底吹炉设备操作规程.docx

底吹炉设备操作规程.docx

《底吹炉设备操作规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《底吹炉设备操作规程.docx（53页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

底吹炉设备操作规程

脉冲袋式除尘操作规程

开机前

检查各紧固件是否牢固，各转动部位周围是否有障碍物与固定部位无碰状及摩擦现象，风机的润滑油、风门是否正常，检查电源电压是否稳定，各仪表、仪表是否灵敏、齐全、准确，检查所烟气管路的门是否关闭，设备管道和接头是否泄露；检查每个过滤室的进出口风调节阀是否打开，确定无事故隐患后方可开机。

开机

启动风机时应关闭风门，按下风机控制柜上启动按钮，待风机运行平稳后方可调节风门到适当位置。

风机运行正常；将除尘器启动，控制采用“手动”和“自动”；两种方式，可相互转换，自动分定阻和定时两种。

如果除尘器系统手动控制，将螺旋输送机星形排灰阀，然后依次关闭，1#汽缸阀，开启1#脉冲阀直至0，4组汽缸阀、脉冲阀运做一遍，将星形排灰阀、螺旋输送机停机然后再根据适当情况，安排时间重新开启。

运行中

定期检查轴承润滑点温度是否合乎要求（油温≦65℃，轴承表温≦70℃），检查风机及脉冲阀是否有振动或异响，电流是否正常，各转动部位和固定部位是否有摩擦、碰撞现象，各部件是否松动，检查入口浓度﹤10g/nm3，出口浓度﹤50mg/nm3，是否正常。

风机运行中禁止加油、维修。

发现隐患立即处理或上报，严重时可立即停机。

停机

正常停风机要先把风门关闭，禁止满负荷突然停机。

用PLC关闭除尘器，在滤袋清灰过程中或灰斗中还有积灰时，不能关闭输灰系统。

待风机停机后，反吹输灰系统运行3—5个循环再关闭。

将各控制按钮打至“0”位。

定期排放过滤器内的水及油污，检查注油器内油量（不得小于1/2）。

班中认真做好原始记录，校好设备现场卫生。

底吹炉操作规程

开炉前的准备工作

对炉体及各设备进行最后检查，确认试车正常，具备开炉条件。

与炉体相关的管网及附属设施运行正常，水套冷却水压力为0.2－0.3MPa,压缩空气（或氮气）压力0.5－0.6MPa，油压0.3MＰa，阀门灵活，管道畅通，各处无泄漏。

氮氧管道吹扫干净，无杂物，各种手动气动阀门调节灵活、密封良好，并处于所需要的开、关状态。

氧枪与管路连接良好，无泄漏。

各温度、压力、液位、流量显示控制调节系统均处于准确、灵敏状态。

各种烧咀完好，连接正常，运行良好。

装好测温测压设施，并进行调试，便于控制烘炉时炉内的温度和负压。

（烘炉测温热电偶可以暂时不装）

烘炉

氧化炉处于转出状态，确认炉内清理干净，并将下料口用套筒保护好，装好调温烧咀。

（安装烘炉测温热电偶）（何种情况下可转炉?

