水玻璃砂的配比及混制工艺和性能指标表格D.docx

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水玻璃砂的配比及混制工艺和性能指标表格D

水玻璃砂的配比

及混制工艺和性能指标

编号

种类

粒度及块度

水玻璃%

膨润土

水

混制工艺

性能指标

湿压MPa

干拉MPa

湿透气性

水分（%）

面砂

面砂1

新砂

40~70目

6.5~7

0

0

5~8分钟

≥200

3～4

面砂2

刮地坑砂

新砂

40~70目

7~7.5

2.5~3

适量

干混2~4分钟

湿碾5分钟

≥150

5～6

宝珠砂

铬矿砂

新砂

20~40目

40~70目

2~2.5

2.5~3

0

0

混碾5~8分钟

≥200

3～4

背砂

舂箱砂

旧砂

≤50mm

5

0

适量

混碾5~8分钟

≥0.2

≥100

5～6

打芯砂

旧砂

≤50mm

4

0

0

混碾5~8分钟

≥100

地坑砂

旧砂

≤50mm

3

0

0

混碾5~8分钟

≥100

铸钢常用水玻璃技术参数

颜色

比重

模数

白色、青灰色

1.48～1.56

2.0～2.6

注：

夏季用下限，冬季用上限

冶炼碳钢的合理供电制度

时期

序号

时间

条件

供电制度

说明

电压

电流

熔化期

1

点弧时

炉料上层是钢屑或轻薄料

高

钢屑和轻薄料的导电性较差

炉料上层是重、实料

低

2

开始熔化阶段

电弧埋入炉料前

低

小

裸露的电弧降低炉盖的寿命

电弧埋入炉料后

高

大

3

熔化过程中

电极第一次降到炉底时

低

小

高电压电弧对炉底的灼热能力强、机械冲击力大，容易引起炉底过热和起坑。

特别是轻薄料多，熔池中钢水少时，炉底更易于过热和起坑

三根电极降到炉底以后10~15分钟起至炉料熔清

高

大

4

炉料熔清后

熔化过程中用吹氧助熔

高

大

采用吹氧助熔能使炉渣发泡，泡沫包裹住电弧。

不用吹氧助熔时，炉渣不发泡，裸露的电弧损伤炉盖

熔化过程中不用吹氧助熔

低

小

氧化期

5

吹氧前

吹氧脱碳法

高

大

吹氧后期如钢水温度过高可停电吹氧

6

吹氧后

吹氧脱碳法

低

小

7

矿石沸腾

矿石脱碳法

高

大

矿石沸腾不宜用低电压，因低电压电弧的热影响区小，熔池不能全面加热，易产生熔池边缘部分钢水碳分脱不掉的现象

8

净沸腾

矿石脱碳法

低

小

还原期

9

还原初期

扒除氧化渣并加入稀薄渣料后

高

中

使用较大的功率，以加速稀薄渣料的熔化

10

还原过程中

稀薄渣形成后直至还原终了

低

小

应避免在还原后期用高电压大功率进行提温，因高电压提温易造成炉渣温度过高（炉渣温度与钢水温度相差悬殊）的现象。

出钢后，高温炉渣严重浸蚀盛钢桶塞杆，甚至将塞杆熔断

铸钢件生产通用操作检验规程

（试行稿）

配砂操作检验规程

造型操作检验规程

上箱造型检验规程

制芯操作检验规程

冶炼作业指导书

装配、合箱、浇注操作检验规程

浇冒口切割操作检验规程

清铲操作检验规程

铸钢件缺陷焊补操作检验规程

铸钢件热处理操作检验规程

说明

1.本操作检验规程是铸钢件生产各工序在进行工作时必须遵守的主要工艺文件之一。

也是生产组长、班长、副主任技术人员和检查人员在指导生产时的主要依据。

2.在操作检验规程所规定之工程如与工艺文件夹抵触时按专用工艺文件执行。

3.对设备的使用按设备安全技术操作规程进行。

4.本规程的解释和修订为公司技术部。

5.本规程自下发之日执行。

配砂操作检验规程

