精益生产方式展开计划.docx
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精益生产方式展开计划
精益生产方式展开计划
阶段
步骤
项目
说明
阶段
步骤
项目
说明
Ⅰ
1
改善入门
·IE基本知识的学习和实践
Ⅲ
7
标准作业
·利用确认表C《标准作业》
·标准作业的修正和改善
·生产管理板等工具的建立和利用
·标准化作业实施困难的作业的标准化
2
解决生产上的问题
·组装及加工工程利用1个流化多工程作业、“表”准作业进行改善
Ⅱ
3
期望达到姿态的构筑
·提出现状的问题点并进行对策
(例如:
机器的故障、质量不合格、材料的配送问题、切换调整时间长等问题)
4
整流化
·最有效率的生产状态的描述
·整流化的构想和样板生产线的设定
8
消除浪费
·利用确认表D-J
·7大浪费的彻底消除
·详细参照确认表
Ⅲ
5
建成流动化工程
·利用确认表A《流动化》
·建立流动化的工程
·形成后工程拉引生产(看板生产)
6
目视化管理
·利用确认表B《目视管理》
·建立对异常进行管理的方法,防止异常的再次发生
·对物的放置场所、放置方法进行整理(5S)
·看板运用的整备
·目视管理用具的整备
Ⅳ
9
进一步提高水平
·全工程采用流动化生产
·再次利用确认表A-J
10
完成化
·生产接近期望达到的状态
·再次利用确认表A-J
改善的目标及改善的必要项目数数
确认表
全项目数
必要项目数
记号
改善目标
改善主题
阶段Ⅲ
阶段Ⅳ
步骤9
阶段Ⅳ
步骤10
A
建立流动生产的型
流动化
16
12
15
16
B
组成流动化的生产
目视管理
42
32
38
42
C
组成流动化的作业
标准作业
30
23
27
30
D
在需要的时间制造需要的东西
制造过剩的浪费
16
12
15
16
E
制造需要的东西
制造不良品的浪费
20
15
18
20
F
人的100%利用
等待的浪费
14
11
13
14
G
在需要的时间进行需要的运输
搬运的浪费
24
18
22
24
H
加工时间的缩短
加工的浪费
22
17
20
22
I
作业时间的缩短
动作的浪费
19
15
18
19
J
消除集中各种浪费的在库
在库的浪费
17
13
16
17
合计
220
168
202
220
样板生产线的现状调查
项目
加工工序
单件加工时间(s)
不良率(%)
设备数(台)
月平均产量(个)
人数(人)
平均故障时间(s/月)
切换时间(s)
稼动率(%)
可动率(%)
在库数量(月)
部门:
作成者:
整流化的构想
对象产品:
年月日
项目
记入
1.期待达到状态的形象
2.整流化生产线的概要流程图
3.生产线的生产品种和生产量
生产线名
生产线性格
(专用、混流、特殊)
生产线投入的主要产品品种或产品编号
数量
(日生产量)
T/T
现状
人数
4.平面布置概要
【现状】
【整流化构想】
Page1/2
年月日
部门:
做成:
主要改善成员:
样板生产线设定
(注:
除1、2、8项外,记入现状)
项目
记入
1.样板生产线名称
2.样板生产线的工程流程图
3.现状的平面布置图
4.不同工程能力调查
工程
①理论上生产能力
②切换调整(时间×次数)
③其他富余率
④实际能力
①-②-③
备注
Page2/2
5.生产品种和节拍时间(T/T)
品种
数量
加工时间
标准品换算系数
换算数量
T/T
实T/T
6.生产指示方法或看板周转的方法(图示)
7.问题点或制约条件
8.目标
(现状→目标值)
期限年月日
丰田生产方式建立确认表A(流动化)
判定者
评价者2
评价者1
月日
月日
月日
年月日开始年月日完成
车间
样板线
(工程)
项目
评价
判定
记事
1.全工程、全产品是否都采用了整流化构想?
是否选定了样板生产线?
●
●
●
2.设备是否是按照工程顺序排列的?
是否采用了专门的设备?
●
●
●
3.是否决定了投入的产品?
投入量是否稳定?
●
●
●
4.加工、组装、精密切削工程是一个流吗?
●
●
●
5.装置型设备等批量生产设备是否做到了小批量?
●
●
●
无
6.加工、组装、精密切削工程是否实现同期化了?
(装置型设备是否是只生产必要的数量?
)
●
●
●
7.作业是否是完成了一个工序后马上进入下工序?
(多工程作业的做法)
●
●
●
8.是否建立了流动化的生产?
是否实施“表”准作业化(往返作业化)了?
●
●
●
9.是否有作业员兼任样板生产线以外的作业?
●
●
●
10.为达到多能化,是否对作业员进行训练评价了?
●
●
●
11.是否消除了中间在库和半成品?
●
●
●
12.是否进行了缩短切换调整时间的改善?
