新化三桥预制场作业指导书.docx
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新化三桥预制场作业指导书.docx
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新化三桥预制场作业指导书
湖南路桥建设集团公司新化资江三桥
预制梁钢筋施工作业指导书
1、目的
明确钢筋制作、绑扎、安装施工工艺、操作要点和质量标准,规范和指导钢筋加工制作作业。
2、编制依据
《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF050-2011)
《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-95)
3、适用范围
桥梁工程30mT梁钢筋施工。
4、钢筋材料
4.1预制梁钢筋材料主要采用Q235钢筋及HRB335级钢筋。
4.2钢筋质量必须符合国家现行《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013-91)、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499-1998)、《冷轧带肋钢筋》(GB13788)以及《低碳钢热轧圆盘条》(GB701-97)的规定,外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。
4.3钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆存,不得混杂,且应设立识别标志。
钢筋在运输过程中,应避免锈蚀和污染。
钢筋存放均应堆置在钢筋加工棚内,并垫高同时加以遮盖。
4.4钢筋材料进场后,必须检查出厂质量证明书、试验报告单、附件清单和有关材质报告单或检查报告,并进行外观检查,外观检查合格后每批应按技术规范的要求抽取试样进行力学性能试验,经试验检验合格后方可使用。
4.5检查每批钢筋的外观质量。
钢筋表面不得有裂纹、结疤和拆叠;表面的突块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差(带肋钢筋为横肋的高度)。
5、施工作业程序
钢筋下料制作在加工车间进行,采用钢筋调直切断机、钢筋切断机及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋的加工,预应力管道定位网片的制作利用专用模具进行焊接。
梁钢筋绑扎在底模上进行,钢筋施工工艺流程见右图。
5.1钢筋的除锈
钢筋使用前均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。
锈蚀严重的钢筋,不宜使用或降级使用;少量的钢筋除锈,可采用电动除锈机或喷砂方法除锈,钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。
如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等,已伤蚀截面时,应降级使用或剔除不用,带有蜂窝状锈迹钢筋,不得使用。
5.2钢筋加工
5.2.1钢筋调直
成盘的钢筋和弯曲的钢筋均采用冷拉方法进行调直,Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于2%,Ⅱ级钢筋的冷拉率不大于1%。
调直工艺:
将整捆盘条吊装至自制的卷盘上,钢筋的外露端拉出,通过调直切断机调直并定尺切断。
对局部曲折、弯曲的带肋钢筋应用调直机调直。
可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋。
调直后表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。
调直后的钢筋应平直、无局部曲折,钢筋外表不得有裂纹、擦伤、缩颈及重皮现象;同时应分类堆放整齐,不得出现弯折现象,并作好标识。
5.2.2钢筋切断
钢筋切断前核对下料钢筋的品种规格、数量、尺寸,并计算下料长度;在钢筋下料模具上进行下料;下料时先下长料,后下短料。
将钢筋量好长度,准确放在切断机刀口位置,起动切断机将钢筋切断。
