路基工程施工作业指导书汇编.docx
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路基工程施工作业指导书汇编.docx
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路基工程施工作业指导书汇编
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路基施工作业指导书
工程名称:
编制单位:
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审核人:
批准人:
编制日期:
年月日
螺杆灌注桩施工作业指导书
1.适用于新建铁路银川至西安线(银川至吴忠客专)YWZQ-2标。
2.设计介绍
本标段螺杆灌注桩是一种“上部为圆柱型,下部为螺丝型”的组合式地基加固桩,直杆段长度一般不小于桩长的1/3,直杆采用桩基钻具旋转挤压土体成孔,管内泵压混凝土成孔。
本标段螺杆灌注桩桩径为0.4m,桩间距路基2.2m、箱型涵2.0m(详见工点图),正三角形布置,布置范围:
路堤左右坡脚之间,采用C20素混凝土灌注成桩。
螺杆灌注桩桩顶设C30钢筋土桩帽,桩帽形状为圆柱状,直径0.85m,高度0.35m,桩帽混凝土达到设计值,铺设0.6m厚碎石垫层,垫层内铺设一层土工格室(箱形桥、涵垫层详见工点图)。
螺杆钻机要求:
钻杆长度满足施工需要,螺牙宽度50~60mm,螺牙端部厚度约50mm,根部厚度一般为100mm,螺距与桩径之比1:
0.6~1。
3.作业准备
3.1内业技术准备
在开工前组织银川至吴忠客专YWZQ-2标技术人员认真学习实施性组织设计,阅读、审核施工图纸,熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施,提出应急预案。
对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
3.2外业技术准备
施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。
修建生活房屋,配齐生活、办公设施,满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
4.技术要求
施工前应进行成桩工艺性试验(不少于3根),以复核地质资料以及设备、工艺、施打顺序是否适宜,确定混合料配合比、坍落度、搅拌时间、拔管速度等各项工艺参数,报监理单位确认后,方可进行施工。
螺杆灌注桩施工开始后应及时进行复合地基或单桩承载力试验,以确认设计参数。
5.施工工序与工艺流程
5.1施工工序
螺杆灌注桩施工一般优先采用间隔跳打法,一般跳桩1~2根;也可采用连打法。
具体的施工方法由现场试验来确定。
连打法易造成邻桩被挤碎或缩颈,在粘性土中易造成地面隆起;跳打法不易发生上述现象,但土层较硬时,在已打桩中间补打新桩,可能造成已打桩被振裂或振断。
在软土中,桩距较大可采用隔桩跳打,但施工新桩与已打桩时间间隔不少于7d;在饱和的松散粉土中,如桩距较小,不宜采用隔桩跳打;全长布桩时,应遵循由“由一边向另一边”的原则。
5.2螺旋灌注桩工艺流程
至设计标高停泵
提钻至孔口
桩顶振捣,控制标高及覆膜保护
成桩
移位施打下一根桩
螺旋灌注桩施工工艺流程图
6.施工要求
6.1施工准备
6.1.1核查地质资料,结合设计参数,选择合适的施工机械。
6.1.2进行满足桩体设计强度的配合比试验,确定各种材料的施工用配比。
6.1.3清表30~50cm及平整场地,标记处理场地范围内地下构造物及管线。
6.1.4测量放线,定出控制轴线、打桩场地边线并标识。
测量放线必须使用仪器放线,不能放几个点,现场向一边推算桩位,防止误差积累,放线结束要尺量对桩位进行复核。
6.1.5施工前进行成桩工艺试验(不少于3根)确定施工工艺和参数。
6.2螺杆灌注桩施工
6.2.1螺杆灌注桩钻机进场后必须对钻机的标尺进行尺量核对,导向架上用红漆或反光漆每1m一周做标示、每0.5m做半周标示、下部5m范围每0.1m短线标示,刻度标示时注意除去钻头锥形长度。