自然烘干时间？

）

开启各水套冷却水，开启副烟道闸板，关闭主副烟道闸板，开启循环泵。

启动柴油泵供油，开始点火烘炉。

根据烘炉曲线，以不大于7℃／h的温升，缓慢调节调温烧咀，待温度升到250℃时，保温60小时。

在升温和保温过程中，每小时测一次温，并做好记录。

严格按升温曲线升温。

如果某一时刻炉温上升速度超过曲线要求的温度值时，应保温至曲线要求相等时再继续升温，不可用降温方法解决，严禁猛升猛降。

烟气温度高于400℃时与余热锅炉、电收尘联系，提起主副烟道闸板，使烟气通过余热锅炉电收尘器。

烘烤过程中，密切观察炉内砖砌体变化情况，发现问题及时反映处理。

当炉温提不高时，可架氧油烧咀升温，需要从渣口或探料口补氧。

当炉膛温度达到600℃后，架主燃烧器，启一级火焰（调温烧咀和氧油烧咀可停）。

当炉膛温度达到800℃后，可启二级火焰。

当温度达1000℃以上后，可用调温烧咀和氧油烧咀协助升温。

（根据实际情况采取相应措施）

当炉膛温度升到1200℃保温时，开始安装氧枪，并通入氮气保护，压力0.3MPa。

恒温6小时，烤炉结束，准备投底料。

与硫酸联系转化塔升温。

经常观察各水套水温，出现水温过高要及时处理。

开炉

用耐火泥堵住渣口并插入钢钎，把流渣槽刷上耐火泥保护。

放好渣包，准备好大锤﹑泥枪﹑钢钎等工具。

准备好放铅系统的所有设施、工具、包括铸铅机、铅模、单梁行车等。

加底渣。

用行车将底渣（高铅渣﹑鼓风炉渣﹑烟化炉渣﹑低熔点炼铅炉渣﹑铅氧化渣等）可以吊上炉前平台，用人工从位于水平斜向上位置的加料口加入，每批约3吨左右，视情况加4～6批，必须是上一批基本熔化后再加下一批。