一.旧砂的准备1.旧砂必须经过处理，不能有碎的耐火砖块、杂草、木块、铁块等。

2.旧砂块度不能大于50×50毫M。

二.砂型的配制与运送

1.混砂前首先检查混砂机运转和润滑情况是否良好，称重装置是否准确，出砂装置是否灵活。

2.各种型砂的配比，见表1：

水玻璃砂的配比及混制工艺和性能指标

编号

种类

粒度及块度

水玻璃%

膨润土

水

混制工艺

性能指标

湿压MPa

干拉MPa

湿透气性

水分（%）

面砂

面砂1

新砂

40~70目

6.5~7

0

0

5~8分钟

≥200

3～4

面砂2

刮地坑砂

新砂

40~70目

7~7.5

2.5~3

适量

干混2~4分钟

湿碾5分钟

≥150

5～6

宝珠砂

铬矿砂

新砂

20~40目40~70目

2~2.5

2.5~3

0

0

混碾5~8分钟

≥200

3～4

背砂

舂箱砂

旧砂

≤50mm

5

0

适量

混碾5~8分钟

≥0.2

≥100

5～6

打芯砂

旧砂

≤50mm

4

0

0

混碾5~8分钟

≥100

地坑砂

旧砂

≤50mm

3

0

0

混碾5~8分钟

≥100

铸钢常用水玻璃技术参数

颜色

比重

模数

白色、青灰色

1.48～1.56

2.0～2.6

注：

夏季用下限，冬季用上限。

3.加料不能超过混砂机的负荷，机器启动后方可按顺序加入原材料。

4.加料量力求准确，并尽量做到一次加入。

5.面砂和背砂要用专用的混砂机混制，不能共用一台机器。

6.送砂前砂斗要清理干净，各种型砂要装入指定砂斗，不能混杂。

三.型砂的检验

1.质检员对加料成分、加料顺序、混压时间情况进行检查，对违反工艺的现象要及时纠正。

2.型砂实验员每天对面砂要进行干拉强度、水分和透气性进行测定，对背砂要测定水分、通气性，每天抽检两次。

3.型砂实验员对测定结果进行记录，发现不合格及时通知操作者，每天整理记录报告组长，每月统计一次。

造型操作检验规程

一.造型前的准备1.熟悉铸件工作图纸和有关文件，有异议及时和相关部门沟通。

2.检查模型是否完整，有无损坏变形，定位要准确，起模要牢固。

3.检查冶金附具有否好用，特别注意砂箱吊把、箱壁等。

影响铸件质量和安全时禁止使用。

4.按工艺和铸件的要求准备好造型材料和工具。

5.清理工作场地保证安全生产。

二.手工对箱造型操作检验

1.选用砂箱须符合下列工艺要求：

（1）、砂箱尺寸保证必要的吃砂量，一般侧面模型距箱壁不小于100毫M（浇口另加），小件底面距箱带不小于100毫M，大件底面距箱面带不小于150毫M。

（2）、箱带要保证必要的强度和刚度，破损不全时允许焊补或用元钢焊补。

（3）、箱带不得影响冒口的正常位置和阻碍冒口的收缩。

2.对于较重翻箱易脱落的模型，用铁丝或螺栓固定在箱带上。

3.按定位放好模型的活块，根据工艺和铸件的要求放置外冷铁。

4.根据工艺要求放置冒口。

其位置、数量和大小要符合工艺要求。

5.控制面砂厚度其规定如下：

（单位：

毫M）

铸件壁厚

铸型面砂厚度（芯砂厚度）

≤40

30~60

41~80

40~80

80~150

80~100

＞150

120~250

注：

上型或大型实件面砂厚度可增加20~30%

6.撞砂要紧实，特别活块下面转角外凹槽、窄沟等，每层砂撞实厚度不大于80毫M。

撞砂一般不能中断，如果中断后又继续撞砂时，要去掉接头表面硬化层，填入新砂再撞。

7.用耐火砖做浇口或拉筋时，接缝要严密，横浇口一般距铸件要大于250毫M，端部要挡上耐火砖，并用铁棍固定，内浇口或拉筋与铸件接触处的距离，不得小于该处所要求的圆半径，砖管周围是面砂。