6.2.2螺旋灌注桩钻机就位后,应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆,校正位置,使钻杆垂直对准桩位中心,确保螺杆灌注桩垂直度容许偏差不大于1%。
6.2.3螺旋灌注桩钻机就位后,底架应垫平,保持稳定,不能产生位移和沉陷。
6.2.4混凝土搅拌
本标段混凝土采用自建搅拌站统一供应,混凝土搅拌要求按配合比进行配料,水泥采用PO42.5普通硅酸盐水泥,计量要求准确,拌合时间不得少于2min(冬季不得少于2.5min)。
混凝土加水量和坍落度(螺杆钻机钻管内泵压混凝土法施工时,坍落度控制在180~220mm)根据采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。
6.2.5钻进成孔
钻孔开始时,关闭钻头阀门,向下移动钻杆至钻头触及地面时,启动马达钻进。
一般应先慢后快,这样既能减少钻杆摇晃,又容易检查钻孔的偏差,以便及时纠正。
下钻过程中钻机自控系统下钻过程中钻机自控系统严格控制钻杆下降速度和旋转速度(钻杆下降速度宜控制在2~3m/min,根据采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制),使二者匹配,要求钻杆钻进是钻杆顺时针旋转一周,下降一个螺距,挤压土体形成螺纹,钻头钻至设计深度。
6.2.6压灌混凝土及提升钻杆
钻头钻至设计标高后,桩机逆时针旋转提升钻杆,提升过程中严格控制钻杆提升速度和旋转速度相协调,保持钻杆逆时针旋转一周,提升一个螺距,与此同时通过钻杆向孔内压灌混凝土,填充土体的螺纹空间,形成混凝土螺纹桩身;桩机逆时针旋转提升至桩身直杆部分时(直杆段长度不小于桩长的1/3),钻杆由逆时针旋转改为顺时针旋转并提升产生柱状空间,同时钻杆内压灌混凝土,填充柱状空间,形成直杆段桩身。
钻杆提升速度宜控制在2~3m/min,成桩过程宜连续进行,应避免因后台供料慢而导致停机待料,施工中每根桩的混凝土投料量不得少于设计灌注量。
6.2.7停泵
提钻时钻头达到桩顶设计标高时停止压灌混凝土,但应考虑压灌余量,形成桩体后,缓慢的提出钻头。
6.2.8桩顶处理
螺杆灌注桩桩顶标高至桩帽顶面0.25m范围内不灌注混凝土,桩顶伸入桩帽10cm,桩顶范围内用插入式振动棒振捣密实,不需要截掉桩头,施工时严加控制标高,桩顶用采用塑料薄膜盖好保护。
6.2.9成桩
准备下一循环作业。
6.3常见质量通病及控制措施
6.3.1堵管
混凝土配比不合理。
当混凝土中的细骨料和粉煤灰用量较少时,混凝土和易性不好,发生堵管。
因此,要注意混凝土的配合比,坍落度应控制在180mm~220mm之间。
在螺杆灌注桩施工中,混凝土由混凝土泵通过刚性管、高强柔性管、弯头最后到达钻杆芯管内。
坍落度较大的混合料,易产生泌水、离析,在泵压作用下,骨料与砂浆分离,摩擦力加剧,导致堵管。
坍落度太小,混合料在输送管路内流动性差,也容易造成堵管。
施工操作不当。
若提钻时间较晚,在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出,容易造成管路杜塞。
设备缺陷。
弯头曲率半径不合理也能造成堵管。
弯头与钻杆不能垂直连接,会造成堵管。
因此混合料输送管应定期清洗,避免堵管。
6.3.2桩端不饱满
主要因为施工中为了方便阀门的打开,先提钻后泵料所致。
为杜绝这种情况,施工中前、后台工人应紧密配合,保证提钻和泵料的一致性。
7.劳力组织
7.1劳动力组织方式:
采用架子队组织模式。
7.2施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
每个作业班组人员配备表
负责人
1人
技术主管
1人
专兼职安全员
1人
工班长
1~2人
技术、质检、测量及试验人员
3~4人
机械工、普工
10~15人
其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由正式职工担任,并根据工程情况适当配备若干劳务人员。
8.材料要求
桩体主体材料为碎石,含泥量不大于3%,符合设计级配要求;
砂宜采用中砂或粗砂,含泥量不大于5%;
选用的水泥、粉煤灰应符合设计要求,并按相关规定进行检验。
9.设备机具配置
每个班组主要施工机械设备配置表
长螺旋钻机
输送泵1台
发电机1台
混凝土罐车2台
捣固棒2台
