕后的最初三天内,砼出于升温阶段,砼内部温度可达60~70℃,因此必须采取保温保湿养护措施,以减少砼表面热量的扩散,防止表面裂缝产生。
为了严格控制大体积砼的内外温差,确保砼的质量,在底板表面砼浇捣结束,待其初凝开始,基本可上人行走而无脚印时,(浇至标高打平不超过6小时),即应覆盖一层塑料薄膜作蓄水养护,上面再盖一层草包起保温作用。
由于在塑料薄膜、草包覆盖条件下,保温保湿(不要浇水即保水养护)可充分发挥砼徐变特性,降低温度应力,减少砼降温梯度,控制有害裂缝出现。
另外现场应有备用草包,根据测温情况再决定是否盖第二层草包。
在一星期后去掉部分塑料薄膜,加强砼早期养护,要求养护时间不小于14天。
草包掀去时应按下列三个要求进行:
a)在温度达到最大峰值后,呈回落趋势,当内部与大气温差小于25℃,方可部分掀去。
b)全部草包不可在同一天全部掀去或成片掀去,应分二天进行,第一天只能采用间隔夹花方式掀去1/2左右,使温度通过有限的空间逐步散去,避免急剧降温,余下部分的草包应在第二天中午掀去。
为了不影响工期,因弹线需进行下道工序施工时,可成条状,提前掀去部分草包,但应在晚上停止施工时重新将草包盖上。
3.4.10混凝土浇捣标高控制
用水平仪将标高引测至基坑内,用红色油漆做好标高控制标记上,另用短钢筋电焊在底板表面钢筋上作为标高控制点,间距为5~7m。
3.4.11底板混凝土施工期间,配备振动机20台,备用5台。
每根泵管至少有4台振动机负责配合振捣,振动机移动间距为400mm左右,流淌部分应及时跟踪振捣,避免冷缝。
3.4.12砼表面收头时用刮尺刮平,稍待收水后再用木蟹分二次打磨平整,对阴角处散落砼及浆液及时清理干净。
4、内衬墙、中楼板、顶板、柱施工
本工程墙板厚度标准段为400mm,端头井为500mm,中楼板厚为400mm,顶板厚为800mm,最大柱700×1200mm。
为确保砼结构内衬墙的质量,必须对地下连续墙内侧面进行凿毛、清洗,使内衬墙和地下墙面紧密结合,本工程的凿毛工作随基坑的开挖顺序进行;在结构底板部位将墙面凿50mm深的凹面,要将钢筋连接器暴露出来,清理干净。
4.1钢筋施工
4.1.1内衬墙墙板钢筋
a)在板墙钢筋绑扎前,应熟悉施工图纸,核对钢筋配料。
根据轴网图弹出轴线及板墙内外边线、控制线,对预留在地下连续墙内的钢筋接驳器凿出,仔细检查,底板施工后的钢筋插筋进行复核、校正。
b)绑扎内衬墙、板墙钢筋每平方设置3Φ10“S”型拉筋。
c)在钢筋绑扎好后,应及时扎好铅丝垫块,保护层厚度按设计图纸要求设置,为后道封板工序创造条件,确保墙板截面尺寸正确。
d)在封板墙模板前,配合安装电焊好接地用避雷钢筋及暗管埋设。
4.1.2柱钢筋
a)柱子钢筋的接头连接使用电阻压力焊,上下层钢筋主筋接头按规范错开。
b)柱子钢筋绑扎完成后,应按@1000高度设置铅丝垫块,保护层厚度按设计图纸要求设置。
箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢。
c)下层柱子钢筋露出楼面插筋部分,应用箍筋与楼板面层钢筋电焊固定。
d)对于端头井内的后浇柱头,采用预留接驳器固定今后的柱头钢筋,后浇柱的施工于盾构组装完毕后再行施工。
4.1.3梁平台板钢筋
a)平台钢筋施工前,应对平台模板、标高进行验收,验收合格后才可进行平台板钢筋的绑扎,平台板钢筋暂定采用电阻压力焊和电焊两种连接形式。
b)梁、平台板钢筋绑扎时,分别在梁的主筋与平台板模板上划点,严格控制梁箍筋及平台板钢筋的位置。
平台两层网片之间,每隔一定距离设置一道钢筋撑脚,确保上下钢筋的有效高度。