当底渣熔化后摇炉挂渣（3.3与3.4两项可省略）。

挂渣后加底铅，总量50t，连续加入。

。

底铅熔化后与氧气厂联系，启两台氧压机，保证生产用气量和气压（此时取下主燃烧器和氧油烧咀），同时通知各部门，氧化炉准备转入生产。

转炉：

各岗人员就位，确保转炉无障碍。

单支氧枪氮氧压力≥0.6MPa，并密切观察各仪表指示变化情况。

一切工作就绪，转入正位（下料斗正对氧化炉下料口）开吹。

转入后，下料量较低（18吨左右），氧料比97Nm³/t左右，根据炉况下料量逐步增加，氧料比根据情况调整。

当熔池渣面升高至1000mm时，放第一次渣。

当炉内铅液面达设定铅坝时，放第一次粗铅。

至此，开炉工作结束。

正常作业

严格按技术要求操作，保证氧化炉系统正常运行。

按时放渣（渣流小为止），渣线控制范围900～1250mm。

铅液面波动正常，铅坝580mm左右（根据情况调整）。

渣温控制范围950-1150℃，电收尘进口温度≤435℃。

经常观察炉况。

经常探测渣线，观察渣粘度，根据化验结果分析渣成分，发现异常及时处理。

一般问题的处理方法如下：

如果渣变粘﹑渣含铅降低时，应提高氧料比。

]当炉渣变稀，渣含铅较高时，应降低氧料比。

如果渣流正常，渣铅正常，渣温较低时，可增加碎煤。

铅中明显带渣时，说明炉内铅少，应抬高铅坝，立即放渣，同时可适当调整氧料比。

当配料中有较多PbO成份时，可适当增加碎煤，因为一部分PbO可直接被C或ＣＯ还原，提高沉铅率。

下料口积渣快或冒烟大时，可检查渣线是否过高或渣是否变粘。

渣铅高的处理方式有降氧料比、降烟灰、降红渣、加碎煤，氧料比低的处理方法相反，调整时应根据实际情况进行。

渣温高的处理方法有降氧料比、加烟灰、加红渣、降碎煤等

如果氧（或氮）气供应突然终断，短时间无法恢复，应在单管压力低于0.5Mpa之前紧急转炉，将氧枪脱离渣面。

如果停料时间较长，也应转炉处理（同上）。

如果发现氧枪的氧气压力增大得多而流量却减少，甚至无流量，说明氧枪已被堵塞，可将软化水调小或停止，让其自行烧穿，若烧不穿应转炉处理。

如果发现炉壳局部温度升高，可用压缩空气冷却。

如果局部发红，压缩空气和水冷却不起作用，应转炉处理，特别严重时停炉。

如果是在氧枪处往外漏铅，伴之周围炉壳发红，应转炉更换氧枪、套砖。

如果出烟口铜水套或下料口水套严重漏水（特别是往炉膛内漏）应转炉处理。

如果突然停电，一旦柴油发电机发电送电，立即转炉。

经常监测炉壳及氧枪区温度变化情况，并做好记录。

系统停炉前的准备工作（大修用）：

原料工段注意各钢仓的存料量，满足生产即可，保证停炉后，各钢仓不存料，以便检修。

提前一天，氧化炉烟灰外排，适当调整烟灰配比，保证停炉后烟灰仓不存烟灰。

保证主燃烧器孔畅通，主燃烧器处于待用状态。

全力处理铅包上部积铅，便于放底铅和更换铅包。

制作好放底渣底铅的专用溜槽，待用。

提前4个小时抬高铅坝，降低处理量，全力放渣。

放渣过程中，渣坝逐渐降到最低。

停炉

当渣坝落到最低，渣流较小，球料仓、备用仓、烟灰仓中料已用完通知各部门，响警报，转炉。

转炉后，停高温风机、电收尘，放下主副烟道闸板，架上主燃烧器。

6.2.5.6.3拔出氧枪，并用耐火泥堵住枪眼，安装好压盖。

同时，把做好的事故放渣槽安装到位，并烧开事故放渣口。

炉逐步转入，从事故放渣口放渣，当渣流较小并伴有大量明铅时，再次把炉转出，并堵住事故放渣口。

烧开底铅眼，安装事故放铅槽。

炉逐步转入，从底铅眼放铅，底铅眼从平台上方转到平台下方时，防止漏铅。

铅放完后，炉转出，自然降温。

炉壳温度降到70℃时，起高温风机，强制冷却。

炉壳温度降到常温时，炉内开始采取水冷。

锅炉、电收尘按程序降温。

（锅炉、电收尘自然降温，汽包水位可逐渐升高。

待炉水温度达102℃时，将主供汽阀关死，排空气阀打开，缓慢上水，至水从排空气阀溢出，然后停给水泵。

水温降到70℃时，停强制循环泵。

）

炉内能进人时，停炉程序结束，检修开始。

氧化炉转炉操作

氧化炉转入操作规程

转入前如果升温，参照升温程序；锅炉出口温度达到250℃方可转炉。

控制室提前半小时通知氧气厂开一台氮压机、两台氧压机将N2、O2压力升起，保证氧化炉用气。

提前5分钟通知各单位、各岗，并通知在警报响的同时风机岗位启高温风机，风门全开，电收尘启四个电场，机修工关排空阀。

手动N/O切换，现场将氧气、氮气阀门全开，控制室将氧气、氮气压力提升，使氮气支管压力高于0.8Mpa，氧气支管压力高于0.7Mpa，并达到稳定。