内浇口对接铸件处必须有R20~30圆角过渡，以防裂纹产生。

8.铸型、泥芯必须排气畅通。

9.易裂、易变形的铸件，冒口内侧距箱带不小于120毫M，距铸件中心1M的冒口沿冒口防碍收缩面放置80~100毫M疏松层。

外铸型阻碍收缩部位也要放疏松层。

10.沿箱面铲平，做好合箱标记。

11.开箱时天车要找正，起吊要找正，起模前沿模型四围压出一定的披缝，划出铸件相关中心线。

12.吹CO2的一个重要原则是：

低压力0.15MPa，低流量20L/min,这样吹出的型强度高,又节省CO2。

加硬起模时,撞击模型必须垫以木块。

13.起模后检查活块，外冷铁的位置，如有移动进行校正，模型要及时对好。

14.检查铸型的各部紧实度，松软、损坏或型面露出背砂，要撞实修好，有无吹湿现象。

15.型面上下有凸出凹进部分，在接触面要凿出3~5毫M，防止凸出部分压坏。

16.按工艺和铸件的要求磨去型芯的尖角。

17.放置暗冒口时要在冒口正上方做出气孔（单位：

毫M）

冒口直径或宽度

出气孔直径

≤250

＞30

251~400

＞50

＞400

＞50

18.砂型修好后按图纸检查尺寸，较大平面要用直板检查。

19.长度大于2M和重量大于3T的铸件，要在铸件两端冒口上做出吊把，直径≥600毫M的冒口，每冒口上做两个吊把，平板铸件本身也应该设吊把。

起吊力T

吊把直径

吊把长度

≤5T

￠70

L=120

≥5~10T

￠90

L=120

＞10~20T

￠110

L=150

＞20~30T

￠150

L=150

＞30~50T

￠170

L=200

　20.涂料要刷的均匀，一般快干涂料涂刷两遍。

21.上箱、下箱均烘干处理。

三.刮板造型操作检验

1.轴杠必须稳定牢固、垂直，当刮板较高时，轴杠上端用压梁固定，压梁必须保证平稳。

2.按图纸尺寸上刮板，一般型面略高出箱壁，地坑造型略低于坑沿，紧固后旋转一周检查垂直度，如用双轴杠要保证在一个水平面上。

3.用撞砂网或撞砂板撞制时，撞一段、修一段，凸出的砂胎处要放入加强的铁棍或砂钩，刮完后效验一遍。

4.做好水线，依次划出铸件的十字线及相关的中心线，卸下刮板。

5.一般盖箱为减少吃砂厚度防止塌箱，箱带可朝下使用，但要保证箱带下的吃砂量，一般不小于50毫M，冒口周围要挂一些钩子但保证有足够的吃砂厚度，防止钢水涨坏跑火。

6.其余操作要求参照手工对箱造型。

四.地坑造型操作检验

1.地坑的准备

（1）、地坑的尺寸根据模型的轮廓尺寸而定，一般模型侧面下缘与地坑间距离应大于600毫M，有浇口面距离应大于800毫M，模型下面与坑地间的距离为400~800毫M。