钢筋下料时应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短,统筹安排减少钢筋的损耗。
切断工艺:
采用切断机下料。
切断机一侧安装有固定料架,台架上固定通长槽钢,槽口内加活动横挡板作为定尺工具,控制下料长度。
注意事项:
下料前须检查定尺工具精确程度;钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象,钢筋切割后出现马蹄形切口时须立即更换刀片;下好料的钢筋分类堆放整齐并标识清楚。
应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料;一般先断长料,后断短料,以减少短头和损耗。
避免用短尺量长料,防止产生累计误差,应在工作台上标出尺寸、刻度,并设置控制断料尺寸用的挡板。
切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等,必须切除。
钢筋长度偏差应小于±10mm。
5.2.3钢筋弯曲
采用钢筋弯曲机弯制成型,在工作平台上按1:
1比例放大样,根据大样图控制成型质量;针对梁体钢筋需弯制弧线,对钢筋弯曲机进行改装,按弯制尺寸和弧度定制了一套弯制工装。
曲线钢筋成型,可在原钢筋弯曲机的工作中央,放置一个十字架和钢套,另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切,钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用,成型时钢套起顶弯作用,十字架则协助推进。
螺旋形钢筋成型,小直径可用手摇滚筒成;较粗(Φ16~30mm)钢筋,可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工圆盘,盘外直径相当于需加工螺旋筋(或圆箍筋)的内径,插孔相当于弯曲机扳柱间距,使用时将钢筋一头固定,即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。
钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出,划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。
划线应在工作台上进行,如无划线台而直接以尺度量划线时,应使用长度适当的木尺,不宜用短尺(木折尺)接量,以防发生差错。
第一根钢筋弯曲成型后,应与配料表进行复核,符合要求后再成批加工。
成型后的钢筋要求形状正确,平面上无凹曲,弯点处无裂缝。
其尺寸允许偏差为:
±10mm,弯起钢筋起弯点位移20mm,弯起钢筋的起弯高度±5mm,箍筋边长±5mm。
采用数控自动弯曲机成型,按下料长度先进行下料,然后按设计尺寸在控制器内输入弯曲角度、直径、长度等数据后,通过自动弯曲机弯曲成型。
5.2.4钢绞线定位钢筋网的制作与安装
梁体的定位钢筋是采用点焊预制而成。
制作时,严格按定位网钢筋图纸中的尺寸进行制作。
用角钢焊制专用模具,在模具上点焊成型;点焊后分类堆码,并作好标识。
绑扎底腹板或梁肋钢筋骨架的同时,安放定位筋。
定位筋应与梁体纵向分布钢筋牢固绑扎或电焊在一起,定位筋的编号应与其位置相符,不能放错。
5.2.5钢筋焊接
本预制场钢筋接头均采用电弧焊接接头。
焊接主要设备为弧焊机,分交流直流两类。
交流弧焊机结构简单,价格低廉,保养维修方便;直流弧焊机焊接电流稳定,焊接质量高。
电弧焊接用的焊条应符合设计要求。
焊接头型式分为帮条焊和搭接焊,帮条焊两主筋端面之间的间隙为2~5mm,应先用四点定位焊固定,施焊划弧应在帮条内侧开始,将弧坑填满。
多层施焊第一层焊接电流宜稍大,以增加熔化深度。
每完一层,应立即清渣。
搭接焊应先将两钢筋搭接端部预先折向一侧,使两钢筋的轴线一致,用两点定位焊固定,施焊要求同帮条焊。
焊接操作要点及注意事项:
①、焊接前须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质,
②、帮条焊应采用四条焊缝的双面焊,有困难时采用单面焊。
帮条总截面不应小于被焊钢筋的截面积。
帮条采用与被焊钢筋同钢种直径的钢筋,并使两帮条的轴线与被焊钢筋的中心处于同一平面内;帮条长度,如用双面焊缝不应小于5d,如用单面焊缝不应小于10d(d为钢筋直径)。