铅口岗位抬高铅坝，渣口岗位人员取下燃烧器，各岗位检查有无转炉障碍。

控制室发警报，炉前操作转炉。

转炉中各岗位人员要迅速巡检金属软管有无挂在其它物体上，氧枪底座是否漏铅，铅口有无冒渣现象。

当炉体转入正位后，若没有其它异常情况，转炉操作工方可进行其他作业，中控通知下料。

铅口岗位人员要清理铅口，并尽把渣扒出来露出铅层。

下料口岗位将主副烟道闸板放下，副烟道插板阀关死，中控通知余热锅炉人员将副烟道顶部盖板放下。

转入后，通知启一、二电场，电收尘出口温度200℃以上时，启3、4电场，如果转炉前温度符合要求，可直接启电场。

及时联系硫酸拉风并根据负压情况调整高温风机转速、风门，保证短时间内使负压达到要求，减少ＳＯ2烟气泄漏。

中控结合余热锅炉人员保证汽包压力、水位在正常范围，并适时调整对外供汽、汽包排空阀开度，及时调整给水及软水流量。

正常后并将N/O切换投入自动，各氧枪投入联锁。

根据各氧枪具体情况调整各参数，使单支枪O2流量尽量低于900Nm3/h，N2压力高于氧气压力（>1.0MP）。

氧化炉转出操作规程

提前通知炉前蓄铅放渣，如果渣线放不下，可适当降料，渣线必须＜1米，越低越好；停止放铅，抬高铅坝。

（短时转炉可不蓄铅，检修提前2小时）

提前5分钟通知各单位、各岗。

通知炉前各岗人员依照转炉确认制，保证转炉无障碍。

中控发警报，现场转炉，各岗人员巡检炉体转动情况。

转出后，N/O切换打手动，启动N/O切换，现场将各氧气阀门调小，保持支管压力0.3Mpa左右，控制室手动将氮气总管压力下调，使各支管压力保持0.3Mpa左右。

炉转出后，现场人员通知停计量泵。

风机工停高温风机，风门全关，5分钟后停电场，高压风机可根据实际情况关停；

炉前将副烟道插板阀打开，，主副烟道闸板放下，通知余热锅炉人员将副烟道顶部盖板打开。

（检修时出烟口用盖板盖住）

关闭对外供汽阀门，结合余热锅炉人员保证汽包水位在正常范围，调节给水及软水流量，汽包水位＋100mm即可停给水泵；

炉前岗位清理铅井，并用柴禾焦炭保温，同时检查处理主燃烧口、下料口、氧油烧咀口、探料孔等。

降温参照降温程序。

氧化炉紧急转出操作规程

紧急转出操作与转炉程序的区别在于先紧急响警报转炉，后通知余热锅炉、电收尘、硫酸、氧气厂，其余相同。

升温程序

余热锅炉清灰作业结束，在不影响其它设备检修的前提下，即可启主燃烧器一级火焰（使用前必须维护、试用正常；保证主燃烧器口畅通无阻、内壁无结块）；

电收尘检修完毕启二级火焰（开二级火焰前必须用一级火焰把炉温升到800℃，以后时间以检修完毕时间算起）。

（3）20分钟后余热锅炉出口闸板提1/3。

（4）30分钟后调节火焰，使火焰充满炉内，杜绝冒黑烟（视。

（5）45分钟后闸板全开；

（6）一小时后高温风机风门开度30%；

（7）80分钟后，风门全开；

（8）100分钟后，风门全关，启高温风机；

（9）2小时后，风门逐渐开至30%，全力升温1小时（电收尘进口250℃，炉内结壳烧开后方可转炉）。

以上操作，通过调节闸板、风门及开停高温风机使升温速度达到要求，保证升温效果。

时间控制主要根据循环水温变化速度必须控制在50℃/h以下，根据温升曲线具体调整每步动作时间。

原则上二级火焰启开3小时内具备转炉条件。

降温程序

停高温风机、风门全关，排空阀阀门全开，膨胀节闸板放下；

（2）10分钟后，高温风机风门开启20%；

（3）20分钟后，高温风机风门开启50%；

（4）30分钟后，高温风机风门风门全开。

（5）1小时后，打开阴极振打门。

（6）2小时后，打开电收尘人孔门。

（7）3小时后，启高温风机，每10分钟风门开度提高10%（关闭3、4电场人孔门），及时擦拭95瓷，杜绝95瓷出现酸蚀绝缘降低现象。

（8）6小时后，电收尘可进人检查清灰。

要求：

中控室和电收尘人员停炉前后做好记录，包括电场、变压器、95瓷的测试。

对应有相应操作记录一次；

严格按照降温要求进行操作，并做好协调指挥工作；

高温风机及其管道清灰可根据实际情况调整。

氧枪更换程序

氧枪管理

氧枪用之前必须编号，建立档案（直至完全报废）,档案及使用记录必须全面、完整。

对氧枪测试，氧气注重流量，记录对应压力；氮气注重压力，记录对应流量。

多测几个点，绘出曲线，把性能相近的枪编成一组使用。

（测点建议压力为0.4Mpa至1.2Mpa，每隔0.2Mpa为一个点；使用过程中，受多种因素的影响，氧枪围砖的烧损均不一样，因此应做好记录（烧损方向、烧损程度、是否更换及块数）。