（2）、坑与地坑之间上缘距离最小不能小于1~1.5M。

（3）、地坑距离地下设施（如下水道、电缆线等）不得小于1.5~2M。

（4）、地坑余砂用风冲子撞实，加固砂床的坑底要打夯。

2.砂床的制做

（1）、凡静压头不大和底面无出气要求的结构简单铸件，在地坑造型时可以不做砂床，对于复杂件一般要做砂床。

（2）、砂床的分类及应用：

分类

软砂床

硬砂床

加固硬砂床

定义

制作排气层的砂床

用砖垛加固并制做排气层的砂床

用钢轨加固等并制作排气层的砂床

应用范围

对砂床要求排气性好具有较高承载能力的铸件，如端盖、半齿圈、轴承座

对砂床要求排气性好具有较高承载能力的铸件，如磁圈、底座、中性轧钢机架（＜30T）

砂床不但排气好具有较高的承载能力，而且要求高钢度特大铸件，如大型轧钢机架，压力机横梁等

坑底填充砂

总厚度＞100毫M，每层撞实厚度≤80毫M

总厚度＞100毫M，每层撞实厚度≤50毫M刮平

总厚度＞100毫M，每层撞实厚度≤50毫M刮平

床砂加固方法

侧立砖垛，每3~4块一组，垛间距200~250毫M左右，砖垛面积一般超出铸件300毫M

纵横各铺一层铁轨，端部要背紧，两轧中心300毫M，铺轧面积每边超出铸件500毫M，有时可以放砂箱或芯板之类件

排气材料

干炉渣成碎砖块粒度20~100毫M碎块应小于总体积的10%，放厚高度100~150毫M撞紧上盖一层划草袋等（帘）

排气材料同左，填满砖垛向撞紧上面盖一层草袋（帘）

排气同左，填满钢轨格子中间撞紧，上面盖一层草袋（帘）

排气管

直径100~150毫M钢管，狭长件和砂床面积小于5~10平方M放二根管子，大于5~10平方M放四根管，管周围多放些通气材料与排气层连同

直径100~150毫M钢管，狭长件和砂床面积小于5~10平方M放二根管子，大于5~10平方M放四根管，管周围多放些通气材料与排气层连同

直径100~150毫M钢管，狭长件和砂床面积小于5~10平方M放二根管子，大于5~10平方M放四根管，管周围多放些通气材料与排气层连同

排气层上填充砂

总厚度200~250毫M，每层撞实厚度≤80毫M纵横压两层铁棍，间距150~250毫M扎气眼到排气层气眼间距为300~400毫M

总厚度250~300毫M，每层撞实厚度≤50毫M，每层二层砂，压一层铁棍或砂钩扎气眼同前

总厚度300~400毫M，每层撞实厚度≤50毫M，每层二层砂，压一层铁棍或砂钩扎气眼同前

（4）、模型底面为斜面、曲面、阶梯面，砂床的形状和制作方法，应根据底面情况而定。

（5）、两个地坑砂床不得互相连通。

（6）、未被破坏的砂床允许重复使用，但铸件形状和尺寸相近似，同时砂床要定期检查，防止温度过高，湿度过大。

3.地坑造型操作要点：

（1）、模型底面是大平面在撞砂时应卧入两根钢管，水平仪平，加硬后做为基准面，放上模型。

（2）、撞砂放入坑内要用水平仪找平，垫好，在模型上压上足够的重量。

（3）、撞砂要紧实，每层撞砂厚度≤100毫M，如不能接着撞时，再撞时要把硬化层起掉，填新砂再撞。

（4）、型腔较深的主面模型周围立铁棍，撞砂。

过程中不断提起，凿下气眼装入干砂，气眼离模型100~150毫M，间距200~300毫M。

（5）、下型沿分型刮平的尺寸要大于上箱，栏口较小的或组芯造型的较大件，在对应箱口的四角稳好垫铁，以支撑上箱。

（6）、卧置好随行试样和铸件的吊把，对后卧的活块或补砂，要按中心线定好坐标，仔细找正。

（7）、CO2砂背砂水分要小于6%，透气性要好，水分过大的背砂严禁与面砂接触。

4.硬化和检查

（1）、用CO2气硬化砂型，一般用直接吹气法，就是将通有CO2气的导管插入砂型，使其达到硬化，吹气孔的直径一般为￠8~12毫M，孔间距离为150~200毫M，气孔贯通面砂层。

（2）、一般情况下，地坑造型都是先吹硬后起模，起模之前先做好分型面，卧好中心线。

（3）、吹气时CO2气压一般在0.15MPa为宜，压力大易吹湿。

（4）、通气后要经常检验硬化情况，可用钉子在砂型表面划痕呈细白色痕为合适，也可撞击听声。

（5）、处于与钢水接触面上的吹气孔及容易钻钢水部位上的吹气孔，硬化后应用砂堵死防止钢水钻入。

上箱造型作业指导检验规程

针对我公司中大型铸钢件上平面加工后发现大面积气孔、砂眼的铸造缺陷，特别制订。

1、针对某一铸件开始造型埋，应安排先造上箱，给上箱的烤干、风干留有

充分的时间。

2、上箱面砂厚度不小于200mm。

3、孔间距200×200出气孔，直径￠6~￠10，深度距产品表面50~80mm.