③、搭接焊亦应采用双面焊,操作困难时才采用单面焊;接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。
⑤、搭接、帮条焊应采取对称、等速施焊和分层轮流施焊等措施,以减少变形。
⑥、焊条应保持干燥,如受潮,应先在100~350℃下烘0.5~1h。
⑦、负温条件下进行Ⅱ、Ⅲ级钢筋焊接时,应加大焊接电流(较夏季增大10~15%),减缓焊接速度,使焊件减小温度梯度并延缓冷却。
同时从焊件中部起弧,逐步向端部运弧,或在中间先焊一段短缝,以使焊件预热,减少温度梯度。
⑧、冬期电弧焊时,应有防雪、防风及保温措施,并应选用韧性较好的焊条。
焊接后的接头严禁立即接触冰雪。
焊接质量检验:
接头外观检查时应在接头清渣后逐个进行目测或量测。
焊缝表面应平整、无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。
咬边深度不大于0.5mm;搭接焊、帮条焊在全部焊缝上气孔及夹渣均不多于2处,且每处面积不大于6mm²;帮条沿接头中心线的纵向位置偏移不大于0.5d,接头处弯折不大于4°;接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d,且不大于3mm;焊缝尺寸的偏差厚度不大于0.05d,宽度不大于0.1d,长度不大于0.5d。
强度检验时,以每300个同类型接头(同钢筋级别同接头型式)为一批,不足300个仍为一批,切取3个接头进行拉伸试验,其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值,且至少有2个试件呈塑性断裂。
5.3钢筋安装
5.3.1钢筋绑扎工艺
钢筋绑扎前认真核对梁类别、大小里程方向、支座板类型,然后将弯制成型的钢筋搬运到位,并认真检查其规格、数量正确、齐全之后进行绑扎。
5.3.2注意事项
①、梁肋钢筋与顶板钢筋的联结:
绑扎时首先绑扎腹板(梁肋)钢筋与顶板底层的联结处,然后绑扎腹板(梁肋)钢筋与顶板顶层钢筋的联结处。
②、梁肋钢筋骨架在就位安装前,先检查底模板,并涂刷脱模剂,安装好吊点活动底模钢板和支座预埋钢板。
底模板与支座板尺寸位置符合要求后,再进行钢筋绑扎。
③、钢筋绑扎成型后应按要求安放吊装孔、泄水孔、通气孔等的预埋件。
④、浇筑混凝土前,仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度,绑扎垫块的钢筋扎丝头不得伸入保护层内。
5.4钢筋施工质量要求
5.4.1钢筋加工质量要求
加工后的钢筋,表面无削弱钢筋截面的伤痕。
钢筋加工质量要求见下表:
加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
焊接网及焊接骨架的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
项目
允许偏差(mm)
网的长、宽
±10
骨架的宽及高
±5
网眼的尺寸
±10
骨架的长
±10
网眼的对角线差
10
箍筋间距
0,-20
5.4.2钢筋绑扎安装质量要求
绑扎和焊接的钢筋骨架,在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象,并符合下列规定:
①、钢筋绑扎按梅花点交错扎结牢固。
交叉点用扎丝绑扎结实,不得有松扣、漏绑;必要时也可用点焊焊牢;梁端横向网状筋,每根最少绑扎三点,中间平直部分的交叉点可采用梅花跳扎,如有扭断或松脱现象,应重新绑扎。
②、扎丝应沿同一方向向里弯,不得伸向保护层内。
③、箍筋的末端应向内弯曲;箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎或焊接牢固;
④、在浇筑混凝土前,应对已安装好的钢筋、预埋件(钢板、锚固钢筋等)以及钢筋的混凝土保护层垫块进行检查。
垫块应互相错开,分散布置,并不得横贯保护层的全部截面,当发现不符合相关要求时,及时纠正。
钢筋安装的质量标准见下表:
钢筋安装位置允许偏差
检查项目
允许偏差(mm)
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0,-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
±3
6、施工安全注意要点
