主体钢筋混凝土结构施工方案.docx

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主体钢筋混凝土结构施工方案

珠海华发新城一期（B标段）工程

主体钢筋混凝土结构

施工方案

文件号：

CCEED/HFXC/SGFA/017

建设单位：

珠海华发实业股份有限公司

设计单位：

珠海市建筑设计院

监理单位：

深圳现代建设监理公司

总包单位：

中国建筑第八工程局

编制：

审核：

审定：

中国建筑第八工程局二零零二年九月三十日

第一章工程概述

1.1工程设计

本工程有一层地下室车库，±0.00以上分为1—3、4、6、7共六个组团。

各组团独立分布，总建筑面积约为12万平方米，组团1有栋18层（17、18层为复式住宅）、1栋12层（11、12层为复式住宅）；组团2、3均为2栋6层；组团4共有2栋18层、2栋12层；组团6、7相同，为6、8、10、12层各1栋。

本工程为钢筋混凝土框架、框架—剪立墙结构，建筑物层高3米，除6层住宅没有电梯外，每栋建筑物均设置1部广州“日立”电梯。

每栋建筑物各有1双跑楼梯，基本户型为一梯四户。

组团间车库A、B、C区顶板为园林观景区，设有休憩小亭、鲤鱼池、花槽、植树池等。

本工程砌体采用标准红砖（已在图纸会审时向设计提出，珠海未禁用），外墙及分户墙180厚，内间墙120厚，M5混合砂浆砌筑。

本标段所有建筑物均为框架结构。

柱的截面形式为矩形和异型柱，矩形柱最小截面250×600，最大截面为400×900。

异型柱为L型、T型及

型等，最小截面200×600（B1×H1），最大截面200×1000（B1×H1），200×1100（B2×H2），200×1400（B3×H3）不等。

梁最小截面尺寸为150×300，最大截面尺寸为250×1200。

楼板为混凝土现浇楼板，一层板（地下室顶板）厚度为150㎜厚，标准层楼面板厚度为100㎜，各部分板块因结构需要加厚为110㎜（客厅大面积板块）、130㎜、140㎜不等。

柱钢筋钢筋多为φ18~φ22，最大柱钢筋直径为φ25；框架梁钢筋多为φ8~φ12，次梁钢筋多为φ6~φ8；楼面板钢筋直径为φ8~φ10。

1.2现场情况

目前，现场各组团已施工至首层板以上，车库A、B、C区尚未施工完成，地下室施工阶段，已分别在组团1、4、6、7各安装了1台塔吊。

主体施工时的施工测量和外脚手架已编制专项施工方案，本方案主要阐述主体钢筋混凝土结构的施工方法和现场统筹布置。

第二章施工部署

2.1人员安排

项目部在原有管理人员的基础上，根据实际情况，设置两个执行经理部，分别对现场施工进行全程监控。

执行部

姓名

职务

职称

施工队

施工部位

第

一

执

行

部

执行经理

工程师

第1施工队

组团1、2、3

技术负责人

工程师

技术员、施工员

助理工程师

第4施工队

组团7

技术员、施工员

助理工程师

质量员

工程师

第

二

执

行

部

执行经理

工程师

第2施工队

组团4

技术负责人

工程师

技术员、施工员

助理工程师

技术员、施工员

助理工程师

第3施工队

组团6

质量员

工程师

2.2机械设备投入

为了保证垂直运输，在原有4台塔吊的基础上，拟投入2台SCD200/200双笼施工电梯，五斗快速井架3台，三斗快速井架4台，为了解决组团2、3因塔吊回转半径小，不能进行垂直运输的问题，其中2台三斗井架需要安装有拔杆三斗（带拔杆）快速井架2台，分别布置在组团2、3南面，见现场总平面2图。

2.3总平面布置

在原地下室结构施工的基础上，做相应的调整，主体结构施工时，尽量利用三个车库顶板做材料周转堆场和钢筋制作加工场，同时，由于建设单位估计在2003年元旦将售楼，应密切注意甲方对现场景观施工的场地要求，满足甲方要求。