4、吹CO2时，压力≤0.15MPa，流量≤20L/min，以刚刚能听到CO2气发出

轻微的“咝咝”声音为合适，吹干后，检查上箱平面有无吹湿现象。

5、吹干后，能翻箱的上箱最好翻箱晾干烘烤，不能翻箱的上箱，将上箱吊

起垫高200mm放平用玉M芯火烘烤40min，同时晾干12~24h，才能合箱。

以上要求在造型过程中，严格执行，质检部做好监督工作。

制芯操作检验规程

一.制芯前的准备工作

（1）、熟悉铸件的工艺图纸和有关文件。

（2）、检查芯合活块是否完整，定位是否正确。

（3）、把紧芯合，较长或较高的芯合中间要穿螺丝杆，以防变形。

（4）、芯骨要有足够的强度，不影响铸件收缩、通气、容易清理。

（5）、用钢管做芯骨时，应在管壁上割几排孔，孔径为￠10~20毫M，间距为100~150毫M，外缠草绳。

钢管要有足够强度和刚性，起吊芯子时不得芯子变形。

（6）、吊钩要低于芯面，分布要保证平稳，如有较大的泥芯要翻转必须两面制吊。

（7）、按工艺和铸件要求，准备好制芯材料和工具。

二.泥芯的撞制

（1）、壁薄易裂铸件形状复杂的泥芯，在保证吃砂厚度的芯内放锯末干砂、干煤渣或玉M芯，保证很好的退让性。

工艺有特殊要求的，按工艺要求办。

（2）、泥芯要有足够的退让性和通气性，为此泥芯芯中间要放疏松层，锯末干砂。

（3）、控制泥芯的面砂厚度，是根据泥芯尺寸大小，铸件壁厚来确定泥芯的吃砂量，一般情况20~100毫M。

（4）、在特殊情况下，要求泥芯放外冷铁，外冷铁间距不大于冷铁的长度。

（5）、撞砂要紧实，注口活块下面，凹槽、转角窄沟等。

每层撞实厚度不大于80毫M。

（6）、用耐火砖接内浇口或拉筋时，接缝要严密，与铸件接触处的距离不小于该处所要求的圆角半径。

（7）、撞砂面上的活块按定位标志准确卧置。

三.泥芯的修理

（1）、检查泥芯的紧实度、松软、损坏的撞实修好，注意泥芯有无涨大，串角和变形，芯盒用后对好。

（2）、吹CO2硬化后，折卸敲打芯盒时须垫以木块。

（3）、按工艺和铸件要求打圆角和割筋并修光。

（4）、挖出芯吊，按出气位置挖出出气道。

（5）、接触钢水面刷快干涂料，要刷得均匀，第一遍稠涂料要压光，第二遍稀涂料，并标记芯号。

（6）、刮板泥芯操作可参照刮板造型。

电弧炉冶炼作业指导书

电弧炉炼钢力求时间短、质量高、耗电少、充分利用原材料的合金元素和降低辅助的消耗，以达到冶炼出高质量、低消耗的合格钢水。

一、原材料的准备

1.1原材料应少锈、少砂，防止雨水淋湿，入炉料不得含有有色金属及爆炸物。

1.2废钢应避免油污。

对于空心物（管、盒和罐）应仔细检查出来，经开口处理后方可使用。

1.3在冶炼每一炉钢前，冶炼班应将配料单送给选料操作工，以便按炉配料，并送往炉前。

1.4入炉的铁合金必须附有成分单，成批进公司的金属料应进行主要元素的分析，并附有成分单。

合金废钢应另加分类保管，并标出合金钢牌号。

1.5入炉的石灰与萤石以及所有附加材料应是干净和烘烤过的。

石灰水分每天分析一次，水分不得大于1%，粉末状石灰严禁入炉。

二、补炉2.1保证补炉质量，以利于补炉材料能与原炉衬紧密地烧结，热补时强调高温、快速、薄补炉。

先补出钢口和炉两侧，再补渣线，厚度25~30mm为宜。

2.2应由专人负责准备足够数量的铁耙等扒补炉工具。

出钢后应迅速清除炉门坎上的残渣和残钢。

如炉门坎烧结较好而又干净，在不影响补炉操作时可不必除掉。

2.3补炉材料和粘结剂应由专人准备。

力求数量足，补炉材料不得附有其它杂物。

根据公司的实际情况，补炉材料：

70~80%1~3mm和20~30%0~1mm镁砂粉及比重1.1~1.3g/cm3MgCl2≥30%的卤水，比例为镁砂：

卤水≈8~10：

1；也可用镁砂7~8%沥青焦油代替卤水镁砂进行补炉。

2.4出钢后炉子复位后应迅速扒除残渣残钢，随即投补损坏严重的地方。

一般先补炉门两侧和炉门坎下的炉坡，当炉温很高，难以观察炉体损坏情况时，应根据上一炉出钢的炉体情况分析判断，立即向损坏严重处投补，然后补出钢口两侧。