6.1设专职安全员负责现场安全管理,各作业部位、设备周围设置安全标志牌。
6.2施工现场的布置符合防火、防雷电等安全规定,钢筋制作车间内材料堆码整齐,设安全通道并保持畅通。
6.3电缆线路采用“三相五线”接线方式,要做到一机一闸制,用电设备和用电线路必须绝缘良好,场内架设的电力线路其悬挂高度及线距应符合安全规定。
6.4配电盘、配电柜要安装漏电保护装置。
各类电气开关和设备的金属外壳,均要设接地或接零保护;配电箱要能防水、防火、防雨箱内不得存放杂物并应设门加锁,专人管理。
6.5各种机械操作人员必须持有操作合格证,不准操作与操作证不相符的机械;不准将机械设备交给无证人员操作。
6.6所有施工人员必须佩戴安全帽,焊工操作时要佩戴好防护镜,雨天不得在露天环境进行焊接作业;
6.7夜间施工时,现场必须有符合操作要求的照明设备。
湖南路桥建设集团公司新化资江三桥
预制场模板施工作业指导书
1、目的
明确模板拼装、安装、拆除施工工艺、操作要点和质量标准,规范和指导模板施工作业。
2、编制依据
《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF050-2011)
《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-95)
3、适用范围
桥梁工程30mT梁模板施工。
4、模板的设计制作
30mT梁模板分底模、外侧模、翼缘模和封端模四部分。
底模采用混凝土浇筑台座后,铺设δ6mm钢板形成,并按设计要求分别设计30mm预设反拱。
侧模、端模、内模在专业厂家分节或分块加工,外侧模与底模台座采用φ20mm对拉杆连接。
其中30mT梁设计制作中板模1套,边板模1套;
4.1底模
台座的条形框架基础纵向预埋[50mm槽钢作为边框,按3m/段设置二次抛物线反拱(30mT梁跨中反拱值为30mm),整体进行焊连,浇筑C30混凝土形成底座后,铺设δ6mm钢板与预埋[50mm槽钢焊接牢固形成底模。
底模纵长上沿[50mm槽钢内嵌硬塑胶带,预留5mm的压缩量作为底板止浆带。
预埋[50mm槽钢过程中用精密水准仪对每3m进行线形检测,对反拱度反复进行测量调整以达到设计要求。
底模钢板焊接过程中采用节段焊接以消除施工引起的应力集中与底板变形。
4.2外侧模
外侧模面板采用δ6mm钢板。
根据梁体长度在专业厂家分节分块进行加工。
侧模制作先采用槽钢分段焊接侧模骨架,同时使用机床根据梁体截面线形分块压制侧模钢板,再把钢板焊接到槽钢骨架上,侧模节段制作成型后再进行整体焊连并预设反拱。
侧模与台座底模对位,通过对拉螺杆连接。
在侧模板纵长方向设置高频振动器固定座。
4.3封端模
封端模与外侧模加工工艺一致,通过螺栓连接为整体。
4.4翼缘模
T梁翼缘板外露钢筋较多,对翼缘侧模专门加工制作“梳子板”预留外露钢筋位置,保证翼缘边线顺直,减少漏浆现象。
4.5模板制作质量要求
模板、支架及拱架制作时的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
钢
模
板
制
作
外形尺寸
长和高
0,-1
肋高
±5
面板端偏斜
≤0.5
连接配件(螺栓、卡子等)
的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0,-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1.0
板面和板侧挠度
±1.0
5、模板安装前的准备工作
5.1模板吊装前应检查上道工序是否合格,即钢筋骨架绑扎是否正确,特别是梁端部锚垫板下的螺旋筋、横向分布钢筋的位置及数量是否正确,预应力管道是否顺直,预埋件是否安装正确,支座预埋钢板位置是否准确且牢固等。
5.2检查模板面板是否平整光滑,有无凸、凹变形,残存灰渣,特别是侧模各接缝处残余混凝土应清除干净,模板面应均匀涂刷脱模剂(漆),不得漏刷。
检查连结端面、底脚有无因碰撞及其它造成的不符合使用要求的缺陷和变形,振动器底座与模板焊缝处是否有开裂或破损,如有则应及时焊接。
5.3端头模上安装锚垫板,端模各块锚垫板就位时,应使锚垫板的孔洞中心与端模预留孔洞中心同心,并检查锚垫板处喇叭口的四周是否有毛刺,如有,则用圆锉打磨光滑。
6、模型安装及拆除
6.1模板安装顺序
台座底模整修包括清除混凝土残渣、底模不平整处打磨、端模设置密封条、安放支座预埋钢板和止浆带缝隙清理,再在底模上涂刷脱模剂(漆)。