为了扭转现场布置混乱局面，将原进场主干道上的材料全部安排专人清理堆码，留出单车道，在珠海大道和组团4、1间设置入场大门，工地实行封闭式管理，在组团4、6间和组团7靠东侧设置吸烟室和流动厕所。

2.4进度计划

根据建设、监理单位审核的总体施工进度计划，主要控制节为：

1．2002年10月30日，完成所有地库顶板施工；

2．2002年12月20日，完成12层小高层主体结构；

3．2003年元月20日，完成所有主体结构。

为保证按期完成本工程主体施工进度计划，施工总体考虑按三层周转工具的投入，各组团间形成独立施工，组团内部形成流水施工的局面，保证高层封顶的时间，适当调整低层的施工进度。

详见附页各组团施工进度计划

第三章模板工程

3.1施工方案

1．本工程所有梁板柱模板均采用18厚九夹板，规格有1830×915×18、2440×1220×18两种，其中电梯井及剪力墙模板采用拼装模板，支撑体系采用门型满堂脚手架，钢管与钢管之间采用铸铁扣件连接固定。

根据门架生产厂家提供的技术资料及产品规格使用说明书，本工程梁、板模板设计选用门架间距为0.914m，排距1.50m，标准层层高3.0m，结构施工采用1930高标准节1节，上部加1个可调顶撑，下部加1个可调底座，总高2.4—3.2m满足施工要求。

有关设计计算在《门架模板系统计算书》中已计算。

2．在结构层施工时，考虑到标准层层高小，采取“柱墙梁板一次性现浇混凝土”的施工方案，以利于保证质量。

3.2支模前的准备工作

1．做好定位基准工作。

（1）根据控制轴线用墨斗在结构板面上弹出柱、墙结构尺寸线及梁的中轴线。

（2）在柱墙坚向钢筋上部50cm标注高程控制点，用以控制梁板模标高。

（3）设置模板定位基准：

根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋，点焊在主筋上（以勿烧主筋断面为准），并按二排主筋的中心位置分档，以保证钢筋与模板位置的准确。

2．按施工需用的模板及配件对其规格、数量逐项清点检查，未经修复的部件不得使用。

3．经检查合格的模板，应按照安装程序进行堆放。

重叠平放时，每层之间加垫木，模板与垫木上下对齐，底层模板离地面大于10cm。

4．模板安装前，做好下列准备工作：

（1）向施工班组、操作工人进行技术交底；

（2）在模板表面涂刷脱模剂，严禁在模板上涂刷废机油。

5．做好施工机具及辅助材料的保养及进购等准备工作。

3.3模板的支设安装

1．模板的支设安装，遵守下列规定：

（1）按配板设计循序拼装，以保证模板系统的稳定性；

（2）配件必须装插牢固。

支柱和斜撑下的支撑面应平整垫实，要有足够的受压面积。

支承件应着力于外钢楞；

（3）预埋件与预留孔必须位置准确，安设牢固；

（4）支柱所设的水平撑与剪刀撑，应按构造与整体稳定性布置；

2．墙模板的对拉螺栓孔应平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶。

钻孔严禁采用电、气焊灼孔；

3．模板安装时，应切实做好安全工作，应符合以下安全要求：

（1）登高作业时，各种配件应放在工具箱或工具袋中，严禁放在模板或脚手架上；各种工具应系挂在操作人员身上或放在工具袋内，不得掉落；

（2）装拆模板时，上下应有人接应，随拆随运转，并应把活动部件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上和抛掷；