10.质量控制及检验
10.1质量控制
10.1.1为检验螺杆灌注桩施工工艺、机械性能及质量控制,核对地质资料,在工程桩施工前,应先做不少于3根试验桩,并在竖向全长钻取芯样,检查桩身混凝土密实度、强度和桩身垂直度,根据发现的问题修订施工工艺。
10.1.2螺杆灌注桩的数量、布置形式及间距符合设计要求。
10.1.3桩长、桩顶标高及直径符合设计要求。
10.1.4螺杆灌注桩施工中,每台班均须制作检查试件,进行28d强度检验,成桩28d后应及时进行单桩承载力或复合地基承载力试验,不同桩间距、底层、处理深度、承载力差异较大处应分别进行成桩试验,其承载力应符合设计要求。
10.1.5为保证施工中混凝土的顺利输送,施工中采用搅拌站(自检)集中供应的强拌制混凝土,由运输罐车运至现场。
10.1.6桩身每方混合料掺加粉煤灰量及坍落度控制根据设计和采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。
10.1.7冬期施工时混凝土入孔温度不得低于5℃,对桩头和桩间土应采取保温措施。
10.1.8钻孔施工时应及时清除成桩时排出的弃土,否则会影响施工进度。
10.1.9本标段螺杆灌注桩不截取桩头,桩顶伸入桩帽10cm,桩顶范围内用插入式振动棒振捣密实,施工时控制标高,以免造成下道工序的工作量增加。
10.1.10整个施工过程中,安排质检人员旁站监督,并作好施工原始记录,记录钻压电流值、孔深、单孔混凝土压灌量、堵管及处理措施等。
10.1.11螺杆灌注桩施工属隐蔽工程,施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。
10.2质量检验
10.2.1所用的水泥、粉煤灰和粗细骨料品种、规格及质量符合设计要求;
检验数量:
同一产地、品种、规格且连续进场的水泥、粉煤灰,袋装每200t为一批、散装500t为一批,当袋装不足200t或散装不足500t时也按一批计。
同一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料,分别每400m3为一批,当不足400m3时也按一批计。
各种原材料每批抽样检验1组。
检验方法:
检查产品质量证明文件。
在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间,在粉煤灰库抽样检验粉煤灰细度,在料场抽样检验粗细骨料含泥量、筛分试验颗粒级配。
10.2.2螺杆灌注桩混凝土坍落度应按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。
检验数量:
每台班抽样检验3次。
检验方法:
现场坍落度试验。
10.2.3桩体强度应符合设计要求
检测数量:
施工单位每台班一组(3块)试块。
检测方法:
每台班制作混凝土试块,进行28d标准养护试件抗压强度检测。
10.2.4螺杆灌注桩的数量、布桩形式应符合设计要求。
检测数量:
全部检验。
检测方法:
观察、现场清点。
10.2.5每根桩的混凝土压灌量不得少于设计灌注量。
检验数量:
每根桩检验。
检验方法:
料斗现场计量或混凝土泵自动记录。
10.2.6螺杆灌注桩顶端浮浆应清除干净,直至露出新鲜混凝土面。
清除浮浆后桩的有效长度应满足设计要求。
检验数量:
每根桩检验。
检验方法:
施工前测量钻杆或沉管长度,施工中检查是否达到设计深度标志,施工后检查并清理浮浆,计算出桩的有效长度。
10.2.7螺杆灌注桩的桩身质量、完整性应满足设计。
检验数量:
检验总桩数的10%。
检验方法:
低应变检测。
10.2.8螺杆灌注桩按复合地基设计时,处理后的复合地基承载力、变形模量应满足设计要求;按柱桩设计时,处理后的单桩承载力应满足设计要求。
检测数量:
总桩数的2‰,且每检测批不少于3根。
检测方法:
平板载荷试验。
10.2.9螺杆灌注桩的施工允许偏差、检验数量及检验方法见下表:
螺杆灌注桩施工允许偏差、检验数量及检验方法
序号
检验项目
允许偏差
施工单位
检验办法
1
桩位(纵横向)
50mm
按成桩总数的10%抽样检验,且每检验批不少于5根。
测量
2
桩体垂直度
1%
经纬仪或吊线测钻杆倾斜度
3
桩径有效直径
不小于设计值
开挖50至100cm深后,钢卷尺测量周长,计算桩体直径。