根据设计位置定出钢筋骨架等位置的施工标志线,再定位安装支座预埋钢板。
侧模清理后涂刷脱模剂(漆),保证均匀一致,安装通过龙门吊进行,利用5t电动葫芦起吊至安装台座,与底模竖向对位,模板骨架竖肋下用木楔垫实,调整高度及垂直度后,再穿底部对拉杆。
检查无误后,拉紧与底部对拉杆,再用螺栓联接固定。
端模与侧模组装时,两者之间缝隙过大,则使用双面胶条进行密封,缝隙较小时使用玻璃胶密封。
空心板内模先清除混凝土残渣,拼装到位后检查几何尺寸合格,并进行表面打磨处理、涂刷模板油,再采用塑料薄膜整体包裹。
然后由专人指挥,采用龙门吊缓慢吊至底腹板钢筋笼内,置于内模托架上,内模横向定位由预埋与腹板厚度相同的钢筋支撑控制,以保证腹板尺寸。
带外侧模安装完成后,安装顶部横向压杆,并与外侧模上沿槽钢螺栓联接固定,设置卡位垫块以防内模上浮。
6.2预埋件、预留孔的设置
梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装。
6.2.1支座预埋钢板安装
预先在加工车技按图纸设计进行制作,检查预埋钢板质量合格,在底模板清理完成后,将钢板置于底模上,并保证位置准确与梁体钢筋焊接牢固。
6.2.2通风孔、泄水孔、吊装孔等预留孔
通风孔成型采用PVC管,表面包裹塑料薄膜。
泄水孔根据设计要求在模板对应位置处预先设置预留孔成型管道进行预埋,T梁吊装孔采用专门加工制作的钢盒进行预埋,吊装孔周围加设固定井架钢筋,防止混凝土破裂。
6.3模板安装的质量要求
模板安装完毕后,对其各部分尺寸检查并满足“模板安装允许偏差和检验方法”表要求后,方可浇筑混凝土。
模板安装允许偏差和检验方法表
项目
允许偏差(mm)
模板内部尺寸
+5,0
轴线偏位
10
装配式构件支承面的标高
+2,-5
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10,0
6.4模板拆除
外侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除;一般根据施工经验需待混凝土终凝后6个小时以上方可进行外侧模板的拆除,温度较低时应适当延长拆模间隔时间,保证梁体边角完整。
模板拆除后,应及时清理修整,分类妥善堆放,外侧模存放应支撑支垫稳固,防止模板倾覆。
7、施工安全操作措施
7.1在各作业部位、设备周围,配备设置安全标志牌,警示标志;
7.2电缆线路采用“三相五线”接线方式,要做到一机一闸制,用电设备和用电线路必须绝缘良好;
7.3所有施工人员必须佩戴安全帽,焊工操作时要佩戴好防护镜;
7.4安、拆侧模采用龙门吊配合时,应专人指挥,且外侧模正下方、倾倒方向不能站人;
7.5夜间施工时,现场必须有符合操作要求的照明设备。
湖南路桥建设集团公司新化资江三桥
预制混凝土浇筑施工作业指导书
1、目的
明确预制场混凝土浇筑施工工艺、操作要点和质量标准,规范和指导混凝土施工,保证施工安全作业。
2、编制依据
《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF050-2011)
《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-95)
3、适用范围
桥梁工程30mT梁施工。
4、砼拌和前的准备工作
4.1检查砼拌和用设备、砼输送设备是否能正常运转、工作。
检查水泥、粗细骨料、外加剂等砼掺和料库存能否保证整片梁的连续灌注。
4.2砼拌和前实验员测定砼粗细骨料的含水量把理论配合比换算成施工配合比(雨天要随时测定,便于调整施工配合比,保证砼的施工质量)。
4.3砼的浇筑人员是否组织安排到位。
4.4检查模型安装质量和附着式振动器等设备完好情况。
4.5检查振捣棒是否完好。
4.6密切关注当地气象信息,为灌注施工时段内天气变化做好相应措施准备工作。
制定相应的应急预案应对灌注过程中无法预见的阵雨或暴雨天气。
4.7砼拌和人员根据施工配合比料单拌和砼。
5、混凝土浇筑
5.1梁体砼浇筑工艺
5.1.1砼拌合采用一套JS1000搅拌机拌合,采用两台运输车配料斗(漏斗式)运输至浇筑区域,龙门吊吊料斗进行浇筑。
5.1.2浇筑方式采用斜向分层、水平分段,从梁体一端向另一端推进连续浇筑的方法。
浇筑顺序为:
水平方向沿梁体纵向分段从一端向另一端布料;竖直方向先底板,再腹(肋)板,最后浇筑顶板。