（3）装拆模板时，必须采用稳固的登高工具，高度超过3.5m时，必须搭设脚手架。

装拆施工时，除操作人员外，下面不得站人。

（4）安装墙、柱模板时，应随时支撑固定，防止倾覆；

（5）拆除承重模板时，必要时应先设立临时支撑，防止突然整块蹋落。

3.4柱模支法

1．概况

本工程的框柱截面200×600～1000×1000、700×1700等多种规格。

2．安装工艺

大模安装

检查对角线长度差

安装柱箍

安装前检查

看模

柱头找补

整体固定

全面检查校正

3．加固方法

（1）柱模用钢管抱箍加固，间距从柱子底部至柱1/3处间距为400mm，从1/3处至柱顶间距为500mm，并与满堂架子拉牢。

（2）在浇筑楼板混凝土时，在框柱四周预埋短钢筋头，用于加固柱斜撑。

柱模支撑系统详见如下图。

柱模支撑示意图

（一）

用于柱截面（a×b）为600×600、600×700

柱模支撑示意图

（二）

用于柱截面（a×b）为1000×1000、700×1700

3.5墙模支法

1．概况

本工程的墙体厚度为200mm、450mm等，墙高3米。

2．安装工艺

钢筋绑扎

支模前检查

支一侧模

支另一侧模

全面检查

支撑固定

紧固

校正模板位置

3．加固方法

墙模采用纵向排列方式组合，对拉螺栓采用12对拉螺栓，底部六至八排间距450（竖向）×750（横向）mm，上部600×750mm，对拉螺栓从自制专用150×150模板予留孔穿过。

墙模有关墙体模板支撑图（正面）、墙体模板支撑图（侧面）附图如下：

墙体模板支撑图正面

说明：

图中虚线指斜撑,详见下页墙体模板支撑图（侧面）。

墙模支撑图（侧面）

3.6梁板模支法

1．概况

本工程的梁的截面尺寸较大，有500×700、600×600、500×800等，支撑高度达3.0米。

2．安装工艺

支梁底模（按规范规定起拱）

支梁侧模

复核轴线底标高及轴线位置

支梁另一侧模

复核梁模尺寸及位置

绑扎梁钢筋

支板模

检查验收

与相邻梁板连接固定

3．安装方法

（1）梁板模均采用九夹板。

满堂架搭好后，在架子上标出控制标高，核实无误，开始支梁底模，支设时先从两端向中间铺设，将不符合模板模数的缝隙留在跨中，并用木模拼合，加固采用48钢管@600作抱箍。