c)中楼板与顶板钢筋遇到柱子的,按设计要求楼板钢筋应伸入到柱子外侧并向柱子内伸入10D,以加强柱与楼板的连接强度。
d)钢筋绑扎完成后,应按规范要求设置铅丝垫块,防止浇筑混凝土时出现露筋现象,保护层厚度按设计图纸要求设置。
4.2模板、脚手架施工
内脚手架采用φ48*3.5钢管搭设成满堂脚手,负二层立杆间距700*700,负一层立杆间距600*600,每隔1800mm设置一道纵横水平支撑,纵横向按照4米设置一道斜撑,扫地杆距地150mm。
扣件均采用双扣件,脚手架搭设时应严格按照JGJ130-2001《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》进行。
4.2.1墙板模板
4.2.2柱模板
4.2.3梁、平台板模板
4.2.4模板制作允许偏差、检验数量和方法
4.3施工缝的处理
(1)新老混凝土接触面设止水带,无需凿毛。
(2)配两条模板夹紧中间止水带,其中一条钻钢筋孔。
4.4混凝土施工
本地下车站结构采用商品砼,利用砼汽车泵接硬管进行混凝土的浇捣。
a)清除模板内的垃圾,浇水加以湿润,在模板下口接缝处及孔洞用水泥砂浆封实,防止漏浆。
b)砼浇捣时,面标高应予以测量控制,在支撑梁侧用红油漆做好标高标记,并弹线控制。
c)柱、墙板砼浇捣时,应按500mm分层浇捣振实,梁、平台板振捣点间距30cm。
振捣时应以砼不沉陷为度。
d)梁板在施工缝处采用企口缝做法,在砼不同标高部位,采用双层钢丝网隔离。
e)浇捣砼时,考虑柱子与梁、平台板混凝土标号不同,因此,采用高低标号混凝土泵分别进行布料,而且,为了避免高低标号混凝土交界处出现施工冷缝,布料时,先进行柱子高标号混凝土布料,在混凝土初凝前即将低标号混凝土覆盖上去。
f)混凝土浇捣时,应派专人看模,经常观察模板、支架、钢筋、埋件的情况,当发现变形移位时,应立即组织劳动力整改。
五、季节性施工措施
1、夏季施工措施
a)高温季节施工应注意操作环境、安全通道,做好防暑降温措施,并在地上设集中茶水棚,各楼层分设茶水筒。
b)混凝土内应合理掺用缓凝剂以延长混凝土的凝结时间,商品混凝土的输送泵管应覆盖草包并浇水。
混凝土浇好后应及时派专人进行浇水养护,避免出现收水裂缝。
楼板混凝土浇捣时,应派足收头人员,避免收头不及时而出现收水裂缝及表面不平整等质量通病。
c)对初凝较快的水泥应通过试验测定水泥的硬化过程,用加入外掺剂调节混凝土初凝时间,以适宜的施工参数满足施工操作质量要求。
2、雨季施工措施
a)雨季施工前,将根据现场和工程进展情况制定雨季阶段性计划,并提交监理工程师审批后实施。
b)雨季施工时,现场排水系统应贯通,并派专人进行疏通,保证排水沟畅通,施工道路不积水,潮汛季节随时收听气象预报,配备足够的抽水设备及防台防汛的应急材料。
c)混凝土浇捣时,必须事先注意天气情况,尽量避开雨天,若不得已情况,必须做好防雨措施,预备好足够的活动防雨棚,准备好塑料薄膜、油布等。
必要时,需严格按施工规范规程允许的方式、方法,留置中止施工缝措施,事后按规程要求处理施工缝后,再进行续浇混凝土。
d)雨季必须连续施工的混凝土工程,应有可靠的防雨措施,备足防雨物资,及时了解气象情况,选择合适的时间施工。
如中途施工应采取覆盖及调整混凝土坍落度等方法。
加强计量测试工作,及时准确地测定砂、石含水量,从而准确地调整施工配合比,确保混凝土施工质量。
e)雨季前应组织有关人员对现场临时设施、脚手架、机电设备、临时线路等进行检查,针对检查出的具体问题,应采取相应措施,及时整改。
3、防台、防
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