氧枪头露出枪中心砖约10-15mm，氧气分流槽长210mm左右，当测量氧枪烧损150mm左右时，应更换氧枪。

判定枪烧损的方法：

用红外线测温枪测量氧枪大盖与炉壳焊接处温度在250℃左右，温度过高时说明枪砖烧损较多或渗漏。

如发现氧枪氧气或氮气流量突然变大或持续增加，并且伴随着相应气体压力和软化水压力明显下降时，说明氧枪烧损加剧，可以考虑更换（必须在20小时以内）。

如果把握不准，可将炉转出，用铁丝钩测氧枪长度，测量方法：

拆卸氧枪座上与氧气通道相连的金属软管，用带钩铁丝伸进ф7mm中心管，钩住氧枪烧损部位即可测量。

现有铁丝钩长1250mm，钩住后量外露部分铁丝长度，减去300mm所得数即为该支枪的实际烧损量。

（但有弊端，即烧损枪头方式不一样，可能铁丝钩无法挂住，无法测量）

（2）拔枪打砖顺序

拔枪前必须先测量氧枪烧损长度。

拆卸与氧枪座相连的各金属软管，注意软水限流板应放好。

取下氧枪座上下压盖。

旋下氧枪座及氧枪内芯，注意不可伤氧枪座内丝母或损伤枪座。

取下上、下两片小法兰盖板。

用风镐打掉氧枪口座内填料，必须明显露出氧枪砖与第一层围砖界限。

手动拔出氧枪外套管，若不能拔出外套管，可直接开始打砖。

打砖时，风镐头应直接打在枪口砖上，杜绝从界线处斜打，禁止损伤围砖。

围砖测量烧损较多时（80mm左右），应考虑更换，清理围砖时，必须注意不得伤及第二层围砖。

大面积枪砖打完后所剩余的与围砖连在一起的小块枪砖，应谨慎清理，以防损伤围砖，尤其是直接与熔体接触的部分。

砖打完后，清出炉内砖块，然后清理砖面。

各砖面上杂物较少时，可直接用平铲类工具清理；杂物较多时，应用氧气进行热烤清理。

确认清理完毕方可装转，防止清理不彻底反复作业，影响时间。

在更换枪口砖及围砖时，新旧砖结合面应彻底清理干净，以防装砖时出现困难，无法装到位。

砖后部至大法兰盖表面的距离应控制在250±5mm以内。

注意不要把碎砖块推入炉内，打砖时要防止热辐射的伤害，应穿戴好劳保用品。

更换枪口砖、围砖注意事项：

围砖表面不允许有颗粒状物，可以用专用工具手工清理，注意不得损伤其他砖面；

围砖表面应用氧气进行再次清理，使围砖表面不再有铅渣等，以防止装砖时出现困难；

在装砖时注意围砖和枪口砖的方向和顺序，必须在枪砖后部标上记号（顺时针从左下砖开始标上1－6，枪口砖上标上7），禁止将砖装反或装乱；枪口和围砖应齐头并进，分多次按顺序敲击每块砖，直到每块砖到位，不得先将个别砖打到位时再装其他砖。

装砖时可以圆木顶住砖后部，用大锤敲击圆木来将砖打进，必须均匀敲击，用力适中，不得将砖打破或打断；

打砖装砖时，带班长必须在现场操作指挥。

（4）装枪顺序

装上小法兰盖下片，填入浇注料，用捣固锤夯实（浇注料使用标准：

表面干湿均匀单手能捏成团，在约1M高处自由落下能摔碎），为防止枪口砖内进浇注料，可把氧枪外套管塞入。

同时应进行工作：

将氧枪

与枪座联接、螺纹处用聚四氟乙烯生料带密封，将氧枪座与各对应金属软管相连接，并检查各气密性；

下部浇注料打完后，将氧枪通入少量氮气保护，装入枪口中心砖内，离法兰盖约50mm左右时，将上半部填料加入、捣实，剩余处可用普通耐火泥垫高内填浇注料后封口，装上上半部法兰。