施工时先支梁底模及一侧边模，待梁钢筋绑扎完毕后，封合另一侧模板。

梁底模板同一截面的立杆支撑采用两根立杆，纵向间距800-1000，板模支撑立杆间距1000-1200。

（2）对于截面高度较大的梁，侧向按墙体模板考虑，竖各应经计算确定支撑。

（3）当梁高小于700mm时，梁侧可用支撑板模的水平钢管顶撑，同时用一部分短钢管斜撑。

当梁高大于700mm时，在梁高中部增加一道Φ12钢筋对拉螺栓固定，其水平间距700mm；当梁高大于1000mm时，增加二道对拉螺栓固定。

（4）当梁的截面面积在0.40m2以内的，其支撑的门架系统可按常规方式搭设。

梁的截面面积在0.40m2以外，应在梁板模支撑体系中的小横楞下增设一根立杆支撑，立杆间距不得大于600。

梁板模支撑详下图示。

3.7楼梯模板的支设

本工程的楼梯模板采用封闭式模板。

如下图示：

3.8模板的拆除

1．拆模时混凝土强度应达到以下要求：

（1）不承重的模板（如柱、墙），其混凝土强度应在其表面及棱角不致因拆模而受损害时，方可拆除。

（2）承重模板应在混凝土强度达到施工规范所规定强度时拆模。

所指混凝土强度应根据同条件养护试块确定。

（3）注意：

虽然混凝土达到拆模强度，但强度尚不能承受上部施工荷载时应保留部分支撑。

2．模板拆除的顺序是：

楼板模；梁侧模、梁底模、满堂架。

3．模板拆除经项目经理部技术主管人员批准后，方可进行。

3.9模板施工注意事项

1．混凝土浇筑前认真复核模板位置，柱墙模板垂直度和梁板标高，准确检查预留孔洞位置及尺寸是否准确无误，模板支撑是否牢靠，接缝是否严密。

2．梁柱接头处是模板施工的难点，处理不好将严重影响混凝土的外观质量，此处不合模数的部位用木模，一定要精心制作，固定牢靠，严禁胡拼乱凑。

3．所有模板在使用前都要涂刷隔离剂，较旧模板在使用前要修理，过于破损的模板必须淘汰。

4．混凝土施工时安排木工看模，出现问题及时处理。

5．在混凝土施工前，应清除模板内部的一切垃圾，尤其是石屑和锯屑，凡与混凝土接触的面板都应清理干净。

第四章钢筋工程

4.1原材料的进场和堆放

1．根据本工程合约规定，本工程使用的钢材为指定以下厂家生产的建筑用钢材，不得使用其他厂家的产品。

广东省韶关钢铁集团

安阳钢铁集团有限公司

唐山钢铁集团有限公司

邯郸钢铁集团有限公司

鄂城钢铁集团有限公司

首都钢铁集团有限公司

2．钢筋原材料，必须出具出厂合格证。

工程技术质检人员、材料员会同本工程监理工程师检查钢材产地、批号、规格是否与合格证相符，钢材的外观质量进行检验，经检查确认无误后方可收货。

钢筋应按批检查验收，每一验收批应是同一炉号、同一加工方法、同一规格尺寸、同一交货方式的钢筋组成。

每批钢筋抽取两根，在检查外观度尺寸合格后切取试样送法定的材料试验部门复检，国产钢筋只作力学性能试验，进口钢筋必须加做化学成份分析，对于工程上使用时需要进行焊接的钢筋，尚应进行可焊性试验，经复检合格的钢筋方可使用。

3．钢筋堆放场地，浇筑100厚C20混凝土，并用混凝土浇筑200200的长条墩，间距4m左右，钢筋分规格横向搁置在混凝土墩上，不同规格的钢筋之间用型钢立柱隔开，并用标识牌标明直径、级别、产地、检验状态等，设专人管理。

附《低碳钢热扎圆盘条》、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》。

4．进场的钢筋和加工好的钢筋，根据钢筋的牌号分类堆放在枕木或砖砌成的高30cm间距2m的垄上，以避免污垢或泥土的污染。

严禁随意堆放。

4.2原材原材料要求

1．进场钢材必须具备广州市建材认证书。

2．进场钢筋必须具备出厂质量证明书和试验报告单，每捆钢筋有标牌。

3．对进场钢筋按规范的标准抽样做机械性能试验，合格后方可使用。

4.3钢筋的接长

4.3.1接长方式

1．本工程的墙柱竖向钢筋（Ф14-Ф25）均采取电渣压力焊接长；Ф25以上采用机械连接，其余规格的钢筋采取绑扎搭接，严禁用闪光或电弧焊接头接长墙柱竖向钢筋。

2．梁板纵向受力钢筋中Ф16-Ф25采取闪光对焊或焊接接长，Ф14及其以下规格均采用绑扎搭接或焊接接长，Ф25以上采用机械连接。

4.3.2接长施工方法

1．电渣压力焊接长

（1）焊接工艺流程

安装焊接夹具和钢筋

选择焊接参数

钢筋端头制备

检查设备电源

安放铁丝环

试焊、作试件

安放焊剂罐、填装焊剂

质量检查

卸下夹具

回收焊剂

施焊

确定焊接参数

（2）焊接方法

电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋熔合。

电渣压力焊可采用直接引弧法，先将上钢筋与下钢筋接触，通电后，即将上钢筋提升2～4mm引弧，然后，继续缓提几毫米，使电弧稳定燃烧；之后，随着钢筋的熔化，上钢筋逐渐插入渣池中，此时电弧熄灭，转为电渣过程，焊接电流通过渣池而产生大量的电阻热，使钢筋端部继续熔化，钢筋端部熔化到一定程度后，在切断电源的同时，迅速进行顶压，持续几秒钟，方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。