4
桩顶高程
±50mm
测量
11.安全及环保要求
11.1安全要求
11.1.1施工区域应设警示标志,严禁非工作人员出入。
11.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。
11.1.3为保证施工安全,现场应有专人统一指挥,并设一名专职安全员负责现场的安全工作,坚持班前进行安全教育制度。
11.1.4职工进入工地作业时,必须带好安全帽,不准穿高跟鞋、拖鞋等,不准随意离岗。
11.1.5加强宣传教育工作,强化全员的安全意识,建立安全保证体系,使安全管理经常化、制度化,发挥各部门各环节的作用,确保施工安全。
11.1.6施工机械及其配套设备的基础应牢靠、平整,设备组装时应防止不均匀下沉。
11.2环保要求
11.2.1生产中的废弃物及时处理,运到当地环保部门指定的地点弃置。
11.2.2按环保部门要求集中处理试验及生活中产生的污水及废水。
11.2.3对使用的工程机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养,降低噪音。
机械车辆途经居住场所时应减速慢行,不鸣喇叭。
合理安排施工作业时间,尽量降低夜间车辆出入频率,夜间施工不得安排噪音很大的机械。
强夯施工作业指导书
1.适用于新建铁路银川至西安线(银川至吴忠客专)YWZQ-2标强夯施工。
2.作业准备
2.1内业技术准备
在开工前组织技术人员认真学习实施性组织设计,阅读、审核施工图纸,熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施,提出应急预案。
对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。
修建生活房屋,配齐生活、办公设施,满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
3.技术要求
施工前应按设计初步确定的强夯参数,在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验。
通过强夯前后测试数据的对比,检验强夯效果,确定有关工艺参数,并报监理单位确认。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
对夯击点依次夯击完成为第一遍强夯施工。
在第一遍强夯完成后,用推土机将场地推平,压路机碾压两遍后进行测量布置夯击点位置及水准测量。
第二次按设计选用已夯点间隙中间,依次补点夯击为第二遍,以下各遍均按设计在中间补点,最后一遍锤印彼此搭接,表面平整。
强夯施工按试验确定的技术参数进行,以单夯夯击能、夯击遍数和各个夯点的夯击次数为施工控制数值,并采用试夯确定的地表平均沉降量控制。
对渗透性较差的细粒土,必要时应增加夯击遍数,最后再以低能量满夯。
满夯可采用轻锤或低落锤多次夯击,锤印搭接不小于1/4夯锤的直径。
4.2工艺流程
强夯工艺流程图
5.施工要求
5.1施工准备
5.1.1场地平整,清除表层土,进行表面松散土层碾压,修筑机械设备进出道路,排除地表水,施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。
强夯场地整平应大于强夯布点范围,以夯点外边缘向外扩3~5m,根据实际情况调整。
5.1.2查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高,采取必要措施,防止因强夯施工造成损坏。
5.1.3测量放线,定出控制轴线、强夯场地边线,标出夯点位置,并在不受强夯影响地点,设置若干个水准基点。
5.1.4施工前应按设计初步确定的强夯参数在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验。
通过强夯前后测试数据的对比,检验强夯效果,确定有关工艺参数。
5.2施工工艺
5.2.1确定施工参数
5.2.1.1机械设备的确定
强夯施工采用25t以上带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备。
采用履带式起重机时,在臂杆端部设置辅助门架或采取其他安全措施,防止落锤时机架倾覆。