将枪推至装配位置；

安装上、下两片压盖，螺栓压紧。

每次换枪必须检查内容：

与氧枪座相连接各金属软管是否损伤漏气；

氧枪座内混合块是否有气孔堵塞现象或有水垢；

氧枪座与氧枪外套和枪芯连接螺纹是否符合安装要求。

氧化炉渣口岗位操作规程

（1）放渣前

准备好工具（大锤、10根以上吹氧管）、耐火泥等。

检查工具、吹氧管及操作平台，保持放渣处操作平台、所用工具、材料干燥。

检查流槽、流槽道轨，保持道轨上无积渣和其它杂物。

还原炉停产，使用铸渣机时，应提前通知铸渣机岗位人员检查铸渣机各转动机构，保证电机、减速机、走轮、链条润滑良好、灵活、无损、可用，并缓慢开动铸渣机。

（2）放渣

清理渣口耐火泥，用氧气吹氧管烧开渣眼（渣坝1100mm），将热渣通过流槽导入还原炉。

控制好流量（用工具），当渣明显流小时，用耐火泥和吹氧管堵住渣口，使热渣不再外流为止。

清理流槽和现场。

还原炉停产，使用铸渣机时，应调整铸渣机运行速度，控制好渣流量，使热渣铺满渣模的80%－90%不可放得过大，以免溢出渣模损坏走轮。

放渣20分钟后结合中控完成高铅渣取样工作。

（3）停炉操作

将渣坝落到最低处，尽量将渣放出，当渣流不出时可堵住渣口。

转炉时确保转炉无障碍。

当停炉时间较长时，需要把主燃烧器口打开，用氧气把口烧大，能架主燃烧器保温为止。

（4）用钢钎打开或用氧气管烧开渣口时应注意防止损伤水套和耐火材料。

（5）放完渣后，流渣槽应自然冷却，禁止洒水。

（6）预案处理

控制室响警报转炉时，应立即用耐火泥堵住渣口，尽快检查有无障碍物影响炉体转动。

打开渣口后，如果发现渣发粘流不出来应立即堵上渣口（防止渣槽堆满），报告控制室提高氧料比处理，随后再放渣观察。

如果渣稀，流动性极好，渣从渣模中往外溢时，全力用吹氧管、耐火泥或其他工具堵渣口，以减小流渣。

情况严重时，转炉处理。

氧化炉铅口岗位操作规程

放铅采用连续放铅操作。

将铅模均匀地抹上一层耐火泥，便于铅锭脱模，同时保证铸铅机的冷却水流量。

保持铅包流槽畅通，铅坝抬至规定位置，铅液面高过铅坝时可自然涌出流入铅包。

从铅包流出来的铅经过流槽进入铅模，铅液快满时要及时转动铸铅机，杜绝铅溢出。

及时捞出铅液表面的冰铜和浮渣（浮渣冰铜小与10mm时可不处理）,同时要在铅凝固之前按上铅鼻。

待铅锭冷却后，再吊出铅锭，防止铅鼻脱落。

经常观察铅流量变化情况，有异常及时反映处理。

6.2.8.2转炉操作

转出前，应根据停炉时间长短做相应的抬铅坝蓄铅操作。

转炉时确保专炉无障碍。

转入后，及时清理铅井内余渣，保证虹吸道畅通。

6.2.8.3预案处理

放铅时，当发现铅明显减少，停止放铅，立即通知主控室、渣口放渣或采取其它措施。

2、铅液面应有波动状态，若无波动，同时渣中有大量明铅，表示虹吸口堵塞。

可采取吹压缩空气法（操作方法：

操作工站到铅口收尘罩上，把与压缩空气连在一起的5米左右吹氧管插入铅井虹吸道内，然后人员撤离，并把压缩空气胶管摆到铅不易溅到的地方，逐步开大压缩空气，让气体冲击虹吸道内粘附的粘渣，形成一条通道，从而保证铅流畅通）