●
●
●
13.加工、组装、精密加工工程是按照顺序进行切换调整的吗?
●
●
●
14.样板线的设备是否与其他生产线的设备共用?
●
●
●
15.设备、工程间如果是分离的无法实现同期化,是否依据看板来实现后工程拉动了?
●
●
●
16.样板生产线的表示是否能够判明工程的顺序?
●
●
●
判定项目数
阶段Ⅲ要达到12以上项目数
阶段Ⅳ步骤9要达到15以上项目数
阶段Ⅳ步骤10要达到16个项目数
丰田生产方式建立确认表B(目视化管理)
CHKsheetBPage1/3
判定者
评价者2
评价者1
月日
月日
月日
年月日开始年月日完成
车间
样板线
(工程)
项目
评价
判定
记事
1.是否开展了5S活动?
机械、工具、备品、地面等是否都是干净的?
●
●
●
2.是否确定了平面的位置编号(门牌号)并很容易能够判断?
●
●
●
3.出厂是否适当考虑了方便利用的功能(位置、场所、长、高、样式、表示方法等)?
●
●
●
4.所以物品(材料、中间产品、产品、设备、备品、工具、用具、容器、搬运工具等)的放置场所是否确定了?
●
●
●
5.是否在规定以外的场所有物品放置?
不需要品是否都清除了?
●
●
●
6.材料、辅助材料的供应是否直接送到生产线上?
(是否有中间的临时放置场所?
)
●
●
●
7.材料、产品、辅助材料是否是先进先出了?
●
●
●
8.对物品是否有合适的判断方法?
如果多或少了是否能够一目了然?
●
●
●
9.不良品是否就那么任其发生?
●
●
●
10.切换调整品是否任意放置?
●
●
●
11.机台、生产线的名称、编号是否清楚地表示了?
●
●
●
12.要领书、质量标准、技术标准、指导书、注意书等揭示物,任何时间都是完备的吗?
●
●
●
13.物品是否都必须使用看板进行管理?
●
●
●
14.看板的样式、记载的项目、内容都适当吗?
●
●
●
15.按照顺序向外部发行看板,是否必须按照看板要求制造?
是否实行了按顺序进行生产?
●
●
●
16.即使是批量生产,也是按照生产顺序进行的吗?
每个批量的生产时间是否规定了?
●
●
●
17.看板发行的方法、使用方法的规定是否作成了?
能否顺利进行周转?
●
●
●
18.看板箱是否在必要的场所设置了?
●
●
●
CHKsheetBpage2/3
19.是否切实地对看板进行维护了?
对看板进行管理了吗?
●
●
●
20.涂装、热处理等连续生产工程,产品的位置制定方式是否得到利用了?
●
●
●
21.现在生产是什么产品,在这个设备位置能否判断明白?
●
●
●
22.生产线停止的时候,能否判明停止的理由?
●
●
●
23.下次切换调整时间的预定和将要加工的产品品种是否能够判明?
●
●
●
24.下次生产中需要使用的材料、辅助材料的准备是否能够运用时间表进行判断并应用?
●
●
●
25.特急品、加塞品什么时间生产能迅速判明吗?
●
●
26.生产进度延迟了能迅速判明吗?
●
●
●
27.是否利用了生产管理板?
●
●
●
28.是否利用图表来表示必要的生产指标(生产量、生产性、稼动率、切换时间、不良品件数、小的异常停止等)的推移状况?
现场是否采取了能突出效果的揭示方法了?
●
●
●
29.问题点对策、改善状况等是否在现场张贴了?
●
●
●
30.看板是否对作为目视管理的工具发挥作用了?
●
●
●
31.针对异常都做了那些规定?
是否明确了正常和异常时的有关做法?
●
●
●
32.对异常是否能够作出判断?
能尽早发现异常吗?
●
●
●
33.出现异常时,设备或生产线能自动停下吗?
34.加工、组装、精密切削等人工作业是,生产线发生异常时能立即停止吗?
35.是否设置了能够告知异常的“表示灯”、“警报”、“呼叫灯”等装置?
36.是否建立了异常发生时尽早进行处理的体制?
●
●
●
37.是否确定了异常的对应方法?
是否禁止作业人员私自进行判断和处置?
●
●
●
38.是否进行了异常记录?
异常再发生防止的对策是否切实地实施了?
●
●
●
39.看板的种类的选择是否适当(通常看板、信号看板、位置制定、特殊看板等)?
●
●
●
CHKsheetBpage3/3
40.投入看板的工程的生产指示全部都是按照看板进行生产的吗?
●
●
●
41.对于特急生产、加塞生产、临时生产(极小批量品、试做品等)在看板工程生产时,是否仔细研究了看板的利用方法?
42.是否利用产品编号、管理编号(缩短了的编号或背番号)来表示产品了?
●
●
●
判定项目数
阶段Ⅲ要
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