2.5若出钢口堤坡处浸蚀严重时，可用耙子推挡进行阶梯修补，并保证有良好的烧结。

2.6评定烧结好与坏，即看新补的材料和原有炉衬一样发红时，证明烧结良好。

2.7若需补得厚些，则应通电进行烧结。

2.8扒补炉过程中所决定的重大事项及炉体情况应作记录。

三、配料

氧化法冶炼配料原则：

3.1炉料配比：

冒口用量不得超过40%；钢屑用量≤20%；炼钢生铁配加量不得超过15%。

3.2配料应达到熔毕时，碳应高于规格下限的0.3~0.4%，若采用吹氧

助熔，碳应高于规格下限0.5%，炉料中的磷、硫应≤0.06%。

3.3炉料块度配比采用20~40%的大料，≥35%的中料，≤45%的小料。

3.4按炼钢工艺规程逐炉配料，配料单应提前交仓库以便按炉配料，

经当班的冶炼班长（或炉长）及技术质检员核对后方可装料。

四、装料

4.1合理装入量，必须保证铸件所需钢水量，每炉要保证浇后有0.5~1T的余量。

应注意各钢种对残余元素的要求，特别是在冶炼合金钢后冶炼其它钢种和炉内

冷（残）钢较多时。

4.2装料前炉体情况必须良好。

4.3装料时应做到快速装料和合理布料，严防损坏炉底及炉坡。

4.4装料顺序：

用吊篮顶装料的炉子应先在炉底加入1~2%的石灰，

一次加入。

入炉的料应保持它在吊篮中的布料位置。

通常在炉底上装

部分碎料废钢；大料装在电极底下（即吊篮中间），空隙部分用

碎料实填；生铁装在距离电极较远的地方（即吊篮的四周），不使生

铁在炉底出现钢水前熔化；镍装在靠近炉坡处，钨铁、钼铁装在高

温区，但避免放在电弧作用区；易增碳的铁合金应放在大料四周；若

炉底上涨时，则在其上装入部份碎铁矿石和生铁，如果炉料中配有焦

炭或残电极块时，则不加矿。

五、熔化

5.1通电前须检查炉子机械设备，油路、水冷系统及绝缘情况一切正

常后方可开始通电。

5.2熔化期开始5~10min应用低电压，后使用最大电压。

5.3如采用吹氧助熔，炉料必须熔化70%以上方可开始进行吹氧。

吹

氧压力应大于5个大气压。

5.4熔化90%左右的炉料，即应进行推料工作，此时切勿碰断电极。

5.5为造好熔化期流动性良好的炉渣，可以加入为料重≤1%干燥氧化

铁皮及小块碎矿石。

5.6熔化期间分批加入为料重2~3%的造渣材料。

六、氧化

6.1全部熔清后取样分析C、Mn、P、S等，必要时分析镍、铬、钼和钨和含量。

待碳、硫分析报告出来后方可进行氧化。

若碳量不足，应先增碳后氧化，增碳

量不得超过0.20%。

6.2采用矿石氧化可分批加入，也可以连续加入。

但氧化温度＞1570℃不沾勺，

不能得低温氧化。

6.3若采用氧气氧化，吹氧管插入角度20度~30度为宜，深入渣面100~150mm，

同时作横向摆动。

6.4对低碳钢的吹氧操作，在吹氧的同时应配加矿石增加供氧。

为减少金属损

失，增进碳氧的反应，此时渣量应保持尽量少些。

6.5为保证得到良好的钢液（低的气体和夹杂物）脱碳速度要大，一般脱碳量

在0.3%以上（视钢种不同而定）。

6.6氧化期应做到自动溢渣，高温薄渣沸腾，浮起的镁砂应立即扒除。

6.7氧化期锰含量一般不作规定，（特殊情况除外），但纯沸腾时间锰应调整到

0.20%以上。

纯沸腾保持的时间，采用加矿氧化的为10min，吹氧氧化的为5min

以上。

6.8氧化渣的扒除条件必须是钢中含碳量降低到要求值，磷的含量小于0.015%

（视钢种而定）钢液温度达到出钢温度。

七、还原

7.1扒渣后增碳量不得超过0.08%，应尽力避免用生铁增碳。

7.2在扒除氧化渣后，迅速加入复合脱氧剂，如硅锰合金等（钢液中锰按下限

控制，硅按0.07~0.10%计算加入），再加入薄渣料。

7.3稀薄渣形成后，造白渣或电石渣进行扩散脱氧，采用哪一种脱氧方法视钢

的用途而定，高碳钢选电石渣，中、低碳钢选白渣。

7.4还原渣的形成后，应充分搅拌取样分析，C、Mn、S等，并保持10min以

上（视钢的的用途而定）随后分批加入硅铁粉，硅钙粉，铝粉等进一步脱氧。

7.5所