铅虹吸口堵塞，从铅井往虹吸口吹压缩空气无效时，可转炉从底铅眼处理。

烧底铅眼时，应保证烧眼正中，水平进入，方向一致。

转出前，应检查铅包是否畅通，并处理好铅井上部导流槽，防止转炉时铅到处溢流。

铅井南侧小水套冷却水在氧化炉转出后关闭，转入后打开。

转入前，应抬高铅坝，防止渣铅从铅井冒出。

转入后，尽快清理浮渣，漏出铅面，防止粘渣结满铅井和堵塞虹吸道。

6.2.8.4设备维护

铸铅机内圈积铅（销柱上部）必须班班清理，铸铅机水槽内积铅定时清理（四八制周二周五清理，三八制第三个白天班清理）。

流铅槽下部积铅随时清理，防止影响铸铅机转动。

铅包、流铅槽、铅井内外及时清理，防止影响操作。

氧化炉滚圈、托轮与底座之间的积灰应及时清理，减轻转炉负荷。

6.2.9下料口岗位

6.2.9.1岗位操作规程

检查

检查工具是否齐全，检查加料斗及加料口有无结渣。

加料口要与加料斗对准，防止物料漏到炉外。

下料口水套与管道无漏水渗水现象

正常作业

监督球料的粒度和干湿度，发现异常时及时通知主控室。

当炉渣喷溅粘附在加料口内壁而阻碍下料时，立即用钢钎清理。

当下料口出现堵塞现象时，应立即停球料带并通知原料下料工停相应的计量带，全力处理。

经常观察炉况并及时作出判断，有异常时通知主控室。

转炉

主控室响警报转炉时，立即迅速检查有无影响炉体转动的障碍物并拉起主副烟道闸板，作好转炉准备。

当炉转入后，检查下料口是否与下料斗对正并放下主副烟道闸板。

6.2.9.2安全操作规程

上岗时要穿戴好劳保用品。

禁止跨越下料口。

禁止正对下料口查看炉内情况，应侧面斜视，以防溅渣伤人。

用钢钎处理下料口结渣时，要站在适当位置，防止喷溅渣伤人，同时钢钎只能对准凝结渣块，不可直接打在加料口壁上，防止损坏下料口及炉内耐火材料。

探测渣面时，测量工具必须干燥无水。

防止钢钎热渣等物坠落伤人。

设备维护保养规程

交接班是检查本岗位设备、工具是否正常齐全。

检查下料口内在无粘结物，畅通无阻。

检查水套有无漏水，内壁有无损伤。

岗位预案处理

下料口堵塞：

应暂停相应加料带并通知原料下料工停相应的计量带，并增加另一皮带料量，尽快用钢钎大锤往下捅打，使其畅通。

断料：

及时通知原料处理，长时间应通知主控室做转炉准备。

下料口水套漏水，马上通知主控室转炉处理。

主控室预警报转炉时，检查有无影响转炉的障碍物，特别注意下料口内无钢钎等物。

中控岗位

DCS设备控制部分

.1设备开机顺序

烟灰输送系统→精矿输送系统→烟灰配料系统

系统开停机

转炉后的开车：

点击“准备开车”，通知各岗位人员将设备转换开关打到“自动”位，铃响60秒，点击“开车”，铃响10秒，间隔5秒后再响10秒，结束后，将系统开车打到“自动”位，点击“启程序子组”，各设备依次开启。

现我厂的东西球料下料带、定量给料机和4＃带由现场控制，启精矿系统，必须是上述几类设备现场已经启动。

单台设备的开车：

将设备所在DCS系统中转换到“手动”位，现场打到“自动”位，由现场发信号，联系明确无误后点击“启”。

若设备带料，需首先启动后续设备。

停车：

若现场要求不带料停车，则点击“停程序子组”，各设备停止。

停车要先停烟灰配料系统，后停精矿输送系统。

若现场要求带料停车，则点击“紧急停车”，本系统全停，由于烟灰配料系统和1＃带联锁，所以停止精矿输送系统，烟灰配料系统也会全停。

若仅检修某台设备，由现场打至“0”位，DCS显示故障，上游设备全部停止。

现阶段我厂停车主要是现场停车，转炉时现场停止东西下料带和球料定量给料机，上游设备全停。

注意事项：

点击“启程序子组”后，注意信号反馈，待所有设备启动后，再切换到其它画面，若有某台设备显示红色故障不能启动，立即通知现场操作工检查，是否打在“自动”位，设备供电是否正常，处理完后点击“故障复位”，程序继续进行。

现在由现场控制的设备有东西料带，东西定量给料机，4＃带。

若有一边的下料带、给料机停止，对上游设备无影响，若两边同时停，则上游全线停车。

烟