夯锤锤重及夯锤底面面积根据设计文件要求的单击夯击能确定。
夯锤底面采用圆形,对于粘性土、砂质土、碎石土,锤底面积为3~6㎡,对于淤泥及淤泥质砂等,锤底面积大于等于6㎡。
夯锤中对称设置若干个上下贯通的气孔。
自动脱钩采用开钩法或用付卷筒开钩。
5.2.1.2夯锤落距确定
锤重按下式初步确定:
影响深度=系数×(锤重×落距)1/2,落距根据单击夯击能和锤重确定,即锤重(kN)×落距(m)=单击夯击能(kN·m)
5.2.1.3夯击遍数的确定
夯击遍数设计为2~3遍,具体工程根据消除黄土地基湿陷性的要求,以试验结果确定。
一般第Ⅰ遍隔1点跳夯,第Ⅱ遍补第Ⅰ遍空隙,第Ⅲ遍补Ⅰ、Ⅱ遍空隙,点夯完成后,最后再以低能量满夯,达到锤印彼此搭接。
5.2.1.4夯击次数确定
强夯施工每一遍内各个夯点的夯击次数,按现场试夯得到的夯击次数(一般为5-15次)与夯沉量关系曲线确定,并同时满足:
单击夯击能小于4000kN·m时,最后两击的平均夯沉量不大于50mm,当单击能量大于4000kN·m时,最后两击的平均夯沉量不大于100mm;夯坑周围地面不发生过大的隆起;不因夯坑过深而使起锤困难这三个条件,且以使土体竖向压缩最大而侧向位移最小为原则。
每个夯击点安排专人检查和记录击数,保证强夯质量。
5.2.1.5夯击点的布置
夯击点布置与夯击点位置可根据基底平面形状,采用梅花形或正方形布置。
夯击点间距可取夯锤直径的1.2~2.2倍。
5.2.1.6夯击遍数间隔时间确定
具体间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。
凡是产生超孔隙水压力、夯坑周围出现较大隆起时,不能继续夯击,要等超孔隙水压力大部分消散后,再夯下一遍。
在一遍中若干夯击次数后出现上述情况,也要遵循这一要求,停止夯击,等超孔隙水压力大部分消散后,再夯下一遍。
一般黄土夯击间隔时间不少于7天,对黏性土地基间隔时间不少于3~4周,具体间隔时间可根据工艺性试夯确定。
施工时首先保证夯击遍数间隔时间,并做详细记录,其次可根据实际情况调整施工流水顺序,安排合理的流水节拍,力争使各区段间达到连续夯击。
杜绝间隔时间未到就强行施工现象,确保强夯质量。
夯击点布置图
5.3施工要点
5.3.1强夯前应对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查,并进行试吊、试夯,一切正常方可强夯。
5.3.2强夯施工产生的噪声不应大于《建筑施工场界噪声界限》(GB12523)的规定,强夯场地与建筑物间应按设计要求采取隔振或防振措施。
当强夯施工所产生的震动对邻近建筑物或设备会产生有害影响时,应设置监测点,并采取挖隔振沟等隔振减震措施。
一般即有建筑50m范围内不宜采用强夯措施。
当桥台附近,涵洞附近需进行强夯时,可先进行路基范围的强夯后,再施工桥台、涵洞。
5.3.3起吊夯锤保持匀速,不得高空长时间停留,严禁急升猛降防锤脱落。
停止作业时,将夯锤落至地面。
夯锤起吊后,臂杆和夯锤下及附近15m范围内严禁站人。
5.3.4有建筑50m范围内不宜采用强夯措施。
5.3.5当桥台附近,涵洞附近需进行强夯时,可先进行路基范围的强夯后,再施工桥台、涵洞。
5.3.6当强夯与岩溶注浆同时采用时,应先进行强夯再进行注浆加固。
5.3.7干燥天气进行强夯时宜洒水降尘。
5.3.8当风力大于5级时,应停止强夯作业,以防机械倾倒,保证安全。
6.劳力组织
6.1劳动力组织方式:
采用架子队组织模式。
6.2施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
每个作业工地人员配备表
负责人
1人
技术主管
1~2人
专兼职安全员
1人
工班长
2~4人
技术、质检、测量及试验人员
2~4人
机械工、普工
10~20人
其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由正式职工担任,并根据工程情况适当配备若干劳务人员。
7.设备机具配置
每个作业区主要施工机械设备配置表
履带式起重机1~3台
辅助门架1~3套
强夯锤1~3个
压路机1台
推土机1台
挖掘机1台
8.质量控制及检验
8.1质量控制
8.1.1在满夯时搭接面积不小于四分之一。