5.2班组人员配备
浇筑施工班组工人配备见下表:
序号
操作部位
工作内容
人数
备注
1
拌合站
操作手
2人
2
看料
1人
3
装载机司机
1人
4
混凝土输送
运输车司机
2人
5
料斗配合
2人
6
混凝土灌注
放料工
3人
7
振动棒操作工
4人
前后各2人
8
顶板摊料工
4人
前后个2人
9
顶板抹面拉毛工
3人
10
高频振动器操作工
4人
每边2人
11
看模
模板工
2人
每边1人
12
养护
覆盖包裹,养护及温度记录
2人
13
试验控制
试验监控及试件制作
4人
试验员2人
14
机动人员
4人
5.3梁体混凝土施工方法
5.3.1混凝土浇筑
混凝土浇筑前,应对钢筋安装、装模、各预埋件安装仔细检查符合规范要求后,在各方施工操作人员及振捣棒、振动器安排到位,电路检查无异常情况后,方可通知搅拌站开始拌料。
如浇筑前侧模板、底板模上存在粘附水或较多灰尘、焊渣等,应先采用空压机送风吹干或清除,保证模板光洁度。
运输车装料斗(漏斗式)混凝土运输到浇筑场地,采用龙门吊吊料斗至模板上方,从模板一端沿纵向方向垂直来回分层下料,刚开始布料长度2m,厚度约为0.3m~0.5m,实际操作以对应底板处翻浆比较明显时的厚度进行控制,之后向前继续推进布料,分段长度也控制在4m左右,高度为0.30m~0.5m,在此期间,每分段布料一层,就要及时打开附着式振动器进行点振,振动时间约5s。
一层布完后返回从起始端继续对下层混凝土也布料30cm厚,每布料一层就用振捣棒对该层混凝土进行振捣,振捣时间约25s。
振动棒振捣采用快插慢提方式,下棒间距30cm~40cm,下棒深度以接触到新浇层下方混凝土面为准。
斜向分层的方式同时从模板一端向另一端对梁体肋板进行浇筑,高度控制在梁体腹板与顶板结合部位。
当浇筑到距梁体另一端4m~5m处,返回开始浇筑端继续下料浇筑,当每段肋板混凝土都浇筑完成后,再对梁体顶板混凝土进行浇筑。
混凝土浇筑时,每浇筑一层,则开动附着式振动器点振约5s,其他部位混凝土每浇筑一层则开动振捣棒插入振捣,振捣时间约25s。
振捣棒振捣时找准钢筋空隙,避免碰伤波纹管或其他预埋件。
混凝土浇筑高度根据模板线形边线位置控制混凝土保护层厚度,在底板变截面处以绑扎的垫块为准来控制混凝土保护层厚度。
5.3.2混凝土收面
梁体顶板混凝土浇筑完后立即用木镗子提浆抹平进行第一次收面处理,之后人工第二次收面将梁体外露面压光。
二次收面完成立即进行拉毛处理,待混凝土初凝之后覆盖铺设毡布或土工布,并在毡布上面洒水,以润湿毡布为度。
5.3.3预埋件的拆除
通风孔、吊装孔等预埋件在其对应顶板处混凝土振捣完毕后拔出,顶板位置的桥面预埋钢筋待混凝土收面后应及时调整校正位置,保证预埋高度、线形一直。
5.4施工技术要求
混凝土浇注下料均匀连续,在浇筑底腹板(肋板)混凝土时,布料口贴近顶板钢筋,布料时不得随意在梁体顶面移动。
附着式振动器开动时间要严格控制,要短振勤振。
插入式振捣器操作时一定要紧跟布料斗及时进行振捣。
振捣过程中避免振捣棒直接振捣模板及波纹管。
振捣棒要深入到钢筋内,对钢筋较密处充分利用附着式振捣。
振动棒振动时间要充分,以不冒明显气泡为准。
施工中要注意与先前浇注的结合部混凝土衔接振捣密实,特别注意加强梁体两端混凝土的振捣。
浇筑空心板腹板混凝土时内模看护人员要密切关注底板翻浆情况,及时通知相关人员开关振动器,准确控制底板混凝土布料厚度。
同时要密切关注内模是否存在上浮现象,保证内模压杆受力均匀不上浮不偏位。
混凝土浇筑过程中布料人员严格按预先制定的浇筑工艺进行布料,混凝土布料人员要熟悉并掌握腹板钢筋的分布情况。
混凝土振捣过程中,看模人员加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况,防止在振捣混凝土过程中产生严重漏浆,出现较严重漏浆及时封堵处理。
浇筑过程中当发现混凝土坍落度变化较大,不适宜用于梁体浇筑时要另做处理。
要保持混凝土浇筑的连续,防止料斗中混凝土离析。
人工收面时严禁淋水后收面。
初凝后覆盖毡布或土工布要严密,不得有空缺,润湿毡布时不能用水压直接冲毡布,毡布以刚润湿为度,不能在毡布上出现漫水现象。
收面平整度要求:
顶板每米偏差不超过5mm。
施工人员要掌握好空心板内模拆
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