（3）焊接参数主要包括：

渣池电压、焊接电流、焊接通电时间等，按下表参考选用。

钢筋直径（mm）

渣池电压（V）

焊接电流（A）

焊接通电时间（S）

20

25

32

25-35

400-450

450-600

600-700

20-25

30-35

35-40

注：

不同直径钢筋焊接时，应根据较小直径钢筋选择参数。

（4）在钢筋电渣压力焊的焊接过程中，如发现裂纹、未熔合、浇伤等焊接缺陷，参照下表查找原因，采取改进措施。

项次

焊接缺陷

防止措施

1

偏心

1、把钢筋端部矫直；2、上钢筋安放正直

3、顶压用力适当；4、适当加大熔化量

2

弯折

1、把钢筋端部矫直；2、钢筋安放正直

3、适当延迟松开机（夹）具的时间

3

咬边

1、适当调小焊接电流；2、适当缩短焊接通电时间

3、及时停机；4、适当加大顶压量

4

未熔合

1、提高钢筋下送速度；2、适当增大焊接电流

3、检查夹具，使上钢筋均匀下送；4、延迟断电时间

5

焊包不匀

1、钢筋端部切平；2、铁丝圈放置正中

3、适当加大熔化量

6

气孔

1、按规定烘烤焊剂；2、把铁锈清除干净

7

烧伤

1、钢筋端部彻底除锈；2、把钢筋夹紧

8

焊包下流

塞好石棉布

2．闪光焊接接长

（1）闪光焊接工艺

①工艺流程：

选择焊接工艺及参数

试焊、作模拟试件

检查设备

确定焊接参数

送试

质量检验

焊接

②连续闪光对焊工艺过程：

无电

顶锻

顶锻

闪光两钢筋端面轻微接触

连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面徐徐移动接触）

闭合

电路

③预热闪光对焊工艺过程：

顶锻

顶锻

电路

连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面徐徐移动接触）

断续闪光预热（两端筋端面交替接触和分开）

④闪光—预热闪光对焊工艺过程：

电路

一次闪光闪平端面（两钢筋端面轻微徐徐接触）

断续闪光预热（两钢筋端面交替接触和分开）

顶锻

带电顶锻

二次连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面徐徐移动接触）

（2）焊接工艺方法选择

①当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。

采用连续闪光焊所能焊接最大钢筋直径应符合下表的规定。

当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光一预热闪光焊。

焊机容量（KVA）

钢筋级别

钢筋直径（mm）

150

I级、II级

25、22

100

I级、II级

20、18、16

75

I级、II级

16、14、12

②焊接参数选择：

闪光对焊时，应合理选择调伸长度，烧化留量，顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。

③检查电源、对焊机及对焊机及对焊平台、地下铺放的绝缘橡胶垫、次却水、压缩空气等。

一切必须处于安全可靠状态。

④试焊、做班前试件；在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。

经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。

（3）对焊焊接操作：

①连续闪光焊：

通电后，应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续交光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。

②预热闪光焊：

通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。

当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。

③闪光——顶热闪光焊：

通电后，应首先先进闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热，交光及顶锻过程。

（4）保证焊接接头位置和操作要求：

①焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。

钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。

②钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。

③钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。

④焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。

⑤接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。

⑥焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平衡，以免接头变折。

（5）质量检查：

在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。

3．搭接焊

搭接焊时其焊缝长度为5d（10d）+20mm，确保焊缝长度足够。

焊接前清除焊件表面铁锈及杂质。

并先将钢筋焊接部分预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定。

焊接时，优先考虑双面焊（5d），若操作位置受阻可采用单面焊（10d）。

4．楼板、次梁部分钢筋采用绑扎接头形式，搭接长度为45d，在施工中一般不宜采用，尽可能减少出现。

4.4钢筋的下料绑扎

1．柱每边主筋不多于4根时，接头可在同一水平面上；每边柱多于4根时，应在两个水平面上连接，相邻接头水平面间距为41d（d为柱主筋直径），接头最低点距楼面不得少于800mm。

2．柱箍筋末端应有135弯钩，圆柱箍筋弯钩垂直于箍筋，弯钩端头应有不小于10d（d为箍筋直径）的直线长度，柱的拉筋可两端做弯钩，也可一端做弯钩，一端做直钩。

直钩长度10d。

3．钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：

（1）Ⅰ级钢筋末端需作180o弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍如下图所示：

（2）Ⅱ级钢筋末端需作90o或135o弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的4倍，平直部分长度按设计要求确定，如下图所示：