8.1.2开夯前应对夯锤和落距进行检查,以确保单击夯击能量符合设计要求。
8.1.3在每遍夯击前,应对夯点放线进行复核,夯完后检查夯坑位置,发现偏差或漏夯应及时纠正。
8.1.4强夯加固地基的承载力以及强夯处理的实际有效深度应符合设计要求。
8.1.5强夯处理范围和夯击点布置应符合设计要求。
强夯夯坑中心偏移允许偏差不大于0.1D(D为夯锤直径)。
8.1.6为保证地基加固效果,在设计范围外每边各大出影响深度的一半布置一圈夯击点。
8.1.7按设计要求确定夯击路线,无规定时使相邻轴线的夯击间隔时间尽量拉长,特别是当土的含水量较高时。
8.1.8夯击时夯锤的气孔要畅通,夯锤落地时应基本水平。
8.1.9强夯处理后地基的承载力检验应采用原位测试和室内土工试验。
8.1.10强夯过程的记录及数据整理
①每个夯点的夯坑深度、夯坑体积、夯坑四周隆起高度都须记录、整理。
②场地隆起和下沉记录,特别是邻近有建构筑物时。
③每遍夯击后场地的夯沉量、外部补充填料量的记录。
④附近建筑物的变形监测。
⑤满夯前应根据设计基底标高,考虑夯沉预留量并整平场地,使满夯后接近设计标高。
⑥记录最后2击的贯入度,看是否满足设计或试夯要求值。
8.2质量检验
8.2.1强夯处理夯击点布置应满足设计要求。
检验数量:
全部检验。
检验方法:
观察、尺量。
8.2.2低能量满夯的搭接不得小于四分之一夯锤直径。
检验数量:
全部检验。
检验方法:
观察、尺量。
8.2.3强夯加固地基的承载力和有效加固深度应满足设计要求。
检验数量:
施工结束7天后,对地基加固质量进行检验。
每一工点每3000m2抽样检验12点,其中:
标准贯入试验6点,静力触探试验3点,荷载试验3点。
检验方法:
按设计规定的检验时间进行标准贯入试验、静力触探试验和荷载试验。
8.2.4强夯夯坑中心偏移的允许偏差应不大于0.1D(D为夯锤直径)。
检验数量:
检验总夯击点的10%。
检验方法:
测量检查。
9.安全及环保要求
9.1安全要求
9.1.1施工区域应设警示标志,严禁非工作人员出入。
9.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。
9.1.3为保证施工安全,现场应有专人统一指挥,并设一名专职安全员负责现场的安全工作,坚持经常观察震动对附近建筑物的影响,在强夯施工作业附近开挖防震沟,深度应超过该建筑物的基础深度。
班前进行安全教育制度。
9.2环保要求
9.2.1生产中的废弃物及时处理,运到当地环保部门指定的地点弃置。
9.2.2按环保部门要求集中处理试验及生活中产生的污水及废水。
普通填料填筑施工作业指导书
1.适用于新建铁路银川至西安线(银川至吴忠客专)YWZQ-2标路基普通填料填筑施工。
2.作业准备
2.1内业技术准备
在开工前组织技术人员认真学习实施性组织设计,阅读、审核施工图纸,熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施,提出应急预案。
对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。
修建生活房屋,配齐生活、办公设施,满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
3.技术要求
在大面积填筑前,在选取长度不小于100m的地段进行填筑压实工艺试验,确定工艺参数,并报监理单位确认。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
每个施工单元为一个完整的作业区,包含四个区段:
填土区段、平整区段、碾压区段、检测区段。
按“三阶段”、“四区段”、“八流程”的路基填筑工艺进行施工。
三阶段:
即施工准备阶段、施工阶段、竣工阶段。
四区段:
即卸土区、平整区、碾压区、检测区。
八流程:
即施工准备、基底处理、分层填筑、摊平平整、洒水或晾晒、机械碾压、质量检验签认、路基整修。
施工顺序为;施工准备→填筑试验段→确定工艺→测量放样→基底处理→分层填筑→摊铺整平→洒水或晾晒→机械碾压→养生→检验验收
4.2工艺流程
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- 路基 工程施工 作业 指导书 汇编