D

d

平直部分

D

d

平直部分

D

d

平直部分

（3）箍筋的末端应做弯钩，弯钩形式应符合设计要求，当设计无具体要求时，用Ⅰ级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分的长度，对一般的结构，不宜小于箍筋直径的5倍，对于有抗震要求的结构，不宜小于箍筋直径的10倍，弯钩形式应按下图加工：

135o

4．凡混凝土构件侧边有砌体墙时，在混凝土构件侧面砌体墙的位置从上到下应预埋26拉结钢筋，高度间隔500mm。

5．剪力墙钢筋

（1）钢筋混凝土墙内水平筋竖向钢筋布置见设计施工图纸。

（2）剪力墙上开洞后洞口、水平穿管洞口加筋做法见结构设计说明。

（3）认真熟悉图纸，准确放样并填写料单。

（4）核对成品钢筋的钢号、直径、尺寸和数量等是否与料单相符。

（5）先绑扎主梁钢筋，然后绑扎次梁钢筋及板筋。

6．绑扎前在模板或垫层上标出板筋位置，在柱梁及墙筋上画出箍筋及分布筋位置线，以保证钢筋位置正确。

7．混凝土浇筑前，将柱墙主筋在楼面处同箍筋及水平筋用电焊点牢，以防柱墙筋移位。

8．梁内通长钢筋需接长时，上筋接点布置在跨中，下筋布置在支座。

9．板上层筋及中层筋均用凳筋架立，楼板凳筋采用10钢筋间距1.0m×1.0m，如下图：

200

200

200

10．钢筋绑扎

（1）准备工作

核对半成品钢筋的规格、尺寸和数量等是否与料单相符，准备好绑扎用的铁丝、工具等，并按各部位保护层的厚度，准备好高标号水泥砂浆垫块。

（2）柱、墙钢筋绑扎

墙内水平钢筋的绑扎其端部锚固必须满足构造要求，保证长度。

墙内外钢筋网片之间按图纸设拉结筋，梅花形布置。

墙、柱钢筋保护层垫块绑扎在竖向钢筋上，墙筋按设计要求增加拉筋，尤其是出楼面的第一道墙水平筋（柱箍筋）要与主筋焊牢，以控制墙（柱）立筋不位移。

（3）梁板钢筋绑扎

框架梁钢筋绑扎时，其主筋应放在柱主筋内侧，主梁与次梁高度相等时，次梁的下部主筋放于主梁的下部之上，遇有多排钢筋交叉时，主次梁的钢筋应相互间叠放，当梁与墙、柱外皮相平时，可将梁外侧的钢筋端部稍作弯折伸入墙柱主筋内侧，梁板钢筋伸入圆柱内的锚固必须从实际进入柱截面计算长度。

梁板的上部钢筋在跨度中间1/3范围内搭接，下部钢筋在净跨中间1/3范围内不允许采用绑扎接头，钢筋锚固长度应符合图纸及施工规范要求。

为保证钢筋的位置正确，保护层垫块在绑扎钢筋前放于梁底模内，板底筋保护层用垫块垫，上部钢筋和负矩筋用8钢筋马凳支撑，以保证钢筋不移位。

当梁筋有多排，排与排之间用25钢筋作垫铁，以保证钢筋间距满足规范要求。

钢筋绑扎时应按图纸及规范要求操作。

绑扎箍筋、墙筋及板筋前应画出图纸要求的间距，然后绑扎。

梁板及墙体留洞的洞口加强钢筋按图纸要求进行。

钢筋的绑扎质量应符合设计及施工验收规范的要求。

钢筋搭接的末端距钢筋弯折处不得小于钢筋直径的10倍，接头位置不应位于构件最大弯矩处，钢筋搭接处在中心和两端用扎丝扎牢。

混凝土浇筑时，必须派专人值班，发现钢筋位移和松脱及时纠正。

4.5钢筋工程施工工序

1．钢筋接头、位置按图纸及规范要求。

接头施工时设专人负责，由专业人员操作。

施工前不同规格钢筋分别取样试验，合格后方能进行。

柱筋均应在施工层的上一层留不小于